材料成型综合实训.doc

目录前言 铸造的发展史 4第一部分材料成型综合实训（工艺）一、零件铸造工艺要求和特点 61.1.零件的生产条件、结构及技术要求 61.2 零件的铸造工艺性 7二、零件铸造工艺方案 2.1造型，造芯方法的选择 82.2浇注位置和分型面的确定 9三、铸造工艺参数设计3.1铸件尺寸公差 103.2机械加工余量 113.3最小铸出孔和槽 113.4 拔模斜度 113.5铸造收缩率 123.6其他工艺参数设计 12四、砂芯设计 4.1芯头的设计 124.2压环、防压环和集砂槽芯头结构 134.3芯骨设计 14五.浇注系统设计5.1浇注系统类型的选择 145.2铸件重量 145.3浇注时间 145.4静压头的计算 155.5浇注系统各组元截面面积的计算 155.6直浇道窝的设计 165.7浇口杯的设计 165.8校核最小压力头 165.9工艺出品率 165.10.砂箱尺寸及造型机选择 17第二部分材料成型综合实训（工装）六、模板模样设计绘制模板装配图6.1.设计原则 196.2.模板模具设计 19 6.2.1选择模板类型、结构 196.2.2设计模底板、材料、结构尺寸及定位销，销耳尺寸 196.2.3设计金属模样结构及尺寸 206.2.4模样在底板上的装配，布置、定位、紧固 20 6.2.5模底板、砂箱定位装置 21 6.2.6模底板的搬运结构 22 6.2.7模底板在造型机上的安装 22 6.2.8浇道在模底板上的装配 23七、设计绘制芯盒装配图7.1芯盒材料的选择 247.2芯盒分盒面的设计 247.3芯盒内腔尺寸的确定 247.4芯盒的壁厚 247.5芯盒的边缘及防磨片 257.6芯盒的定位与夹紧 257.7金属芯盒的尺寸偏差 257.7芯盒的搬运 25八、铸件缺陷分析与解决方案 25九、实训总结 26十、参考文献 26前言中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质的工具和技术的创造发明，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级阶段发展，金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的发展紧密联系在一起。对古代很多务农的人来说，铸造技术是一门手艺。据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范”；金属型古称“铁范”；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。中国古代铸造中的精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。第一,专业化程度不高,生产规模小。我国每年每厂的平均生产量是815吨,远远低于美国的4606吨和日本的4878吨。第二,技术含量及附加值低。我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。第五,材料损耗及能耗高污染严重。中国铸铁件能耗比美国、日本高70%120%。第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。 在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。 砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统, 制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。 灰铸铁包括普通灰铸铁和孕育铸铁（也称高强度灰铸铁）。在所有铸铁材料总量中灰铸铁约占80%以上，是目前生产中应用最为广泛的一种铸铁。这是因为灰铸铁具有生产工艺简便、成品率高、成本低等特点。和其他铸铁材料相比，虽然灰铸铁的力学性能较差，但它具有一系列优良的铸造性能，特别是使用性能（如耐磨性能、减振性能好、对缺口的敏感性小）和切削加工性能好。因此，灰铸铁在工农业生产及国民经济建设中起着极为重要的作用，广泛应用于各行各业来制造各种零件。如可用灰铸铁制造机床的机座、机架；发动机的缸体、缸套、缸盖；液压缸、泵体、阀体；铸管、齿轮。自中国加入WTO以来,我国铸造行业面临机遇与挑战。其未来发展将集中在以下几方面。第一,鼓励企业重组发展专业化生产,包括铸件大型化和轻量化生产。第二,加大科技投入切实推动自主创新,实现铸件的精确化生产和数字化铸造。第三,培养专业人才加强职工技术培训。第四,大力降低能耗抓好环境保护,实现清洁化铸造。重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。 第一部分材料成型综合实训（工艺）一、零件铸造工艺要求和特点1.1 零件的生产条件、结构及技术要求l 零件名称：支座l 零件生产批量：小批量生产l 零件材质： HT200l 零件的外型示意图如图1所示，支座的零件图如图2所示，支座的外形轮廓尺寸为130mm*42mm*65mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。图1支座外型示意图 图2 支座零件图 1.2 零件的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角 铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。（3）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 （4）利于补缩和实现顺序凝固。（5）防止铸件翘曲变形。（6）避免浇注位置上有水平的大平面结构。对于零件的铸造工艺性审查、分析如下：支座的轮廓尺寸为130mm*42mm*65mm。砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚查铸造工艺学表3-2-1得：最小允许壁厚为34 mm。而设计支座的最小壁厚为7mm。符合要求。从零件的整体结果及尺寸看，该零件的壁厚相差并不是很大，而且在壁厚不一致处的过度属于平缓过度，能够满足铸造生产的要求，因此，该零件的结构满足铸造工艺性要求。二、零件铸造工艺方案2.1造型，造芯方法的选择支座的轮廓尺寸为130mm*42mm*65mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要小批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模是合理的。在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在小批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化。2.2浇注位置和分型面的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。确定浇注位置应注意以下原则：1.铸件的重要部分应尽量置于下部2.重要加工面应朝下或直立状态3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷4.应保证铸件能充满5.应有利于铸件的补缩6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验浇注位置的分析和选择，分型面有两种选择方案一，如图3 图3 方案一分型面方案一：砂芯处于卧式状态，不容晃动，放置平稳，但是在合箱时容易错位，对铸型的冲刷比较大。方案二，如图4图4 方案二分型面方案二：节省加工工时，利于落砂的处理，对铸型的冲刷小。所以宗上所述，故选择方案二分型面较为合理。三、铸造工艺参数设计铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。3.1铸件尺寸公差铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。在两个允许极限尺寸之内，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求。零件为砂型铸造机器造型小批量生产，由铸造工艺课程设计查表2-2得：铸件的尺寸公差为CT815级，取CT14级。零件的轮廓尺寸为130mm42mm65mm，由铸造工艺课程设计查表2-1得：铸件尺寸公差数值为12mm。3.2机械加工余量机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。支座为砂型铸造机器造型大批量生产，由铸造工艺设计查表1-13得：铸件的加工余量H级。 支座的轮廓尺寸为130mm*42mm*65mm，由铸造工艺设计查表1-12得：支座加工余量数值为69mm，取6mm。3.3最小铸出孔和槽零件上的孔、槽、台阶等，究竟是铸出来好还是靠机械加工出来好，这应该从品质及经济角度等方面考虑。一般来说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。根据零件生产批量由铸造工艺课程设计查表2-16得：最小铸出孔直径尺寸为3050mm。3.4 拔模斜度为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。设计采用金属模具，根据零件的结构及尺寸，采用“增加厚度法”设置拔模斜度，初步设计的起模斜度如下上模外型模的高28mm的起模斜度由铸造工艺课程设计查表2-11得：粘土砂造型外表面起模斜度为=110,a=0.8mm下模外型模的高28mm的起模斜度由铸造工艺课程设计查表2-11得：粘土砂造型外表面起模斜度为=110,a=0.8mm但是同一铸件的模板是对称的，所以选用同一起模斜度为=110,a=0.8mm3.5铸造收缩率铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示：K=（L1-L2）/L1*100K铸造收缩率L1模样长度L2铸件长度零件受阻收缩率由铸造工艺课程设计查表得：表1 铸铁的铸造收缩率铸铁种类线收缩率（%）阻碍收缩自由收缩灰铸铁：中小型铸件0.81.00.91.1受阻收缩率为0.93.6其他工艺参数设计本课程设计所进行的灰铸铁后制动支架铸造工艺设计，由于属于小批量生产，因此，经过工艺优化之后，无需进行如“分型负数”、“分型负数”“反变形量”等工艺参数的设计。四、砂芯设计砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外型不能出砂的部分。砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯。支架只需一种砂芯，采用树脂砂手工制芯。4.1芯头的设计砂芯主要靠芯头固定在砂型上。对于垂直芯头为了保证其轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。表2 垂直型芯头的高度和芯头与芯座的配合间隙（JB/T5106-91）(mm)L砂型类别D或254063shsh100160湿型0.22025100湿型2530砂芯：根据实际设计量取计算砂芯高度： L=45mm 砂芯直径： D=32mm芯头长度由铸造工艺课程设计查表得：S=0.3mm，h=2025mm 取h=25mm表3 垂直型芯头的斜度（JB/T 5106-91）(mm)芯头高h152025303540506070用h表示斜度时上芯头2345679111215下芯头11.522.533.5456110 表4 垂直型芯头顶面与芯座的配合间隙（JB/T 510692）(mm)铸型种类D或（A+B）2505110010115015120020130030140040150050170070110001001150015012000湿型0.50.51.01.01.5152.02.5252.53.0干型0.51.01.51.52.02.53.04.05.06.07.04.2压环、防压环和集砂槽芯头结构在湿型小批量生产中，为了加速下芯、合芯及保证铸件质量，在芯头的模样上常常做出压环、防压环和集砂槽，如表5：表5 压环、防压环和集砂槽尺寸(mm)芯头直径D水平芯头垂直芯头bcrefr305050100550,5115151521.52331.62砂芯：压环、防压环和集砂槽尺寸由砂型铸造工艺设计查表得：e=1.5mm f=3mm r=1.6mm4.3芯骨设计为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。因为砂芯尺寸较小，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯内不用放置芯骨。五.浇注系统设计浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成。5.1浇注系统类型的选择由于该铸件材质为灰铸铁，要求浇注系统撇渣能力较强，铁水充型平稳，所以选择半封闭式浇注系统，F横 F直 F内，F内为控流断面。浇注系统的截面尺寸有不同的确定方法，比如：计算法、图表法和经验法。对于该铸件浇注系统截面尺寸的确定采用计算方法。5.2铸件重量在本设计中铸件单重50kg，考虑一砂箱中浇注两个铸件，又因浇注系统中同样需要金属液，浇注系统中金属初步按铸件重量的20%估算，则浇注重量G=50*（1+20%）=60kg。5.3浇注时间根据铸件图计算单个铸件的体积V=3.14*30*45-3.14*16*45+85*14*12-3.14*12*14*2/10006.4cm灰铸铁密度由铸造实用手册查表1.1-90得：7.8g/cm一箱四件质量为m=6.4*7.8*4=200kg支座小批量生产的工艺出品率约为80%，可估计铸型中铁水总重量GG=200/80%250kg初步计算浇注时间由铸造实用手册查表得：T=SG=2.2*25035s计算铁水液面上升速度 v=C/t=65/35=1.8mm/s校核铁水上升速度，一般允许铁水的最小上升速度范围由铸造实用手册查表1.4-62得：上升速度v=110s通过比对1.8mm/s的上升速度符合实际，不必调整经验系数。5.4静压头的计算对于中间注入式浇注系统，平均静压头HP可按如下公式计算：在本设计中，C=147mm、P=22mm、H0=200mm，代入上式计算得：= 198.35 mm5.5浇注系统各组元截面面积的计算直浇道的截面形状一般选择为圆形，横浇道一般选择为高阶梯形，而内浇道则一般选择为扁平梯形。浇注系统如图5： (a) （b） （c）图5 (a)内浇道、（b）横浇道、（c）直浇道的截面形状由铸造工艺课程设计查表得：内浇道：F内=1.8 cm2，a=14mm、b=12mm、c=6mm。横浇道：F横=6 cm2，A=12mm、B=8.5mm、C=14.5mm。直浇道：F直=4.9cm2，D=13.5mm5.6直浇道窝的设计浇口窝对于来自直浇道的金属有缓冲作用，能缩短直横浇道拐弯处的紊流区，改善横浇道内的压力分布，并能浮出金属液中的气泡。浇口窝直径为直浇道下端直径两倍，因此D=213.5=27 mm浇口窝高度为横浇道高度两倍，因此h=214.5=29 mm5.7浇口杯的设计浇口杯是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注，并可以减轻金属液对型腔的冲击，还可分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。浇口杯选用普通漏斗形浇口杯，其断面形状如图6所示，由铸造工艺课程设计查表4-1得：D1= 66mm D2=62mm h=50mm图6 浇口杯截面示意图 5.8校核最小压力头为了避免浇不足缺陷，直浇道应有足够的剩余压头，其定义为直浇道总高度与铸件制高点之差。剩余压头为HM，浇口中心距铸件远端距离为L，=arctgHML=arctg171300=30由铸造工艺课程设计查表得知压力角满足条件。5.9工艺出品率铸件质量为50千克，铸件加浇注系统的总质量为60千克。则工艺出品率为：M铸/M总=50/60=83.3%，合格。5.10.砂箱尺寸及造型机选择支座轮廓尺寸为130mm42mm65mm，单件质量约为50kg，因此看铸件为小型简单件。如果一箱一件生产则工艺出品率会较低，如此生产成本较高。所以采用一箱四件生产。这样工艺出品率大幅提高，生产成本也大大降低。上砂箱如图7： 图7 上砂箱为420230 200mm 下砂箱如图8：图8 下砂箱为420 230200mm造型机选择由砂型铸造工艺设计查附表得：选择型号为Z148B型满足砂箱尺寸。 铸件在砂箱中排列最好均匀对称，这样金属液作用于上砂型的抬芯力均匀，也有利于浇注系统安排，在结合已经确定分型面及浇注位置以及砂箱尺寸，基本确定铸件在砂箱内的排列如图9所示，由铸造工艺课程设计查表得：模样的吃砂量基本确定为表6： 表6 模型的最小吃砂量最小吃砂量砂箱尺寸abcd或efg305060503030401700图9 砂箱中铸件排列示意图 第二部分材料成型综合实训（工装）六、模板模样设计绘制模板装配图包括：模底板、模样（包括浇冒口、出气孔模样）及模样的定位，紧固定装置，砂箱定位装置、模样在造型机上的紧固装置及起吊装置等。6.1.设计原则1）要求模板有足够的强度与刚度；2）有良好的耐磨性，较高的表面光洁度及尺寸精度；3）力求结构简单、合理、安装维修方便。6.2.模板模具设计6.2.1选择模板类型、结构由砂型铸造工装设计查表得：选择装配式模板，结构为单面模板顶箱式。6.2.2设计模底板、材料、结构尺寸及定位销，销耳尺寸对模底板材料的要求是有足够的强度，有良好的耐磨性，抗震耐压，铸造和加工性。根据模样的结构及生产要求，选用HT150作为模底板的材料。由砂型铸造工装设计查表得：模底板平面尺寸的确定：模底板的平面尺寸根据所选用的造型机和已定的砂箱内尺寸确定。A0=A+2b=380+250=480 mmB0=B+2b=230+250=330 mm模板高度：普通平面式模底板高度H，铸铁的一般控制在80150mm，故选择H=100mm。模底板壁厚和加强筋：根据模底板平均轮廓尺寸和穆底板所选用的材料，由砂型铸造工装设计查表10-2得：模底板壁厚=14mm，加强筋厚度为t=16mm，t1=12mm。加强筋高度H根据模底板高度、材料和使用要求决定，一般情况下取H50mm,取H=40mm。由砂型铸造工装设计查表得：加强筋间距K=300mm，K1=250mm。图10 模底板壁厚和加强筋厚度6.2.3设计金属模样结构及尺寸，包括铸件模样、浇口、冒口、出气口孔及芯头模样，凡形成铸件轮廓尺寸的均应放缩尺；芯头尺寸，压紧环，集砂槽以及浇冒口系统模样不放缩尺，只需按工艺图上给出的尺寸绘制。模样尺寸=铸件尺寸（1+K） K为收缩率，取值0.9%铸件尺寸=零件尺寸+加工余量+拔模斜度6.2.4模样在底板上的装配，布置、定位、紧固模样在模底板上的放置形式：平放式。模样在模底板上的定位：采用定位销。尺寸由砂型铸造工装设计查表得：t=610mm取t=6mm，H6t，C=(26)d，R=(1.52)d，45，H，d=0.75t。 图11 模样在模底板上的定位形式模样在模底板上的紧固方式：采用六角螺栓固定。尺寸由砂型铸造工装设计查表10-17得：d=M14，d0=15mm，D=30mm，K=20mm，K1=25mm。 图12 模样在模底板上的紧固6.2.5模底板、砂箱定位装置模底板与砂箱之间用定位销和销套定位，包括定位销和导向销。定位销中心距：C=A+2M=380+275=530mm，M由砂型铸造工装设计查表12-16得。定位销中心距偏差由砂型铸造工装设计查表10-13得0.2mm。定位销形状、尺寸：定位销和导向销材料选用45#钢。尺寸由砂型铸造工装设计查表10-5得：d=20mm，d1=20-0.045mm，d2=13mm，d3=M16，l1=23mm，l2=50mm，l3=25mm，K=16mm，l=100mm，L=175mm，h=3mm，d4=30mm，S=16mm，D=30mm。图13 定位销形状尺寸图 图14 导向销形状尺寸图导销套： 图15 导销套尺寸图销耳尺寸：模底板上的定位销装在销耳上，销耳设置在沿中心线长度方向的两端.销耳的结构和尺寸由砂型铸造工装设计查表10-7得： d=20+0.045mm，h=25mm，e=50mm，A=35mm。图16 销耳结构尺寸6.2.6模底板的搬运结构采用铸接式，其结构尺寸由砂型铸造工装设计查表10-8得：d=30mm，D=50mm，d1=60mm，L=90mm，l1=30mm，l=45mm。图17 铸接吊轴结构尺寸图6.2.7模底板在造型机上的安装模底板常用螺栓固定在造型机工作台上，这时模底板上应设置紧固耳。紧固耳的位置 要和造型机工作台台面上的T型槽相对应，不可任意设置。图18 铸铁模底板紧固耳紧固耳尺寸由砂型铸造工装设计查表10-9得：h=22mm， h1=27mm，a=8mm，A=30mm，l=50mm，l1=70mm， b=15mm，b1=25mm，R=10mm，紧固耳数=4。6.2.8浇道在模底板上的装配浇口在模底板上的装配：直浇口用销钉定位，无需紧固。直浇口定位销尺寸由砂型铸造工装设计查表10-19得： 图19 直浇口定位示意图横浇道在模底板上的固定：用铆钉直接固定在模底板上。铆钉尺寸如图所示：图20 铆钉示意图七、设计绘制芯盒装配图7.1芯盒材料的选择采用ZL104，自由线收缩率0.91.1%，标准：GB1173-74。7.2芯盒分盒面的设计芯盒设计如图21图21 芯盒分型面方案图7.3芯盒内腔尺寸的确定芯盒内腔尺寸=（零件尺寸工艺尺寸）（1+K）7.4芯盒的壁厚根据芯盒的平均轮廓尺寸（A+B）/2，及芯盒材质来决定壁厚。（A+B）/2300mm，材料为ZL104，由砂型铸造工装设计查表11-4得：壁厚=8mm。7.5芯盒的边缘及防磨片为了增加芯盒边缘的强度和刚度，芯盒边缘要加宽加厚，并且为了增加铝质芯盒刮砂面的耐磨性，特在刮砂面上设置防磨片芯盒边缘及耐磨片。耐磨片用30钢制成，采用螺钉固