船体焊接工艺35页.doc

船体工艺文件焊接YX400-914-03船 体 焊 接 工 艺一、船体焊接原则工艺1 范围本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。本规范适用于船体建造焊接工艺。编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。2 焊接前准备2.1 原则要求2.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。2.1.2 应用手工焊、CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。2.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。2.2 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定：2.2.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。a) 船体的环形对接缝和纵桁对接；b) 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝；c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及其所承受高拉力的零部件；d) 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和船体骨架的接缝。2.3 焊接材料的烘焙、保管及使用2.3.1 一般焊接材料的烘焙、保管及使用，按焊接材料保管要求执行。2.3.2 特殊焊接材料的烘焙、保管及使用，应编制专用工艺文件。3 工艺要求3.1 焊接坡口型式及加工尺寸应按船体结构焊接与坡口型式选用规定进行。安装精度应符合船舶建造质量标准 建造精度要求。3.2 焊前，焊工必须对焊接坡口及坡口两侧各宽20mm范围内，角焊缝在焊接宽度方向两侧各宽20mm内，清除氧化物，水份，油污等。3.3 当焊缝清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水，受潮、生锈时，在焊接前应重新清理。3.4 定位焊所用焊材应与正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允许有裂纹、气孔、夹渣存在、当定位焊中有焊接缺陷存在时，在施焊前，必须予以剔除重新定位焊接。一般强度钢的定位焊长度为30mm以上；高强度钢的定位焊长度不小于50mm。3.5 施焊规范和要求，应严格按工艺规范要求执行。3.6 当焊接采用多道或多层焊时，焊工在每一焊道焊后须清除焊渣与飞溅，每焊道的接头应相互错开至少（3050）mm。3.7 当焊接环境温度低于-5施焊一般强度钢的船体结构（船体外板和甲板等）和环境温度低于0施焊高强度钢时，均需进行预热，预热温度一般大于80左右。对有特殊要求的钢种或大厚板（t50mm）的构件，焊接时应编制焊接专用工艺，并严格按要求执行。3.8 当采用自动埋弧焊焊接时，焊缝起始端与末端（自由端）必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为（150150）mm，厚度与焊件相同。当采用单面焊时，引、熄弧板应按特殊要求选用。3.9 当采用手工电弧焊或CO2半自动焊时，焊缝起始端与末端必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为（100100）mm，厚度应符合表2要求。表2 引熄弧板选用的厚度 mm拼板板厚14t1616t1818t2020t2222t2424t2626t2828t30引熄弧板16182022242628303.10 船体分段在焊接中，分段两端的纵向构件应留有300mm长度的距离暂不焊接。待分段与分段合拢后再进行焊接。3.11 在拼板上安装构件时，由于拼板焊缝余高的存在而影响构件与拼板的安装紧密，在构件安装前，应对构件与板缝交接处的板缝余高批平，长度应不小于构架板厚。随后安装构件，或将跨过对接焊缝的构件腹板边缘开通焊孔，以使构件与板材安装紧密，保证焊接质量。当该处采用单面角焊或间断焊时，则在构件与板缝的交接处采用双面焊接，焊缝长度大于75mm。3.12 焊缝末端收弧处应填满弧坑，通焊孔或止漏孔应具有良好的包角。3.13 合金钢的焊接则按其专用工艺执行。4 工艺过程4.1 船体焊接顺序的原则4.1.1 应考虑起始焊接时，不能对其他焊接形成强大的刚性约束。4.1.2 每条焊缝焊接时，尽量保持其一端能自由收缩。4.1.3 当采用手工焊接，焊缝长度2000mm时，应采用分中逐步退焊法焊接。4.1.4 分段构架焊接，焊工应成双数由中间向四周分散焊接。4.1.5 焊接顺序举例a) 长方形或圆形工艺孔封板焊接顺序,见图1。图1 长方形或圆形工艺孔封板焊接顺序b) 拼板焊接顺序,见图2。图2拼板焊接顺序c) 环缝焊接顺序,见图3。 图3总段环缝焊接顺序d) 分段和船台散装焊接顺序，见图4。先焊外板与外板之间的拼板焊缝，然后焊构架之间的对接焊缝，再焊构架与构架间的角焊缝，最后焊构架与外板之间的角焊缝。图4分段焊接顺序二、焊缝返修通用工艺1 范围本规范规定了焊缝的外表及内部质量在不符合标准要求时，对焊缝进行局部或整体返修的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。2 焊接前准备2.1 焊缝返修条件2.1.1 无论是何种形式接头的焊缝，其外表质量不符合CB/T3802-1997船体焊缝表面检验要求时，则必须对该焊缝进行返修。2.1.2 无论是何种位置、何种焊接方法焊接的拼板对接焊缝，当焊缝经无损探伤后，其焊缝内部或表面存在超过该产品无损检查要求的焊接缺陷时，则必须对该对接焊缝进行返修。2.2 焊接方法2.2.1 对焊缝的返修，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊焊接。2.2.2 当采用特殊焊接方法进行焊缝的修补，该焊接方法需得到船级社或有关检验部门的认可。2.3 焊接材料2.3.1 焊接材料的选用必须为公司内焊接工艺认可试验合格的焊材。2.4 焊前清理2.4.1 焊前，焊工必须对返修部位的焊缝及焊缝两侧各宽20mm范围内清除氧化物、水分、油污等。2.4.2 当焊缝清理后未能及时进行返修，并因气候或其它原因影响而受潮、生锈等，在返修前应重新清理。3 工艺要求3.1 普通碳钢的焊缝返修3.1.1 焊缝表面存在的焊接缺陷，可采用砂轮去除而对整体焊缝也能满足标准要求的则可不需焊接，直接采用砂轮去除焊接缺陷。3.1.2 一般角焊缝的焊接缺陷可直接采用焊接方法进行修补，但对于直接修补仍无法满足要求的焊接缺陷，如密集气孔等，则需要采用砂轮或碳弧气刨剔除缺陷后方能进行焊接修补。3.1.3 对于水密的角焊缝，其焊缝表面存在气孔、夹渣等焊接缺陷，则需用砂轮或碳弧气刨剔除缺陷，然后焊接修补。3.1.4 修补焊缝表面缺陷时，修补长度不得小于50mm，严禁点焊修补气孔和咬边等缺陷。3.1.5 焊缝内部存在超标的焊接缺陷时，需采用碳弧气刨剔除缺陷，然后焊接修补。3.1.6 焊缝修补后应保证修补焊缝与正式焊缝圆滑过渡，突变的部位需打磨光顺。3.2 船用高强度结构钢的焊缝返修3.2.1 对高强钢的焊缝外表及内部缺陷的返修，在满足普通碳素钢返修工艺要求的前提下，还需按以下要求执行。3.2.2 对于对接焊缝表面缺陷长度50mm或修补焊缝内部缺陷时，焊接前需对焊缝修补范围进行局部预热，预热温度（80100）并保持焊接过程的层间温度达到预热温度以上，焊接需连续一次完成。3.2.3 对于拘束较大的“十字接头”、“丁字接头”对接焊缝的修补，预热温度应提高到120以上。3.3 FCB法拼板焊缝始终端的裂纹返修。3.3.1 当拼板焊缝在采用FCB法焊接后，对焊缝始、终端550mm范围内必须进行超声波检查，确认是否有焊接裂纹存在。如有裂纹存在，操作人员必须对裂纹存在部位注明标记，以便明确修补范围。3.3.2 当超声波检查中发现始、终端550mm范围以外尚有裂纹存在时，必须扩大该整条焊缝的检查，并及时上报公司有关技术部门，专题分析，讨论裂纹的产生原因及修补要求。3.4 无论采用何种焊接方法，拼板对接焊缝两端点存在焊接缺陷时，修补前必须安装引熄弧板，同时，在引熄弧板上采用碳弧气刨开启坡口，并保证引熄弧板上的坡口与拼板焊缝返修部位连续。4 工艺过程4.1 当采用碳弧气刨剔除焊缝中的缺陷时，需保证缺陷已剔除后，方能进行焊接。4.2 对接焊缝中的缺陷在采用碳弧气刨剔除，当碳刨深度达到2/3板厚时仍未发现焊接缺陷，则需在第一面焊接修补后，对焊缝背面继续采用碳弧气刨进行查找，直至缺陷完全剔除后，方能焊接完成。4.3 焊缝中存在裂纹缺陷时，当裂纹长度不超过20mm，深度不超过5mm，可用碳弧气刨剔除裂纹，在确认裂纹已清除干净后，再进行焊接修补。当裂纹长度超过以上尺寸时，首先应在裂纹两端点用钻头或气刨打上止延孔，防止裂纹延伸，然后用碳弧气刨一层层地刨去裂纹，再用着色探伤检查裂纹是否已全部清除，在着色探伤检查证实裂纹已全部清除后，再进行补焊。4.4 对接焊缝的修补，应严格控制焊接规范。修补过程中尽可能采用多层多道焊，收弧时填满弧坑。 三、CO2气体保护半自动焊施工工艺1 范围 本规范规定了CO2气体保护半自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于一般强度结构钢和高强度结构钢所组成的各类船体结构及工业性产品中的全位置及各种厚度的对接接头及角接接头。 2 规范性引用文件 GB605285 工业液体二氧化碳 焊缝返修通用工艺规范 3 焊接前准备 3.1 焊接材料 3.1.1 焊丝： CO2焊丝可采用直径为（1.01.6）mm的实芯焊丝或药芯焊丝，并须经船级社认可。并有规则地盘绕在焊丝盘或焊丝筒内。 3.1.2 CO2气体： 使用的液体二氧化碳其质量应符合国家标准GB6052-85工业液体二氧化碳中规定的类或类一级标准。 3.2 焊接设备 3.2.1 CO2气体保护焊焊接设备应采用设备制造厂生产的专用设备，并应定期进行严格的检测与维修。 3.2.2 CO2焊接电源必须具备必要的电流容量及适合于焊接的电气特性。 3.2.3 送丝机构的控制装置，必须具备与焊接电源输出特性相应的控制机能，必须能均匀地调节焊接电流或电弧电压。 3.2.4 焊枪必须具备必要的电流容量及耐用性能，而且还要有良好的操作性能，必须能稳定地送丝，焊枪的外壳必须有良好的绝缘性能。 3.2.5 气体加热器必须充分考虑其安全性。 3.3 坡口形式 坡口形式一般受接头的形式、板厚、焊接方法、焊接位置、生产场地的限制，原则上可按表1选择。 表1 对接缝坡口形式 板厚mm 坡口形式根部间隙mm 6 I 02 625 V，1/2V，K 02 25 X，K 02 3.4 定位焊 由于定位焊容易产生焊接缺陷，定位焊缝不宜过短，一般强度钢为（3040）mm，高强度钢为50mm，焊缝厚为（34）mm。 4 人员 CO2保护焊的焊工必须经过专门培训和考试，并按船级社合格证所规定之类别从事产品焊接。 5 工艺要求 CO2气体保护焊推荐的焊接条件如下：表2为对接接头的焊接规范。表3为水平角焊的焊接规范。 表2 对接接头焊接规范 板厚 （mm） 坡口形状焊接电流 （A） 焊接电压 （V） CO2流量（l/min） 6 I 100240 17261520 625 V 150300 2030 25 X 200300 表3 角焊的焊接规范 焊脚（mm） 焊接电流（A） 电弧电压（V） CO2流量（l/min） 46 100200 2030 1520 78 200250 2534 1012 200300 6 工艺过程 6.1 在焊接部位清除水分，铁锈，氧化皮，油污等杂物。 6.2 检验确认焊机及其附属设备以及供气系统都能正常工作。 6.3 在更换焊机的主要部件后必须检验并确认焊机能在使用的焊接条件下正常工作。 6.4 喷嘴必须经常清理，导电嘴亦须经常更换。在焊接过程中要避免焊枪软管过渡弯曲。 6.5 由于风对气体的保护效果危害较大，室外焊接施工时在风速超过2m/sec环境下使用时，应采取相应的防风措施。 6.6 在焊接接头的两端应装上大小合适的引熄弧板。在不能使用引熄弧板的场合下，焊缝的起端和终端容易出现缺陷，因此施工时必须特别注意。 6.7 焊前按工艺规范要求调节焊接规范，达到要求后，开始焊接。 7 检验 7.1 焊后焊缝表面用肉眼检查有无裂缝，焊瘤及气孔。 7.2 焊缝内部可用X光射线或超声波探伤检查内部有无缺陷。 7.3 当发现有害的缺陷时必须铲去，并用适当的方法进行补焊。当出现焊接裂缝时，必须查明产生原因，并采取必要措施。 7.4 焊缝修补按焊缝返修通用工艺规范要求施工。 四、手工电弧焊焊接工艺规范1 范围本规范规定了船体手工电弧焊焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。本规范适用于采用低碳钢、低合金钢制造的船体构件的焊接。对特殊钢材，结构刚性较大以及有特殊要求时，均应另行制定专门焊接工艺规程。2 规范性引用文件焊接材料保管要求焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 焊接材料选配原则3.1.1 选用的焊接材料应具有相应船检证书。3.1.2 焊接材料级别应与船体结构用钢材级别相匹配，见表1。表1 焊接材料与船体结构钢材级别的匹配焊接材料级别船体结构钢材级别1A2A B D3A B D E1YA32 A362YA32 A36 D32 D363YA32 A36 D32 D36 E32 E363.1.3 选用的焊条要有良好的工艺性和操作性能，对于船体结构规定选用碱性低氢型焊条的部位，尽可能采用交直流两用碱性低氢型焊条。3.2 手工焊接材料的匹配使用，见表2表2 手工焊接材料焊接材料牌号规 格适 用 材 料J4223.2, 4.0, 5.0A B SH507A B D E EH32 EH36TL-507A B D E AH32 AH36 DH32 DH36 EH32 EH36CHE507A B D E AH32 AH36 DH32 DH36 EH32 EH363.3 焊接下列构件和结构时应采用低氢焊条：a） 高强度船体结构钢的焊接接缝；b） 船体大合拢时环形对接缝和纵桁对接缝以及舷顶列板与甲板边板的接缝；c） 具有冰区加强级的船舶、船体外板端接缝和边接缝；d） 桅杆、吊货杆、吊艇架、拖钩架、拖桩、系揽桩等承受强大载荷的舾装件及其所有承受高应力的零部件；e） 具有较大刚度的构件，如尾轴架等及其与外板和船体骨架的接缝；f） 主机基座及其相连接的构件。3.4 焊前应了解被焊工件的施工要求、钢材牌号、据此按材料的选配原则确定焊条牌号、规格及极性。3.5 构件的坡口加工、装配次序、装配间隙应符合认可的工艺规程的要求。并应避免强制装配、以减少构件的内应力。3.6 焊接两侧各宽20mm的表面清除水、锈、气割氧化物、油污等杂物，并保持清洁和干燥，其位置见图1的粗线部位。图1 焊前清理位置3.7 涂有底漆的钢材，如在焊接之前未能将底漆清除干净，则必须证明该底漆对焊缝的质量没有不良的影响。3.8 碳刨加工应符合清根要求。3.9 当焊接必须在潮湿、雨天、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮蔽和防护措施。3.10 领用的焊条，应按焊接材料保管要求的要求，经过焙烘、保温后保存。3.11 每次领出碱性焊条使用不能超过4小时，高强度钢用焊条须用保温筒加热保温。3.12 定位焊要求3.12.1 定位焊用的焊条牌号应与正式焊缝的焊条牌号相同。3.12.2 定位焊高度不得超过正式焊缝的高度，焊后的熔渣应立即去除。3.12.3 定位焊的数量在保证要求的前提下尽可能减少，其长度，对一般强度钢应大于30mm，对高强度钢，其长度必须大于50mm，需焊50mm以下的定位焊缝时，必须进行10025预热。3.12.4 构件单面开坡口时定位焊应施焊于坡口的反面（即无坡口的一面），角钢定位焊应施焊于角钢的内缘。T型材采用单面施焊时，其定位焊应施焊于不焊的一边，一面连续焊，一面间断焊时，应施焊于间断焊的一面（单面焊双面成型的定位焊按专门工艺规定）。3.13 焊缝起始端与末端必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为(100100)mm，厚度应符合表3要求。表3 引熄弧板选用的厚度拼板厚度（mm）14t1616t1818t2020t2222t2424t2626t2828t30引熄弧板（mm）16182022242628304 人员参加手工电弧焊焊接的焊工，必须经过专业培训和考试，并经过船级社或有关的检验部门认可合格后，方能持证上岗。5 工艺要求和过程5.1 施焊规范和要求，应严格遵照有关工艺文件的规定，不得随意更改。5.2 薄板焊接，焊前应采取一定的预防变形的工艺措施。5.3 对接焊缝的打底焊采用的焊条，应根据板厚和施焊工艺位置来决定其直径，第1、2道打底焊缝最好采用3.2、4焊条，打底焊缝不宜过薄。5.4 采用多层焊时，每层焊道的始末端应交错(3050)mm。5.5 多层焊时，必须清除前一道焊缝的焊渣和金属飞溅，修补结束后才可施焊下一层。5.6 对高强度、高拘束管节点采用手工电弧多层焊时，应考虑在焊缝的最表面一层，施以小直径低线能量的退火焊道以提高抗低周疲劳强度。5.7 在进行盖面焊之前，应清除焊缝两边的马脚，修补后再进行盖面焊。5.8 对接缝应焊透，其反面封底焊前，应把焊缝和槽清根至无缺陷为止。5.9 焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。5.10 当周围温度低于-5时，施焊一般强度钢的船体主要结构和环境温度低于0，施焊一般强度的E级钢及高强度钢时，应用氧乙炔火焰或远红外加热器进行预热，预热温度应80左右。5.11 采用双面间断或单面连续焊的构件，其端部应进行双面连续加强焊，其长度不小于型材高度，且不小于150mm。5.12 在去除临时焊缝、定位焊缝、缺陷、焊疤和清根时，均不得损伤母材。5.13 船体手弧焊接规范参数见表4和表5。表4 手弧对接焊缝规范参数表焊 接类 别焊件厚度（mm）（mm）焊条直径（mm）（mm）焊接电流（A）（A）平对接焊缝不开坡口33.2901204510013041602005200260V形坡口563.210013041602105200260641602105220280X形坡口1241602105220280立对接焊缝不开坡口2324050343.280110V形坡口56901207901204120160X形坡口123.2901204120160表3（续）焊 接类 别焊件厚度（mm）（mm）焊条直径（mm）（mm）焊接电流（A）（A）横对接焊缝不开坡口225055343.2901204120160V形坡口53.2901204140160X形坡口143.2901204140160仰对接焊缝不开坡口225055353.2801104120160V形坡口53.29012041401605220260X形坡口123.29012041401605220260表4 手弧角接缝焊接规范参数表焊缝类别焊脚高度K (mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)平角焊22556533.21001304416020051602005220280表4（续）焊缝类别焊脚高度K (mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)立角焊225060343.290120554120160仰角焊225560343.290120541201605.14 焊接顺序一般原则5.14.1 应考虑起始焊接时，不能对其它焊缝形成强大的刚性约束。5.14.2 每条焊缝焊接时，尽量保持其一端能自由收缩。5.14.3 手工电弧焊缝长度1000mm时，一般采用连续直通焊；1000mm时可采用分中逐步退焊或分段逐步退焊等方法进行。6 检验6.1 焊后检查6.1.1 焊接结束后，焊工应对自己所焊的焊缝正反面进行检查，对不符合验收要求的焊缝，应作出明显标记，以便进行修补。6.2 修补方法按焊缝返修通用工艺规范进行。五、埋弧自动焊焊接工艺规范1 范围本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。本规范适用于厚度为（632）mm的船体结构纲A、B、D、E级和高强度钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36级所构成的各类船体结构及工业性钢结构的埋弧自动焊。2 规范性引用文件 CB/T3190-1997 船体结构焊接坡口型式尺寸 焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 焊接材料3.1.1 所选择的焊接材料应具有相应的船检合格证书。3.1.2 焊剂的烘焙及使用应符合有关技术要求。3.1.3 一般船体结构钢A、B、D、E级选用焊丝牌号H08A，US43，焊剂SH431或PFH45，适用于全船拼板及中、大合拢的船体接缝焊接。3.1.4 高强度船体结构钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36选用焊丝牌号H10Mn2G、US43、CHW-S3（H10Mn2），焊剂：SH331、PFH60A、CHF101，适用船体高强度部位。3.2 坡口形式各种板厚应根据CB/T31901997船体结构焊接坡口型式尺寸所规定的焊接坡口形式和尺寸进行加工。表1 坡口加工精度项 目标准公差允许极限备 注加工边缘不直度（mm）0.51.0留根a (mm)坡口面角度23斜面长度L（mm）0.5t1.0t4 人员必须经过专门培训和考试合格，经有关船级社认可，发给合格证书的自动焊工，持证上岗。5 工艺要求和过程5.1 对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，在30mm内用砂轮打磨清除铁锈、污泥、油污等，见图1。5.2 焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（01）mm，横向断面不允许有倒斜势。5.3 装配定位焊条必须选用与焊件等强度的焊条，直径为（3.24）mm。定位焊高度，不开坡口的对接焊缝，焊缝高度不应超过3mm。开坡口的对接缝，不应超过坡口高度的1/2。定位焊长度一般强度钢约（3040）mm，高强度钢约（5060）mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。5.4 焊件装配结束后，在焊缝始端和末端必须装好引、熄弧板，其尺寸为（150150）mm，高强度钢的引、熄弧板尺寸为（200200）mm，引熄弧板的材质、厚度与焊件相同,或大于焊件（12）mm。5.5 自动焊接平台、供电网路电压波动范围不允许超过6，对重要构件的焊接必须专线供电，保证焊接规范稳定。5.6 自动焊机必须完好，各种仪表保证正确读数，并要定期进行检修，尤其焊机上的仪表，限期半年内校验一次。5.7 自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间熄弧、焊穿等，必须在弧坑100mm处刨去缺陷，用手焊或CO2半自动焊修补后再继续焊接，并在弧坑后退20mm处引弧。5.8 焊丝伸出长度应根据电流、电压、焊接速度、焊丝直径来选择，一般为（2545）mm。5.9 焊剂使用前要进行焙烘，熔炼型焊剂焙烘温度（200250），烧结型焊剂焙烘温度（350400），焊接时焊剂覆盖不宜过高、过宽，过多或过少，会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生锈和受潮。5.10当周围环境温度低于5，施焊一般强度钢D、E级，或温度低于0焊接高强度钢时，均需要进行预热，预热温度为（80100）左右。5.11多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相互错开（3050）mm，保证焊道熔透及有合理的形状，防止焊缝产生偏析等缺陷。5.12 焊接工艺参数按附录A规定。6 检验6.1 焊接结束后，应在工位上检查焊缝正反面质量，如：表面粗糙、咬口、气孔、未熔合、满溢、宽度、高度不足、成形不良等缺陷，用气刨刨清缺陷后，方可进行修补，并用砂轮打磨光顺。6.2 焊缝内部质量检查，按技术要求进行X光射线或超声波探伤检验。6.3 高强度钢修补按Q/SWS42-010-2003焊缝返修通用工艺规范要求施工。六、船体焊缝表面质量检验标准本企业标准为公司新编的船体焊缝表面质量检验，在编制过程中，参阅了CB 99982船体焊缝表面质量检验标准。适用于各类船舶所有焊缝的表面质量检验1.适用范围：船体焊缝表面质量检验适用于低碳钢、低合金结构钢等各种钢材的手工焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊等焊接方法的船体焊缝表面质量检验。（包括立焊、平焊、横焊、仰焊），其他船舶焊接结构可参照执行。2.检验前的准备：2.1随着船舶建造过程的进行，应对各个项目、各种焊缝进行焊缝表面质量检验。2.2工具准备：大量的船体焊缝表面质量检验，主要用肉眼来检验焊缝的外观成形、焊缝的各种尺寸和焊缝的各种表面缺陷。此外还可借助放大镜和焊缝量具来进行。在船上舱室检验时，应有良好的照明。2.3所有船体焊缝应先进行焊缝表面质量检验，然后进行其他方法的检验。2.4表面质量检验前，焊缝表面及其两侧附近必须清除熔渣、飞溅及其他污物。3.船体焊缝表面质量检验：3.1焊缝外形： 焊缝外观成形应光顺、均匀、表面高低，焊缝宽度基本一致。对接焊缝和角接焊缝尺寸附合公差要求。焊道与焊道，焊道与基本金属之间应平缓地过渡，不得有焊缝截面的突然变化。3.2对接焊缝外观质量检验：3.2.1 对接焊缝的余高,一般为2mm，最大余高不大于3mm3.2.2对接焊缝的余高下限不得低于钢板表面。见图1。图1对接焊缝的余高3.2.3对接焊缝的焊缝宽度应为 t/ +4 (其中t为坡口间宽度)。见图2。 图2对接焊缝的焊缝宽度3.2.4 对接焊缝的侧面角必须小于90见图3 图3对接焊缝的侧面角3.2.5对接焊缝的焊缝宽度差,在100mm的范围內,不得大于5mm。3.3角接焊缝外观质量检验：3.3.1 角接焊缝应保证焊脚或焊厚尺寸。 K焊脚尺寸 L焊厚尺寸 K=L=1.414L 焊脚尺寸不能太大(浪费焊条、工时，加大变形)。 焊脚尺寸不能太小（确保焊缝设计强度）。一般地说，实际施焊时，实际焊脚尺寸必须大于等于设计焊脚尺寸的90。角焊缝之实际焊脚尺寸K0必须大于等于设计焊脚尺寸0 .9K。 K规定（设计）焊脚尺寸，mm。 K00.9 KK0实际施焊焊脚尺寸 mm。 图4角接焊缝焊脚（焊厚）尺寸3.3.2 角接焊缝余高尺寸一般应为2mm，最大不大于3mm 图5角接焊缝余高3.3.3角焊缝的侧面角必须小于90见图6. 图6角焊缝的侧面角3.3.4 间断角焊缝每段焊缝之有效长度不得小于图纸规定的长度尺寸。3.4 焊道表面凹凸，在焊道长度25mm范围內，高低差ba不得大于2mm，见图7。 图7焊道表面凹凸3.5 多道多层焊表面重叠焊缝相交处下凹深度,不得大于1.5mm,，见图8。 图8多道多层焊焊道表面下凹深度4.焊缝表面焊接缺陷的质量检验：4.1 焊缝不得存在任何表面裂缝，任何焊穿、未熔合、夹渣、气孔和未填满的弧坑等外观缺陷。4.2 焊缝表面不允许有高于2mm淌挂的焊瘤，见图9。 图9淌挂的焊瘤4.3焊缝的表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢，见图10。 图10满溢4.4 船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬口深度d（见图11）允许值为： 当板厚6mm时，连续长度大于100mm的咬口允许d0.3mm,局部咬口允许d0.5mm。 当板厚6mm时，连续长度大于100mm的咬口允许d0.5mm,局部咬口允许. d0.8 mm。 其他部位的对接焊缝及角接焊缝的咬口深度允许值为： 当板厚6mm时，d0.5mm； 当板厚6mm时，d0.8 mm。 图11咬口4.5 船体外板，强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，以及要求水密之焊缝不允许有表面气孔。4.6 其他部位的焊缝，1m长范围內，允许存在二只气孔，气孔的最大允许直径：当构件的板厚10mm时，为1mm。当构件的板厚10mm时，为1.5mm。4.7 在船体的外板，强力甲板正面、上层建筑外板等暴露的焊缝及其周围不应有明显的飞溅，飞溅金属应全部去除干净。4.8 其他內部焊缝在100mm长度两侧，其明显的飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。4.9 所有钢材(板、构件)的板边、流水孔、空气孔的边缘，必须打磨，去除尖锐边缘。保持板边光滑。4.10 为保持焊缝外观成形,保证焊缝表面质量.在焊接前，要确保焊的装配精度，在焊接检验时，必须清除各种表面缺陷。4.10.1 埋弧自动焊时，应放置引弧板和熄弧板。做好检查工作。4.10.2 手工焊时在引弧和熄弧时，应填满弧炕，避免产生裂纹。做好检查工作。4.10.3 必须做好层间清渣工作，避免产生夹渣。在焊前，清除焊缝区水、油、氧化皮、铁锈等杂物。焊接时，采用正确运条方法，防止产生夹渣。每