C6150主轴部件的加工工艺及其工装设计论文.doc

学毕业设计(论文)C6150主轴部件的加工工艺及其工装设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业论文C6150主轴部件的加工工艺及其工装设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日53摘 要机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械装备。而加快产品上市的时间，提高质量，降低成本，加强服务是制造业追求的永恒主题。此篇论文主要内容是对C6150主轴加工工艺路线进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，准面的选取，定位和夹紧方案的拟定。关键词：轴，夹具，装配图，工艺Abstract Machinery manufacturing industry is a national technology progress and social development of one of the pillar industries, either traditional industry, or the emerging industry, are inseparable from every kind of machinery and equipment. While speeding up the time to market, improve quality, reduce costs, enhance service manufacturing is the pursuit of the eternal theme. This thesis main content is on the C6150 spindle machining process route for research, design, including the procedure of the processing method, machine tools, tools, fixtures, tools, measuring tool selection, the selection of subject, positioning and clamping plan formulation.Key Words: Shaft，fixtures，assembly drawings，process目 录摘 要- 3 -Abstract- 4 -目 录- 5 -1. 零件的分析71.1零件的作用71.2零件的工艺分析71.2.1主轴的主要技术要求71.2.2工艺过程分组82 工艺规程的设计82.1 确定毛坯的制造形式82.2基准的选择92.2.1 粗基准的选择92.2.2 精基准的选择92.2.3基准的转换92.3制定工艺路线102.3.1加工工艺102.3.2加工阶段的划分111.1 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定122.4.1毛坯的制造分析122.5确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸122.6确定切削用量及基本工时163 夹具设计533.1问题的提出533.2夹具设计563.2.1定位分析563.2.2定位基准的选择563.2.3选择定位元件563.2.4定位误差的分析57总结1参考文献1致 谢2宁波大红鹰学院毕业设计（论文）1. 零件的分析1.1零件的作用本次设计所给定的零件是C6150主轴零件图。他主要位于主轴箱部，主要作用是传递回转和扭矩。电动机的回转运动和扭矩是通过各级变速齿轮等传递到主轴，再通过主轴传递给工件或刀具的。主轴必须具有较高的回转精度，以保证工件几何形状的正确；为机床附件和有关工艺装备提供安装基面，直接或间接地支持和导向作用；当棒料（毛坯）需从主轴中心通孔通过作贯穿送料时，主轴内孔还具有支承作用。1.2零件的工艺分析1.2.1主轴的主要技术要求1.尺寸精度和表面粗糙度：主轴的支承轴和安装传动齿轮的轴颈是决定机床工作精度的关键表面，其精度要求最高，一般不低于IT5级；表面粗糙度。由于主轴需要在负荷条件下作回转运动，故要求有较高的抗疲劳的能力，表面不允许有裂纹等缺陷。2.表面几何形状和相互位置精度：主轴支承轴颈的圆度直接影响加工工件的圆度，故要求较高，其误差不大于尺寸的。主轴轴颈对支承轴颈的跳动公差，用标准检验棒检查时，在近主轴端处不大于：在离主轴端处不大于。其他定位表面对支承轴颈的同轴度、平行度或垂直度公差一般为。3.主轴上螺纹的精度，一般不低于二级。1.2.2工艺过程分组C6150车床主轴结构较为复杂，精度要求也较高，在大批量的生产条件下，主轴的机械加工工艺过程有三组加工表面。第一阶段：以毛坯外圆为基准，车M86X1.5螺纹外圆和的端面135及钻中心孔。第二阶段：以中心孔为基准，粗车外圆，半精车、磨削各阶段外圆、轴颈，铣键槽，车M78X1.5、M65X1.5螺纹、钻端面上各孔。第三阶段：以两端面支承轴颈为基准，钻通孔、车、磨小端面锥孔（配锥堵），车、磨大端锥孔（配莫氏号锥堵）。2 工艺规程的设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。主轴在机床运行中要起到传递功率的作用，则其在工作过程中，经常受到扭矩作用，由于零件年生产量为XX件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不太大。故可采用模锻成型，且为胎膜锻。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。 2.2基准的选择2.2.1 粗基准的选择为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是钻两端面中心孔。为此可选择前、后支承轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支承轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。2.2.2 精基准的选择为了避免基准不重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序定位基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工件表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔作为定位基准。在主轴中心孔通孔钻出以后，原中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时修整。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。2.2.3基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中要采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。以轴颈为粗基准加工中心孔；以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部；以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；以支承轴颈为基准，粗磨大端锥孔；以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；以大端支承轴颈和62外圆表面为基准，精磨大端锥孔。特别是最后精磨主轴锥孔时，由于定位基准选择恰当，收到了互基准和基准重合双重效果，从而保证了很高的主轴跳动精度。2.3制定工艺路线由于生产类型为大批生产，故在使零件的几何性状、尺寸精度几位置精度等技术要求得到合理的保证的前提下，应采用专用的夹具，并应尽量使工序集中起来提高生产率，处此之外，还应考虑经济效果，以使生产成本尽量提高。2.3.1加工工艺C6150卧式车床主轴的工艺过程如下：工序 模锻工序 正火热处理工序 车两端面、钻中心孔，毛坯外圆为粗基准，选用卧式车床并加专用夹具。工序 粗车外圆，以顶尖孔为基准，选用卧式车床。工序 调质热处理工序 车大端外圆、短锥、端面和台阶。以顶尖孔为基准，选用卧式车床。工序 车小端各部外圆，以顶尖孔为基准，选用卧式车床。工序 钻36通孔，以两端支承轴颈为基准，选用深孔钻镗床专用夹具。工序 车小端内锥孔，顶尖孔为基准（配锥堵），选用卧式车床专用夹具。工序 车大端锥堵（配莫氏号锥堵）以两端支承轴颈为基准，选用卧式车床专用夹具。工序11 钻大头端面各孔（4-11、M6、2-M10），以大端内锥孔为基准，选用摇臂钻床并专用夹具。工序12 热处理，对莫氏锥孔进行高频淬火，采用高频淬火设备。工序13 磨削外圆（、），以锥堵顶尖为精基准，选用外圆磨床加工。工序14 精车M48X1.5，M68X1.5，M78X1.5，M86X1.5外圆并切槽、倒角，以锥堵顶尖孔为精基准，选用数控车床加工。工序15 粗磨大端内锥孔（重配莫氏号锥堵），以前支承轴颈及M48X1.5外圆为基准，选用内圆磨床专用夹具。 工序16 铣键槽宽12mm，以外圆为精基准，选用铣床。工序17 铣键槽宽20mm，以外圆为精基准，选用铣床专用夹具。工序18 车大端内侧面，车四处螺纹（配螺母）。以锥堵顶尖孔为精基准，选用卧式车床。工序19 磨削1:20外锥面以锥堵顶尖孔为精基准，选用外圆磨床。工序20 精磨大端莫氏号内锥孔（卸堵），以前支承轴及外圆为精基准，选用内圆磨床专用夹具。工序21 钳工工序22 检验2.3.2加工阶段的划分在大批量生产条件下，主轴的机械加工工艺可划分为以下三阶段：粗加工阶段该阶段是在主轴毛坯锻造和正火后进行的，包括车端面、打中心孔和粗车外圆等工序。其主要任务是切除毛坯上大部分余量，同时，可以发现锻件的裂纹或其他缺陷。半精加工阶段主轴毛坯在粗加工后需要进行调质阶段，然后再进行半精加工。半精加工阶段包括各半精车工序，中心通孔及螺孔等次要表面加工等工序。其主要任务是：为精加工做好准备；对一些要求不高的表面，使之达到图样要求。此加工阶段是在热处理（高频淬火后）之后进行的，包括各支承轴颈及大端锥孔（莫氏号）的最终加工等工序。其主要任务是最后全面地保证工件达到图样的要求。此外，为防止主轴螺纹和花键等工作表面在热处理过程中变形或撞伤，故其最终加工也安排在此阶段中进行。1.1 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.4.1毛坯的制造分析C6150主轴零件材料为钢，硬度为190-260。生产类型为大批生产，采用在自由锻设备上使用胎膜锻毛坯，毛坯重量约为。由机械加工工艺手册表查得：直径为的余量及偏差为。直径为的余量及偏差为。直径为的余量及偏差为。对主轴的零件进行分析：相差相差相差2.5确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸小端端面的加工余量总余量 附表工序尺寸半精车余量 附表粗车余量 毛坯尺寸车大端外圆的加工余量总余量 附表半精车余量 附表工序尺寸粗车余量 毛坯尺寸外圆总余量 半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量 半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，粗车余量，毛坯尺寸外圆锥面总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆锥面总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，精车余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，精车余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆锥面总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆锥面总余量，磨削余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆M86X1.5总余量，磨削余量，工序尺寸86.3半精车余量1.7，工序尺寸104粗车余量16-0.3-1.7=14，毛坯尺寸102外圆总余量，切槽余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外圆总余量，半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸外短锥总余量，精磨余量，工序尺寸粗磨余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸粗车余量，毛坯尺寸钻通孔钻孔小端锥孔粗车小端锥孔余量，工序尺寸大端锥孔粗车余量，工序尺寸 半精车余量，工序尺寸粗磨余量，工序尺寸 精磨余量，工序尺寸攻端面螺纹孔,通孔,沉头孔车螺纹4处铣键槽2处2.6确定切削用量及基本工时工序 模锻工序 正火热处理工序 车两端面、钻中心孔粗车两端面：加工条件工件材料：钢正火，模锻。加工要求：车主轴两端面，并钻中心孔，表面粗糙度值。机床：卧式车床刀具：材料为，刀杆，根据：机械加工工艺设计实用手册表.计算切削用量已知毛坯小端长度方向上的加工余量为，粗车时分两次加工， ；毛坯大端长度方向的加工余量为，粗车时分三次加工。2 进给量，根据机械加工工艺设计实用手册表当刀杆的尺寸为时为时，以及工件的直径为时，取 计算切削速度按机械加工工艺手册表当时，其中 对小端端面得：确定机床转速：按机械加工工艺手册表，与相近的机床转速为及，选取，如果选，则速度损失太大。所以实际切削速度： 对大端端面得： 确定主轴转速：按机械加工工艺手册表查的与相近的机床转速为与，选取。故实际切削速度： 切削工时半精车两端面计算切削速度 确定主轴转速 按机械加工工艺手册表选 ，其实际切削速度：切削工时： ， 4. 钻中心孔刀具：A型中心钻机械加工工艺手册表4.3-2进给量：，机械加工工艺设计实用手册表15-39切削速度： 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时： ；机械加工工艺手册表2.5-7 工序5：粗车外圆机床：C620-3卧式车床刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。1.粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度：。切削深度：单边余量，进行3次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：其中： 所以 :切削时消耗的功率 由机床加工工艺设计实用手册主电动机的功率为,所以机床的主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度:已知主切削力,径向切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算:式中: 所以: 而轴向切削力,主切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：式中: 轴向切削力: 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为:而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见机械加工工艺手册表机床的进给系统可正常工作.切削工时: 机械加工工艺手册表其中故粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根机械加工工艺手册据15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：其中： 所以 :切削时消耗的功率 由机床加工工艺设计实用手册主电动机的功率为,所以机床的主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度:已知主切削力,径向切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算:式中: ，所以: 而轴向切削力,主切削力按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：式中: 轴向切削力: 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为:而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见机械加工工艺手册表机床的进给系统可正常工作.切削工时: 机械加工工艺手册表其中故粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 当时， 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故工序： 车大端各部（车大端外圆、短锥、端面和台阶）机床：C620-3卧式车床刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 当时， 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故粗车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故工序： 仿形车小端各部机床：半自动仿形车床 机械加工工艺手册表刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册可得：当时，选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 当时， 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册可得：当时，选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆且锥度为根据机械加工工艺实用手册知锥度为的圆锥角是切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中；故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中；故仿形车外圆锥度为切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中；故仿形车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中；故工序 钻深孔机床：深孔钻床 机械加工工艺手册第二卷表刀具：外排屑深孔钻 机械加工工艺手册第二卷表由机械加工工艺实用手册表钢的硬度为时切削速度由机械加工工艺实用手册表取进给量令：故转速 按机床取所以实际切削速度为切削工时且，机械制造工艺金属切削机床设计指导表式中，得：工序 车小端锥孔（配锥赌）机床：C620-3卧式车床刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册15-10可得：选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故工序 车大端锥孔（配莫氏号锥赌）外短锥及端面车大端锥孔（配莫氏号锥赌）机床：C620-3卧式车床刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册15-10可得：选用；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故车内孔切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故车端面切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故车外圆切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故工序：钻大端各孔钻孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：机械加工工艺设计实用手册表切削速度：机械加工工艺设计实用手册表 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时：；机械加工工艺手册表2.5-7 钻孔进给量：切削速度： 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时： 钻孔进给量：切削速度： 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时： 锪圆柱式沉孔，根据有关资料介绍。锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的故进给量：按机床选取切削速度： 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时： 工序 钻孔进给量：切削速度： 按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31。所以实际切削速度：；切削工时： 工序 对、短锥及莫氏号锥孔进行高频淬火工序14 精车外圆并切槽精车外圆机床：数控机床刀具：刀具材料Y715，刀杆尺寸， 机床加工工艺设计实用手册表12-7。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：切削工时: 其中故精车外圆时与相同切削工时: 故切槽切槽。（之间）刀具：采用高速钢切槽刀 机床加工工艺手册表。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度：， 确定主轴转速：切削工时: 其中故切槽。（之间）切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 其中故切槽。（之间）与切槽相同。切槽。（处）切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故切槽。（处）切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故切槽。（处）切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故切槽。（处）切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故切槽。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故切槽切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度 确定主轴转速：切削工时: 故倒角面，为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与切槽（处）相同。工序15 磨削外圆磨削外圆机床：外圆磨床 机械加工工艺设计实用手册表砂轮：选取 机械加工工艺设计实用手册表机械加工工艺设计实用手册表工件速度,工件转速由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为故最大的切削速度：选择选取，工件的轴向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 磨削外圆工件速度,工件转速由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为故最大的切削速度：选择选取，工件的轴向进给量时，横向进给量 工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：且则 磨削外圆工件速度,工件转速由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为故最大的切削速度：选择选取，工件的轴向进给量时，横向进给量 工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：且则 工序 磨削莫氏锥孔（重配莫氏6号锥赌）机床：内圆磨床 机械加工工艺设计实用手册表工件的转速范围：砂轮轴的转速：砂轮：选取白刚玉锥磨头 机械加工工艺设计实用手册表且由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 工序 铣键槽根据机械加工工艺设计手册第一卷表选用硬质合金直柄键槽铣刀铣削深度，一次走刀切除。确定每齿进给量，给据机械加工工艺设计手册表选取确定铣刀的磨钝标准及耐用度按机械加工工艺手册表，铣刀后刀面最大磨损限度按机械加工工艺手册表，刀具的耐用度根据机械加工工艺手册表的故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取则实际车削速度此时工作台每分钟的进给量应为：根据机械加工工艺手册表铣削工时：式中所以工序 粗铣、精铣花键粗铣刀具:根据机械加工工艺设计手册表选用高速钢三面刃铣刀根据机械加工工艺设计手册表铣削深度，一次走刀切除。确定每齿进给量，根据机械加工工艺设计手册表选取确定铣刀的磨钝标准及耐用度按机械加工工艺手册表，铣刀后刀面最大磨损限度按机械加工工艺手册表，刀具的耐用度根据机械加工工艺手册表的切削速度即故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取此时工作台每分钟的进给量应为：根据机械加工工艺手册表铣削工时式中所以精铣铣削深度，一次走刀切除。确定每齿进给量，选取根据机械加工工艺手册表切削速度即故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取此时工作台每分钟的进给量应为：根据机械加工工艺手册表铣削工时：式中所以工序19 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）机床：卧式车床刀具：材料为，刀杆， 车大端内端面： 切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故车大端内端面： 切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故 车螺纹车刀：采用高速钢粗牙普通螺纹车刀 机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 螺距为时，走刀次数，故由机械加工工艺手册表取 计算主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：取切入深度 按机械加工工艺手册表切削工时: 其中故 车螺纹车刀：采用高速钢粗牙普通螺纹车刀 机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 螺距为时，走刀次数，故由机械加工工艺手册表取 计算主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：取切入深度 按机械加工工艺手册表切削工时: 其中故螺纹与攻螺纹相同即切削：工序20 磨削两处外锥面,面，以及短锥面机床：外圆磨床 机械加工工艺设计实用手册表砂轮： 机械加工工艺设计实用手册表磨削小端锥面由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 磨大端锥面工件转速砂轮最大的切削速度：，选择工件转速，根据手册工件的纵向进给量时，横向进给量工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间： 则 磨外圆工件转速砂轮最大的切削速度：，选择工件转速，根据手册工件的纵向进给量时，横向进给量工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间： 则 磨削面由机械加工工艺设计实用手册表得工件速度,工件转速砂轮的最大的切削速度：选择工件回转速度，由手册选取工件的纵向进给量时，横向进给量工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 且由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 工序21 磨削莫氏锥孔（卸赌）机床：内圆磨床 机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的转速范围：砂轮轴的转速：砂轮：选取白刚玉60锥磨头 机械加工工艺设计实用手册表且由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 工序22 钳工工序23 检验 3 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，设计加工键槽工装.3.1问题的提出要求设计铣键槽工序用的铣床夹具。主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度同时，还要考虑技术上的要求。 根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好。（1）、六点定位原理当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。（2）、应用定位原理几种情况1完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。2部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。3过定位（重复定位）几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。A、一般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。B、过定位亦可合理应用虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。工件本身刚性和支承刚性的加强，是提高加工质量和生产率的有效措施，生产中常有应用。大家都熟知车削长轴时的安装情况，长轴工件的一端装入三爪卡盘中，另一端用尾架尖支撑。这就是个“过定位”的定位方式。只要事先能对工件上诸定位基准和机床（夹具）有关的形位误差从严控制，过定位的弊端就可以免除。由于工件的支撑刚性得以加强，尾架的扶持有助于实现稳定，可靠的定位，所以工件安装方便，加工质量和效率也大为提高。（3）、确定要限制的自由度按照加工要求，铣通槽时应限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不需要限制，但若在此方向设置一止推支撑，则可起到承受部分铣削力的作用，故可采用完全定位。（4）、定位方案选择如图6-1.1所示，有三中定位方案可供选择：方案I：工件一侧面作为主要定位面，限制工件五个自由度，另设置一防转挡销实现方案II：工件作为主要定位基面，用长销3和支承钉4限制工件五个自由度，另六点定位。为了提高工件的装夹刚度，在C处加一辅助支承。设置一防转挡销实现六点定位。在C处也加一支承。方案III：工件以26H7孔为主要定位基面，用长销3和长条支承板5限制两个自由度，限制工件六个自由度，其中绕z轴转动的自由度被重复限制了，另设置一防挡销。在C处也加一辅助支承。1夹紧方案根据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在靠近加工面处增加一夹紧力，用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的左端面，而对着支撑板的夹紧机构可采用钩形压板，使结构紧凑，操作方便。2对刀方案加工槽的铣刀需两个方向对刀，故应采用直角对刀块。3夹具体与定位键为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽的中心平面与26H7孔轴线垂直度要求，夹具体底面应设置定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。2 各类铣床夹具（1）、铣床夹具1 铣床夹具的分类：铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具（