滨江大道40mT梁制梁专项方案.doc

渝东南浦区滨江大道滨江大桥40m T梁预制专项施工方案一、工程概况滨江桥设计等级为双向六车道城市主干道I级，行车速度为50km/h，全桥按四车道设计，由两座分离式上、下行桥组成，桥面净宽214.5米，全桥总宽度29米。滨江桥设计为双幅八跨，跨径40米，单幅一跨桥梁榀数为7榀，本桥共114榀梁。其中边梁32榀，中梁82榀。预制T梁边跨长39.95m，中跨长39.92m;预制梁高为2.5m。梁底宽0.6m，边梁顶宽1.975m，中梁顶宽1.7m。单榀边梁砼方量为51.58m3，中梁52.32m3；T梁砼设计强度等级C50。二、编制依据1）公路工程技术标准（JTGB012003）2）城市道路设计规范（CJJ37-90）3）城市桥梁设计准则（CJJ1193）4）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）5）公路桥涵设计通用规范（JTG D602004）6）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）7）公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004）8）重庆市政设计院相关设计图纸9）国家部（委）及重庆市发布的其它有关法律、法规、规程、规范三、施工准备：1、施工组织：根据本桥梁工程特点及性质，由具备丰富施工经验的桥梁施工队伍负责施工， 下设细分为 6 个班组：钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班、起重班及拌和站班。 各班组的作业任务范围如下：1、钢筋班：负责T梁钢筋的制作及安装工作； 2、模板班：负责T梁模板的制作、安装、拆除、修整工作；3、混凝土班：负责T梁砼的浇捣养护工作； 4、张拉班：负责T梁钢绞线下料、安装、张拉、割索、压浆等工作；5、起重班：负责砼浇注时入模及T梁的转运工作； 6、商品混凝土拌合站：负责提供T梁所需砼并运至施工现场。各作业班统一管理，作业原则分工不分家，根据各作业班的作业需求可随时从其他作业班抽调人员及设备。主要材料按施工进度需要陆续进场。2、开竣工日期T梁预制施工计划于2012年8月10日开工，于2013年10月15日完工，计划工期为125天。3、机械设备组织计划：主要机具设备一览表序号设备或材料名称台（套）数进场日期适用何处设备状况备注1龙门吊22012.8.1梁场良好80吨2钢轨长：260m2012.8.1梁场良好双轨3模板 40m2.0套2012.8.1梁场良好4波纹管45KM2012.8.1梁场良好5钢绞线395吨2012.8.1梁场良好6锚具 2720套2012.8.1梁场良好7压浆设备12012.8.1梁场良好8张拉设备（250T）22012.8.1梁场良好9砼罐车42012.8.1梁场良好8m10钢筋制安设备22012.8.1梁场良好4、劳动力组织计划及人员组织5、技术准备1）、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。2)、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制T梁场的台座上找出反拱面（3cm），并在预制过程中随时控制好梁顶面高程，利于后续工程的顺利进行。3)、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行复检，按规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。同时做好砂浆及砼试配工作。4)、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。质检人员要对施工的全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。5)、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保施工的安全顺利进行。6)、材料准备：所用的各种原材，应认真筛选，检验合格，并经监理工程师批准，并坚持有见证送检制度。水泥应符合国标，并附有制造厂的水泥品质试验报告。所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证,报监理验收。进料时应按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫，防止钢筋锈蚀。钢绞线、波纹管、锚具应送试验室检验有质量检验报告，张拉器具应有标定证书。6、T梁模板在正式进行施工前，应进行一次合模，检查模板板缝是否严密，翼板调节螺栓是否可按要求调整，模板的拼装及拆除是否方便，模板设置是否合理利于施工。7、施工用电我项目部专门装有专门的250k变压器为T梁预制场提供电力。8、施工用水施工现场附近山顶自来水蓄水池，我项目部在此蓄水池内扩大开挖深度，保证蓄水能力为60m3，使用水泵抽水为预制场提供水源。9、预制场布置梁体预制场建在本合同挖方路基范围内K4+300-K4+850段，预制场全长550米，宽45米。预制场共设置8个预制梁台座。建台座前，先对场地进行统一平整碾压，浇筑30cm厚C20砼上基础。T梁台座采用C25混凝土，T梁支座两端250配12钢筋网片，间距15cm。制梁台座施工中精确控制，表面光滑平整，顶面两边嵌设55cm小角钢，以确保梁底线顺直。台座顶面设预拱度，其下挠尺寸见后附表，下部设置预埋管，以穿钢模地脚拉杆之用，其位置与钢模背销错开。台座端头的吊装孔和调平钢板预留槽根据设计所在位进行制作。路基上布置一条平行于路（桥）轴线的纵移轨道。轨道长为8#桥台至存梁区。梁场安装一台龙门吊，以便于模板安拆和移梁。龙门布置行走轨道是用重型（38kg/m级）钢轨。龙门架导轨布设应按照主路线形设置，尽量保持与主路线形一致，方便T梁吊4 图1 T梁断面图 单位：cm二）总体施工部署本工程T梁预制台座共8条，T梁模板2.0套，其中中梁模板1套，边梁模板1.0套。1、生产能力分析（详见第八章施工进度计划）按模板数量计算：每套模板周转时间为2.5天（模板安装0.5天、顶板钢筋绑扎0.5天、砼浇筑0.5天、养护1天），则1.5套模板每月可生产72榀T梁。每月可平均生产12榀T梁按台座数量计算：每条台座每10天可生产一榀T梁，则平均每条台座每月可生产3榀T梁，25条台座每月可生产75榀T梁。考虑到恶劣天气影响（如雨天），为保证预制场设计生产能力的实现，施工中应有足够的劳动力保证，尽可能的安排昼夜施工。2、T梁的运输转运T梁预制完毕后通过1#、2#两台门机抬吊纵移至运梁车，运梁车再将梁移送至滨江大桥。二、施工准备基本设施（见预制场布置图）（1）供水 在预制厂右线外设有一蓄水池，供T梁养护用。搅拌站为专项供水。（2）便道为路线主线便道，在路基上修筑，宽度为6米。（3）供电预计用电功率为250kw，从变压器房专线引至梁场。同时沿预制场周边布置电线，同时配备一台150KW柴油发电机作为备用电源。（4）临时设施搅拌站设置在梁场左侧，满足施工中的混凝土供应。钢筋加工场地设置在砂石料场旁边，并搭设一钢筋加工棚，尺寸为20m5m，满足施工要求。（5）台座建设 设置1个制梁区，1个存梁区，每个梁区设置8条T梁台座。40mT梁台座在路基上直接制作，首先调平路基表层，然后根据预制厂布置图放样，在T梁两端封锚端设置3m2m、深度为50cm的扩大基础，在扩大基础范围内埋202016钢筋网片，同时用C20混凝土硬化15cm制梁区场地。然后在扩大基础及硬化场地上浇注长40.5m，宽60，高25的台座，设预留反拱。（6）其他工作场内起重设备设置75T龙门吊两台，用来起吊和横移梁，吊装模板。龙门吊跨径21.0m,净高9m。 图2 T梁预制场平面布置图三、主要施工方法、工艺一） T型梁预制主要施工工艺流程图预制场建设、台座施工底模清理、刷脱模剂监理验收合格钢筋半成品加工安装腹板钢筋骨架安装波纹管、钢绞线钢绞线下料、编束监理验收合格模板安装、加固模板加工、倒运绑扎翼缘钢筋监理验收合格砼试块取样砼制备与运输浇筑T梁砼拆模与养护监理验收合格监理旁站测定试块砼强度 张 拉监理旁站孔道灌水泥净浆监理验收合格封锚、梁端砼浇筑监理验收合格移梁贮放图3 T梁预制工艺流程图二）钢筋制作和安装普通钢筋：设计采用HPB235、HRB335钢筋：HPB235钢筋其抗拉、压设计强度为195MPa；HRB335级钢筋其抗拉、压设计强度为280Mpa，普通钢筋应分别采用符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.1-2008和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.2-2007规定的HPB235、HRB335钢筋。除特殊说明外，直径12mm者采用HRB335热扎螺纹钢筋；直径12mm者采用R235热扎圆钢筋。钢筋直径20mm的钢筋连接采用等强度直螺纹机械连接，连接等级达到级标准。钢筋在加工前，应使表面洁净，无油腻、漆皮、鳞锈、钢筋加工时应保持钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。1、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。2、钢筋骨架在绑扎模架上绑扎成型。模架的相关部位要标出主筋、箍筋、变截面位置及骨架长度。绑扎完成经核对无误后进行点焊和绑扎，点焊节点数应大于骨架总节点数的2/3。 3、梁肋主筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝，且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。4、小于20的钢筋,采用搭接绑扎,搭接长度一级钢筋不得小于25d,二级钢筋不得小于35d。5、绑扎边梁钢筋骨架时，应按设计要求预埋防撞护栏的联接钢筋及其它预埋件。6、为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块。7、绑扎好的钢筋骨架经检验合格后，方可进行模板的支立工作。侧模支立、固定后，绑扎翼板钢筋。8、钢筋在绑扎和焊接前应按图纸位置准确定位，钢绞线定位钢筋应准确牢固。三）波纹管安装： 1、波纹管的连接采用大一号的波纹管作接头，接头管长50cm且用密封胶带封口，避免浇注砼时水泥浆掺入管道内，造成管道堵塞。2、安装前在已成型的钢筋骨架上按设计座标划出波纹管安装底线，波纹管固定用“”型钢筋卡，并用铁丝绑牢，避免在浇注砼时管道产生位移。3、波纹管应避免反复弯曲及邻近电焊火花烧伤管壁。 4、波纹管安装前应保证不变形且无渗漏水现象方可使用，反之则进行更换。5、钢绞线切割宜用砂轮切割机切割，严禁使用氧割进行钢绞线的下料与切割钢绞线端部应用胶带包住，以防钢绞线束穿入波纹管时散束或钢绞线端部的毛刺划破波纹管。6、波纹管与锚碇板交界处应用海绵堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。7、预应力管道采用金属波纹管。具体技术标准满足预应力混凝土用金属波纹管（JG 225-2007）的规范要求。四）模板施工1、模板制作：T梁模板由重庆桥梁模板加工厂专业制作。1套中梁模板，1.0套边梁模板，满足施工要求。模板制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压成型。模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、封锚板、隔板组成。侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，钢板符合碳素结构钢GB/T7002006规定的Q235钢板。采用=6mm Q235钢板作面板，支撑骨架采用10槽钢，其它加劲楞采用8槽钢，桁架式骨架与面板之间布置 8槽钢作为横楞，下拉杆底口采用14槽钢；骨架间距96cm，对拉杆采用28圆钢加工而成。每侧模板分6片制作（不含端模）而成，每两横隔梁之间均分为两片，此两片之间通过螺栓连接。附着式振动器布置在T型梁两侧模板。T梁两侧模板之间的附着振捣器对称错开布置。本工程附着式振动器采用ZS150型高频振捣器，其主要作用一是负责T型梁马蹄处砼的振捣，以便气泡的排除，二是腹板的砼振捣，以避免因钢筋及波纹管太密、插入式振捣器无法振捣而漏振。模板结构设计及振捣器布置图参见下图。图4 模板结构图2、模板结构设计验算根据简明施工计算手册（第二版）有关章节进行验算。查P415、表87，模板侧压力取以下两式中的较小值：FcH， c=24.5KN /m2，H=2.7m，则F24.52.766.15KN/m2F0.22ct012v1/2，c=24.5KN /m2， t0=8h，1=1.2，2=1.15，v=2.7m/6h=0.45m/h，则F=0.2224.581.21.150.451/2=39.9 KN/m2故模板侧压力取F=39.9 KN/m2 面板验算面板采用6mm钢板，每格面板尺寸为4838cm， 查P448，表822，按两边嵌固，两边简支验算a、最大的正应力max Ly/Lx=0.38/0.48=0.79，查P54，表1-40知，Kx0.0319，Ky0.0316，则 MxKxqLx20.031939.90.4820.2933KN.mMyKyqLy20.031639.90.3820.1821KN.m钢材的泊松系数取0.3，修正后Mx= Mx+ U.My0.3479KN.mMy= My+U.My0.27 KN.m则Mmax=Mx=347.9N.m=bh2/6=10.0062/6=610-6m3max=Mmax/=347.9/610-6=57.98N/mm2f=215 N/mm2板的拉应力满足要求b、最大挠度验算maxkfFL4/B0查P52，表140，kf0.00354。L为面板的短边长，L0.38m，B0为构件的刚度。B0Eh3/12（12）20610363/12(1-0.32)=4.074106N.mmmax =0.0035439.910-30.3841012/4.074106=0.73mm=L/500=380/500=0.76mm面板挠度满足要求。 横愣计算横愣采用8的槽钢，水平跨度为0.96m，上下间距为0.38m，模板侧压力 F39.9KN/m2，横愣上的荷载为q39.9KN/m20.3815.2KN/m按四跨等跨连续梁计算，查P47，表136,跨中弯矩系数Kw0.077，跨中挠度系数K0.632，则MmaxKwqL20.07715.20.9621.079KN.ma、 强度验算。b、 查8槽钢，截面抵抗矩25.3cm3，惯性矩I101.3cm4=1.079KN.m/25.3cm3=42.63N/mm2f=215N/mm2。横愣强度满足要求。b、挠度验算。max = KqL4/100EI=0.63215.20.9641012/100206103101.3104=0.39mmL/500=1.9mm横愣挠度满足要求 拉杆验算横板最大侧压力为39.9KN/m2，单个拉杆受力F=39.92.70.96103.4KN。查表240，普通螺栓（Q235）的抗拉设计强度为170N/mm2，则所需抗拉截面积为S103.4103/170608mm2，拉杆直径d2（s/）1/2=27.8mm，取28mm的拉杆即可。模板制作时，面板与筋板之间采用间断焊，间断净距80-120mm，每焊点处有效焊缝长20-30mm，双面间断焊焊高不小与5mm。3、模板安装： 模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，打磨干净后及时均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝契口处泡沫堵漏止浆条。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固。T梁模板分为标准段模板,变截面模板,横隔板,和封端模板。钢筋绑扎验收合格后,首先安装中横隔板,然后安装标准节段模板,变截面模板安装时特别注意应根据梁长调节,最后安装封端模板,模板安装后，腹板骨架的对拉螺杆的加固，骨架底部楔型垫块的调整，封端模板的加固，保证平面位置、截面尺寸准确，稳定性满足施工要求，才能浇筑混凝土。对于长度变化比较大的梁,梁长变化段应设置在靠梁端的第一个中横隔梁与腹板变宽点间，因此制作一些抽调模板,以满足梁长变化需要,根据需要增加或者减少抽调模板即可。五）混凝土施工1、混凝土原材料：（1）水泥：科华P.O42.5级水泥，其出厂合格证、试验报告必须齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度等试验。水泥的库存时间不得超过1个月，超过1个月后应重新取样试验，并按试验出具的标号使用。 （2）碎石：石料场生产的碎石,型号4.7526.5mm。料场选好后应尽可能固定不变，不同料场的石子不得混放，更不能混用，也不得交替使用在工程中。砂石堆放必须用混凝土硬化地面并且挡墙作隔仓。（3）砂：石料场生产的机制砂, 型号中砂(类),含泥量及物理力学性能符合规范要求，堆放场必须用混凝土硬化地面，不得直接堆放在土地面上。（4）外加剂：高效减水剂,粉煤灰(级)。2、混凝土配合比：严格按照大桥监办中心试验室批复的C50配合比作为理论配合比进行混凝土配制。 混凝土配合比必须满足以下要求：砂：水洗机制砂,中砂(类)；碎石：4.7526.5mm；外加剂：高效减水剂3.84kg/m3，粉煤灰（级产品）60kg/m3；缓凝时间：4小时；砼强度：3天达设计强度的80%；坍落度：1215cm；水灰比：0.6；水泥品种：普通硅酸盐水泥；水泥标号：42.5级；水泥用量： 500kg/m3。3、混凝土浇筑：砼拌合：在每次砼拌合前，应对各种计量衡器进行检查，并随时检验骨料的含水率，调整骨料和水的用量。后场装载机上料，自动计量入料斗，外加剂人工加入料斗。砼拌合时间为22.5分钟。砼运输：为满足砼凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断，砼由现场搅拌楼搅拌；罐车运送，料斗吊装入模。 砼入模及振捣：砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。料斗自由倾落高度控制在2m以内。砼入模按阶梯形顺序分层推进，上下层前后浇注距离保持在1.5m以上，分层厚度30cm。砼振捣及注意事项：砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW5型500kgf激振力的附着式振捣器振捣，振捣时以振动棒振捣为主。插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍（本工程取振动棒插入间距30cm），棒头且不得碰撞模板、预应力波纹管道。振动棒棒头插入砼倾角不大于45，且插入下层砼510cm，快插慢抽。检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。砼浇筑间隔时间，当砼入模温度为2030时不大于90分钟。附着式振动器布置在T梁两侧模板斜面及两端梁首上，振动器布置间距按1.2m。4、 砼养护：混凝土浇筑完，初凝后用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持湿润状态至少7天，喷雾器洒水养护，湿养护应不间断，不宜形成干湿循环。5以下停止浇水，覆盖保温材料。六）拆模为防止混凝土在早期出现收缩裂缝和边棱破损等，要求T梁混凝土强度达到20Mpa后方可拆模。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉，然后卸掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链并用大锤配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。 七）预应力施工1、预应力钢铰线加工制作采用(GB/T5224-2003)标准的低松弛高强度钢绞线，其抗拉强度标准值fpk =1860MPa，公称直径15.24mm，公称面积140mm2,弹性模量Ey=1.95105 Mpa。预制梁正弯距钢束采用OVM15型系列锚具及其配套设备，管道采用预埋金属波纹管成型。锚具：必须符合交通行业标准（JT/T329.11997）和预应力筋用锚具、夹具和联结器（GB/T14370-2000）中各项技术要求。金属波纹管技术标准满足预应力混凝土用金属波纹管（JG 225-2007）的规范要求。（1）.采用砂轮锯进行切割,不允许电焊烧断或氧气割焊，人工进行穿线,保证钢铰线之间的间距满足设计及规范要求。（2）.预应力钢铰线有效长度包括预应力的锚固长度，其范围内的钢铰线不得锈蚀，使预应力钢绞线与水泥浆结合牢固。（3）.预应力管道的形式，应符合图纸所示。（4）.管道应按图纸所示位置牢靠地固定。管道上若出现意外的孔洞应在浇注混凝土以前修补好。（5）.使用波纹管时，接缝数量应尽可能保持最少。每个接缝处都应严格加以密封，防止任何材料进入。（6）.在穿钢丝束以前所有管道端部均应密封并加以保护。（7）. 钢束可在清洁、干燥的环境中存放，并离地面高度不低于30cm，其上覆盖防水帆布以避免钢束锈蚀。2、穿束穿束时将一端打齐，按顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出所需长度为止。钢束穿束可在浇注砼前穿定，也可浇注砼后穿定。3、张拉机具要求：预应力张拉前，首先对张拉机具进行检查和检验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级。检验千斤顶所用的试验机或测力计精度不得低于2%。检验时，千斤顶活塞的运动方向与实际张拉工作状态一致。张拉机具使用前应全面进行检验，使用时的检验期限应视千斤顶情况而定。一般使用超过6个月或200次或千斤顶在工作中出现不正常现象时，应重新检验； 4、张拉应力控制：张拉实行张拉力和引伸量双控，预应力张拉从梁两端同时张拉，张拉初始应力为张拉应力的10%。伸长值控制：L0PpL/APEg式中：L0预应力钢绞线理论伸长值，mm；L从张拉端至计算截面孔道长度，mm；Ap预应力钢绞线的截面面积，mm2; Eg预应力钢绞线的弹性模量，Mpa；Pp预应力钢绞线的平均张拉力，KN；P预应力筋张拉段的张力力，KN；两端同时对称、均匀张拉。张拉时注意做好原始记录记录。一片主梁预应力钢束材料数量及引伸量见下附表：一片主梁预应力钢束材料数量及引伸量表（图号：QS-09-2）梁位钢束号钢绞线锚具一端引伸量(mm)规格总根数规格套数边跨边梁N1s15.2-91815-9型4122.4N2s15.2-8815-8型2122.4N3s15.2-8815-8型2123.3N4s15.2-8815-8型2124.2中梁N1s15.2-81615-8型4122.4N2s15.2-8815-8型2122.4N3s15.2-8815-8型2123.3N4s15.2-8815-8型2124.2中跨边梁N1s15.2-71615-7型4122.4N2s15.2-7715-7型2122.4N3s15.2-7715-7型2123.3N4s15.2-7715-7型2124.2中梁N1s15.2-71415-7型4122.4N2s15.2-7715-7型2122.4N3s15.2-7715-7型2123.3N4s15.2-7715-7型2124.2 一片主梁预应力钢束材料数量及引伸量表（图号：QS-30-2）梁位钢束号钢绞线锚具一端引伸量(mm)规格总根数规格套数边跨边梁N1s15.2-81615-9型4121.5N2s15.2-81615-8型4121.5N3s15.2-8815-8型2123.3N4s15.2-7715-8型2123.3中梁N1s15.2-81615-8型4121.5N2s15.2-81615-8型4121.5N3s15.2-8815-8型2123.3N4s15.2-7715-8型2123.3中跨边梁N1s15.2-81615-7型4121.5N2s15.2-81615-7型4121.5N3s15.2-8815-7型2123.3N4s15.2-7715-7型2123.3中梁N1s15.2-81615-7型4121.5N2s15.2-81615-7型4121.5N3s15.2-8815-7型2123.3N4s15.2-7715-7型2123.32、预应力工艺1）预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。2）预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75 fpk =1395MPa。3）施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。(4)T梁预应力钢束张拉过程中必须采取措施以防梁体发生过大侧弯，建议张拉顺序为：连续T梁50%N2、N3100%N1100%N2、N3100%N4；简支T梁100%N350%N2100%N2、N4100%N1。7、预应力施工工艺流程预应力钢绞线进场检查孔 道 检 查预应力钢绞线下料穿预应力钢绞线编 束、编 号锚 具 准 备张拉预应力束张拉设备检验标定检 查 砼 强 度孔 道 灌 浆灌 浆 机 具 准 备封 锚水泥浆配合比设计图5 T型梁预制预应力施工工艺流程图 8、张拉注意事项：（1）预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到混凝土强度设计等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。（2）钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否附合设计和施工要求，并具备校验报告。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。（3）千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。（4）实际引伸量值与理论引伸量值的误差控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。（5）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。（6）张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。（7）张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离；、伸长量量测方面的原因；、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。(8)张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。（9）预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度3cmL5cm。(10)已张拉好而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。八）孔道压浆1.设备要求（1） 和浆机应能制配胶稠状的水泥浆且可连续作业；（2） 压浆设备及辅助管道，压力表，控制盘，开关阀门，密封罩；（3） 天平、磅秤。2.压浆工艺（1）切除钢绞线并冲洗管道 预应力钢绞线张拉完后，按照封锚端和封端要求，切除钢绞线，并用高压空气冲洗干净；（2）密封罩密封，罩住整个锚具和剩下的钢绞线头，用锚垫板上的安装孔用螺栓固定（注意必须采用密封橡胶垫，橡胶垫上均匀涂抹玻璃胶加强密封效果）；（3）试开压浆泵，需运转正常且能达到所需压力，才能正式开始压浆；（4）压浆应缓慢均匀地进行，一次完成管道压浆；（5）压浆的最大压力为0.50.7MPa，应达到孔道另一端饱满和出浆。操作过程中，看到T型梁另一端依次排出空气 水 稀浆 浓浆时，夹紧排气孔，并稍加大压力（最大至1.0 MPa）。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压时间为2min。再稍停一些时间，从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住；（6）压浆时每一工作班留取3组7.077.077.07cm立方体试块，标准养护28d，检查其抗压强度，并将其作为水泥净浆质量评定标准；（7）工后清理工作：压浆工作完成，立即清洗设备或转入其他压浆，注意密封罩在压浆2h4h拆除，管道生的阀门设备也要在水泥浆终凝完成后才能拆除，拆除后立即清洗，进行必要的检查后才允许重复利用。3.压浆操作注意事项：（1）采用C50水泥浆，要求压浆饱满；（2）在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保压浆工作能够顺利进行；（3）压浆要连续进行，如中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用压力水冲洗干净，故障处理完毕再重新压浆；（4）浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制；（5）必须严格控制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；（6）搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；（7）向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；（8）安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。九）封锚和移梁1.对应埋置在构件内的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网，浇注封锚砼。2、起吊和封存（1）堆放构件的场地，应整平压实，不积水；（2）构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止越堆吊运；（3）堆放构件时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外；（4）水平分层堆放构件时，其堆垛高度应根据构件强度，地面耐压力、垫木强度以及堆垛的稳定性而确定，但大型构件一般以两层为宜，不宜超过3层；层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须条垂直线上；（5）雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。四、质量保证措施一）质量保证体系成立以项目经理龚秀全为第一质量负责人的质量保证体系，下设质检部，质检部部长娄工，具体负责质量保证体系在日常施工中的正常运转。二）质量保障措施1、严格执行技术交底制度，确保所有施工人员熟悉各工序的技术质量要求，并对施工人员进行技术质量意识的教育。2、严格按照工程设计文件、施工图纸、施工规范、操作规程及技术质量要求组织施工，以创优良工程为目的。3、施工中严格监督手续，实行工序交接制度，经施工班组、工程技术人员、质检人员“三检”合格后报监理工程师验收，不符合要求的作业，不允许进行下到工序的施工。4、严把材料质量关，没有合格证书、没有实验报告的水泥，砂石料、钢筋等工程材料坚决杜绝使用。5、认真做好施工原始数据的记录、整理和分析工作 。三）工序施工质量控制措施（一）模板制作与安装1、为保证模板具有足够的强度，刚度和稳定性，所用钢模厚度不小于5mm，设置足够数量的纵横肋。2、模板内的金属拉杆或锚杆，设置在距表面至少50mm的深度处。3、为避免漏浆，钢模板拼缝处贴双面胶、镶嵌方木或软橡皮等。4、重复使用的模板应保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何变形的模板在重复使用前必须校正好，未经清理校正的模板不得重复使用。5、模板使用统一的脱模剂，以免出现砼外观颜色差异。（二）钢筋的制作与安装1、钢筋的进料、存放及抽样检验1.1、由于本工程施工场地限制，加之钢筋存放场地距离施工区域较远，为确保安全，同时又不影响正常的施工生产，钢筋必须有计划的进料使用。1.2、钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。1.3、抽样检验及各部门职责如下：原材料进场后，及时取样试验，同时做好原材料检验、试验状态标识。未经检验及不合格的原材料不允许使用。1.4、工程部负责发放有效的施工图纸，并实施过程控制，检查其工序产品是否合格；1.5、质检工程师负责对工序最终产品检查，并报请监理工程师检查，工序最终须经监理工程师签认合格；1.6、钢筋车间负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组织并实施工序作业，负责自检合格。车间对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能领用。无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并逐级上报。2、钢筋加工2.1、机械设备：、钢筋切断机：1台，、钢筋弯曲机：1台，、钢筋对焊机：1台，、交流电焊机：2台， 2.2、人员对钢筋工、电焊工需经培训合格，持证上岗；钢筋绑扎人员需经教育培训合格。2.3、钢筋加工钢筋车间接到施工图后安排具备资格的人员进行对焊、电焊作业，并安排班组质检人员负责检查。、钢筋在加工弯制前应先调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均以清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%，级、钢筋不得大于1%。、钢筋加工前，车间及班组必须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。、钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。不带弯钩的钢筋下料长度误差为15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d。、钢筋弯制成型，必须严格遵照设计图纸进行，图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。2.4、钢筋在弯制的过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正确处理。2.5、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定 、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成1800的半圆形弯钩，弯钩的内径D不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。、受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径D不得小于5d。、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲线半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。、钢筋接头采用机械连接，采用机械连接必须由有经验、有责任心并经培训合格持证上岗的工人实施作业。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中抽取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5 d, 单面焊缝的长度不应小于10d。、钢筋的绑扎接头，在受拉区应做成彼此相对的弯钩，绑扎接头的搭接长度不得小于25d（级钢筋）或45d（级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不应小于20d（级钢筋）或25d（级钢筋）且不小于200mm。、加工好的钢筋均应由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。、钢筋加工的允许偏差不得超过表1的规定。钢筋加工允许误差表 表一序号项目允许误差（mm）1受力钢筋顺长度方向的净尺寸102弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差53、 钢筋骨架安装钢筋骨架安装前，班组质检员应先检查模板是否已涂隔离剂，班组安装时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。为了保证各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用水泥砂浆垫块支垫，垫块强度同梁体混凝土的设计强度。3.1、钢筋骨架在绑扎就位前，应先检查，位置符合要求后，方可通线绑扎。钢筋交接点的绑扎要求如下：、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎；、下缘大小箍筋接头均应绑扎；、其余各交叉点采用梅花绑扎。 绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎，保证在搬运、灌注过程中不发生松动、变形。3.2 、钢筋骨架绑扎好后，在箍筋、纵向钢筋交叉处，垫以水泥砂浆块，垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置，间距按60cm布置，以克服混凝土垫块产生的质量隐患。4、 预留钢筋的施工4.1、预留钢筋在施工间隙时应涂刷水泥浆防止锈蚀。在施工该预留钢筋位置时应将表面水泥浆、铁锈等污渍清除干净。4.2所有接苦钢筋的搭接接头均应相互错开，并保证在同一截面上钢筋接头不超过钢筋面积的50%。5、质量验收钢筋绑扎完毕后，由班组质检员填写钢筋质量控制手册，报技术主管检查，由技术主管检查合格并填写钢筋工程检查证后，报质检工程师检查，质检工程师检查合格后，经驻地监理工程师检查鉴认，才允许进入立模的工序作业。钢筋除应符合以上规定外，尚应符合下表之规定焊接网及焊接骨架的允许偏差项 目允许偏差（ mm）项目允许偏差（ mm）网的长、宽10骨架的宽及高5网眼的尺寸10骨加的长10网眼的对角线差10箍筋间距0，-20钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受 力 钢 筋 间 距5箍筋、横向水平筋间距0,-20钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯 起 钢 筋 位 置20保 护 层 厚 度31、进场的每批钢筋，应附有出厂产品合格证，并按规定抽样检查，检验合格后，方可使用。2、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可施焊。焊工必须有焊工合格证，并在规定的范围进行焊接操作。3、绑扎钢筋时，应按设计要求控制保护层。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，严禁用钢筋支垫，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。4、钢筋绑扎后，应根据设计图纸检查钢筋的直径、根数、间距、锚固长度、形状是否正确。（三）砼制备、运输、浇筑、养护1、混凝土制备时应严格按照施工配合比进行，准确称量各种材料用量。外加剂应按比例先加入拌合水搅匀后投入搅拌机，不宜直接投入。2、运输距离较远或气温较高时，采取掺入缓凝型、减水剂等措施。3、砼应按一定顺序和方向分层浇筑，施工中防止漏振、欠振和过振现象，在施工缝和预埋件部位尤其应振捣密实。振捣时应避免振捣器触及模板、钢筋及预埋件等。4、混凝土养护时间不得少于7天。四）雨季施工措施雨季要做好施工现场及各种临时设施的防排水工作，备齐必要的防雨器材和设备，要保持排水沟渠的畅通。备足工程常用材料，防止因雨天路滑交通受阻影响材料进场及施工正常进行。精确测算材料用量，对易受潮变质的材料要减