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冲裁间隙对断面质量影响实验方案及模具设计摘要冲裁在金属塑性变形中是一个特别重要的步骤，在机械制造加工中也具有很重要的 地位。冲裁间隙不管是在模具设计中还是在加工工艺过程中都扮演着一个不可缺少的角 色，冲裁间隙不仅影响操作过程中的冲压力和尺寸大小，而且还对横截面的质量有影响， 尺寸的精确度，和模具的使用寿命都会随着冲裁间隙的选取而改变。本次毕业设计我所研究的课题是冲裁间隙对断面质量影响的实验方案及模具设计。 通过对冲裁模间隙的偏大、偏小还是合理的研究，发现横截面的质量会有怎样的改变， 本设计所采用的的材料是 Q235，首先分析他的材料力学性能及冲裁间隙对断面质量的 影响。根据不同的尺寸的冲裁件，设计出不同大小的凸模和凹模，分析其中的区别，最 终确定最合理间隙的冲裁模具来延长模具的使用寿命。关键词：冲裁冲裁间隙断面质量IABSTRACTBlanking is a particularly important step in the plastic deformation of metals and plays an important role in mechanical manufacturing. The blanking gap plays an indispensable role in both the mold design and the machining process. The blanking gap not only affects the pressing force and size during the operation, but also affects the quality of the cross section. The accuracy, and the life of the mold, will vary with the choice of the punch gap.This graduation project is an experimental plan and mold design to explore the impact of the blanking gap on the quality of the section. Through the study of the large, small or reasonable study of the gap of the blanking die, the influence law of the quality of the blanking section and the influence of the mechanical properties of the material on the quality of the section are found. The material used in this design is Q235. Firstly, the mechanical properties of the material and the influence of the blanking gap on the quality of the section are analyzed. According to different sizes of punching parts, different sizes of punches and dies are designed, and the differences are analyzed, and the punching dies with the most reasonable clearance are finally determined to extend the service life of the dies.Key words: blankingpunching clearancesection qualit目录摘要IABSTRACTII第一章 绪论11.1 研究背景及意义11.2 课题研究现状11.3 主要研究内容3第二章 冲裁加工工艺原理42.1 冲裁变形过程42.2 冲裁件断面特征及其影响因素52.2.1 冲裁件断面特征52.2.2 材料性能对断面质量的影响62.2.3 模具冲裁间隙对断面质量的影响62.2.4 模具刃口状态对断面质量的影响72.3 冲裁件尺寸精度及其影响因素82.3.1 冲裁间隙的定义82.3.2 影响冲裁件尺寸精度的因素9第三章 确定冲裁间隙试验方案103.1 冲裁间隙研究方法的确定103.2 确定模具总体结构设计103.3 工作零件设计与标准的选用113.3.1 模具间隙的确定113.3.2 凸、凹模刃口尺寸计算13第四章 冲裁工艺设计174.1 冲裁件的工艺性分析174.2 排样设计184.3 冲裁工艺力与压力中心计算214.3.1 冲裁力计算21III4.3.2 卸料力、推件力和顶件力的计算214.3.3 压力中心的计算224.3.4 压力机的选取原则234.4 工作零件的设计234.4.1 凸、凹模刃口尺寸计算234.4.2 凹模设计244.4.3 零件的设计274.4.4 凸模设计294.4.5 模架设计294.4.6 校核初选的设备304.5 绘图32第五章 总结34附录36致谢42第一章 绪论1.1 研究背景及意义冲裁间隙在设计与制造的过程中充当着怎样的作用呢？它是设计切割模具过程中 中重要的参考数据。因为整个冲压间隙不仅影响冲压工作和切削工作，冲压力、减轻力、 附件强度，而且切削间隙还影响冲压的精确度，工件横截面的质量，工具的使用寿命， 还能够简化基体结构和形成工艺的改进等等1。一般情况下，想要满足工件的使用质量， 就必须要研究冲裁间隙。随着科技发展的水平越来越高，切割工艺越来越多的用于生产操作中。切割工艺是 切割任何形状的工件的必不可少的步骤。如果没有切割工艺或者不能圆满的结束，这就 不能算是冲压完成。横截面质量是否能够满足使用要求，完全是根据间隙是否取得合理。 还有工件的寿命长短也取决于间隙值的大小，所以冲裁间隙的取值特别重要。开发冲压 工具可以研究各个冲压间隙和材料的机械性能对工件的横截面质量到底有什么影响，又 可以改变什么。切割尺寸是否合适对切割质量有极大的影响力，最终还会导致圆角、闪 亮的条带、破碎的条纹、毛刺等等发生不同的变化，我们怎么样才能够让零件的寿命更 长呢？我们可以控制零件的横截面的变化来延长或者缩短它的使用寿命。合理的冲裁间 隙可以有效延长模具的使用寿命。如果空间太小，则模具的两个面会受到摩擦和挤压力， 磨损加剧导致模具的使用寿命不能延长。当冲裁空间较大时，会有不一样的结果，所受 到的挤压力和摩擦力都相对的降低，如果选择大的空间间隙就会达到工件质量的要求， 并且磨损量没有那么多。通过以上分析得知，小间隙冲裁，模具寿命短；大间隙冲裁， 模具寿命长。1.2 课题研究现状在二十世纪的中期才开始研究冲裁加工的工艺技术，在最开始的时候人们对冲裁加 工工艺有很粗浅的认知，人们大多数是通过很多很多的实验来制造冲压的工件。粗糙的 加工工件的质量达不到工厂的使用要求，对冲裁加工的原材料造成很大的浪费，生产效9率低下，对加工工厂的生产发展要求无法适应。在那个世纪的探究主要是对设计冲裁模 具时的主要参考数据有所针对，例如冲裁模具的冲裁间隙，凸、凹模的圆角半径等等， 但是对冲裁加工工艺的实际问题并没有涉及到。近二十年来，工厂生产发展力越来越壮 大，冲裁加工工艺在各行各业的应用范围也越来越来广，所以，就要要求这个工艺技术 与各个行业的生产需求必须向适应。因此，在很多个夜以继日的情况下，众多的技术工 作人员对冲裁加工工艺进行不断的探摸索创新，开发和完善，最终不负众望，冲裁技术 有了很大的进步，使其自身技术的优越性得到了最大限度的发挥，并且冲裁技术的应用 水平有了大大的提升。目前，各个国家对冲裁间隙的选择标准也有很大差别。那么我们国家的选择标准是 什么呢？在很长的一段时间以来，我们国家都是根据德国和前苏联的选择标准。尽管前 苏联对它的使用标准在 20 世纪 70 年代进步了不少，但是还是不能完全的适应国内的情况。在 1979 年德国将冲裁间隙值与他是否能抗住剪切的能力联系到一起，但是还是显 得适用范围太窄。根据我们国家的现实结果，将我们国内的研究结果和众多实验的结果 相结合，我们国家制定了 GB/l67432010冲裁间隙国家标准。通过査表法选择在 实际生产中的冲裁间隙值，考虑到众多主要因素后，要满足工件的质量就必须取小的间 隙。在现实的操作过程中一般都是双边间隙（Z）与冲材板料厚度（t）之比。根据相关 的参考文献说明，双面间隙值的范围相对比较广泛，只要是在 3%45%之间的都能够适 用。目前，我国对冲裁间隙的使用主要是根据前苏联的选取标准，相对的间隙大多数在 5%10%左右，相对偏小。相对美国和日本来说，他们对冲裁间隙的选取就比较大，美 国在论文编写中提出 25%的相对间隙，日本的塑性加工学会推崇 20%25%的相对间隙2。因为我们国家在这方面的研究相对于其他国家来说起步比较落后，所以机械制造水 平和理论研究水平与国外先进国家相比有很大差距。即使是在传统的加工方法上，还是 对理论工作没有很大的重视，所以理论水平跟不上生产发展的脚步，这也就说明在机械 制造中冲裁工艺有着明显的束缚。传统的切割工艺已经跟不上时代，所以并不能满足现 代生产的技术要求。为了进一步深化理论研究的要求，有必要适当的开发技工技术，并 且加工的机械设备也要跟上科技的脚步。在像日本一样的发达国家，他们在生产加工上 的需求远远的超过了其他国家，他们在理论研究上做了大量的工作，而且他们在特定的 应用领域也准备了特别丰富的知识，但是这其中的大多数并不能在实际的生产过程中适 用。在这些数据中明显可以知道，大多数技术工作者的分析方法和研究内容相对于理想化，缺乏创新与实用性，虽然我们国家在这方面的各项水平相对低下，但是在科技发展 水平的不断提升下，对冲裁加工件的质量要求也越来越高3。本项研究，希望可以改进 这些理论研究领域的不足，对丰富的冲压工艺理论提供参考价值，对冲压工艺的创新有 一定的影响，还可以给怎样提高工件的整体质量有一定的参考。1.3 主要研究内容(1)第 1 章绪论：介绍冲裁间隙对断面质量的重要影响，以及这个课题的研究现状 和主要内容。(2)第 2 章冲裁加工工艺原理：清楚地了解冲裁再加工的时候是怎么变形的，介绍 横截面质量对冲裁间隙有什么影响，和其他各种因素对他的影响，以及怎么样确定冲裁 间隙值。(3)第 3 章制订冲裁间隙实验方案：介绍冲裁间隙研究方法，工艺计算以及模具设 计和凹凸模间隙的设计。(4)第 4 章冲裁加工工艺的设计。(5)第 5 章结论与展望：通过本次实验研究得出了冲裁间隙对断面质量的重要影响。第二章 冲裁加工工艺原理2.1 冲裁变形过程冲裁再加工过程中可以分成三个步骤：（1）弹性变形阶段，如图 2-1(a)所示。冲头向下移动会产生弹性变形，还有拉伸 和弯曲变形。由于冲裁间隙的存在，导致板料在冲压力的作用下朝向凹模的洞口移动， 产生弹性变形和翘曲现象，运作过程中的挤压会在刃口附近产生圆角，间隙越大这种现 象越严重。随着凸模继续下将，材料将达到弹性变形的极限，在这一时间段里板材会发 生很小很小的弹性变化4。图 2-1 冲裁变形过程（2）塑性变形阶段，如图 2-1(b)所示。继续钻孔，金属板变形区域的压力将稳定 增加，当板材中的应力与屈服准则相符时，便发生塑性变形，一般在这个时候会有一个光亮的表面形成。在纤维结构中发生更大的弯曲和拉伸变形。冲头持续下压时，相互离 开的变形区域的应变力满足可以抵抗剪切的要求之后，才会步入下一个阶段。塑性变形 是指材料在弹性变形结束以后材料达到屈服极限之前变形，在此阶段金属内部存在大量 的位错，随着位错数量的增加达到屈服极限的时间就会更长，破裂程度越小，再加工过 后的横截面光亮区域有高的比例，断面质量就越好5。（3）断裂分离阶段，图 2-1(c)，(d)，(e)是整个分离过程。图 2-1(d)和图(c)的分离 步骤不同之处在于施加到金属板的应力超过了恢复限制。裂纹和疲劳现象通常出现在基 体的边缘。图 2-1(e)显示的事完全分开的情况。在冲孔时，孔中的穿孔材料是废料，并 且保留在模具的上表面；在切割期间孔中的材料是工件，但是废料保留在模具上。这 两个阶段有着相反的现象。（4）冲裁件的断面特征如图 2-1（f）所示。同样图 2-1（f）分为四个部分：a 圆角 带，即塌角；b 光亮带；c 断裂带，这个部位是最不能达到要求的；d 为毛刺，毛刺影 响冲裁件的使用，因此毛刺越小越好。（5）断裂分离步骤的本质是对于靠近模具边缘的材料，塑性变形发展的越严重位 错数量增加的越明显，并且大多数的材料都聚集在有颗粒的地方，还有有杂质的地方。 一般的情况，细小的撕裂纹路会在这个变化即将结束的时候产生第一个，随后就会越来 越多，从有到没有，并且特别大的纹路都会凝聚在最底部6，如图 2-2 所示。在上述构 成的主要裂缝后，片材的弹性和塑性变形在内部负荷的能量得以释放，此时撕裂成片状。图 2-2 典型的裂纹产生与发展过程2.2 冲裁件断面特征及其影响因素2.2.1 冲裁件断面特征在正常的间隙下，剪切工件的横截面的四个部分主要是塌角带、光亮带、断裂带和毛 刺 。如图 2-3 所示。?d?D断裂带毛刺带蹋角带光亮带光亮带蹋角带断裂带a图 2-3 冲裁件断面质量踏角带:踏角带开始于弹性变形阶段，并且在塑性变形阶段增加。不同的材料，塌 角大小也会不同，如果冲压零件冲压成复杂的轮廓时，刃口周围的受力将会受到影响， 并且差异相对较大，因此踏角也会有很大差别。光亮带：他是剪切断面上最高精度和最小粗糙度值的部分，通常是整个部分的 1/21/3。该过程在塑性变形步骤期间发生，一旦切割边缘被切割成片材，片材形成的 光泽垂直部分和冲头的侧表面以及冲头的切割边缘称为光泽条纹区域。断裂带：断裂带被切断的表面很不平整，而且还有一些夹角，如果材料的撕裂程度 特别特别大时，就说明该材料塑性特别的不好。反之，材料的塑性越好，所表现出来的 光亮区域就会特别的大。毛刺：在塑性变化期间会发生毛刺，在断开并且相互分开的区间会慢慢的形成毛刺。 毛刺是不可避免的，毛刺的存在会影响冲裁件的使用性能、手感和外观，所以在操作 过程中毛刺越小越好，没有最好7。2.2.2 材料性能对断面质量的影响材料的性能对该部分的质量又怎样的影响呢？一般来说，塑性好的材料拥有很深的 裁剪程度，所以裂纹的产生时间就会变长，而且切割部分与光亮区域的比值也会相应有 所增加，裂纹断裂的区域狭窄，表面粗糙度低。材料的塑性相对于来说不好的，光亮区 域就相对的变小，其中大部分是有斜度的粗糙断裂带8。2.2.3 模具冲裁间隙对断面质量的影响冲裁间隙又对坯料质量有什么样的作用呢？一般情况下，冲孔过程中的间隙大小会 直接导致上下裂纹的收敛产生不同，而且冲裁空间的大小还影响着应变应力的性质和大 小。如果狭槽太小，则模具边上的撕裂就说明是冲头下的高强度压力区域，撕裂的裂纹 不能根据要求到达边缘，这种情况下就会使他成为延迟裂缝，如图 2-4 所示。如果狭槽 太大，裂缝之间就会产生很大的距离，在两条缝隙之间经历第二次剪列切断，在第一个 光亮区间带和第二个光亮区间带之间会形成毛刺和中间层，如图 2-4（a）所示：图 2-4 间隙对冲裁断面质量的影响当间隙过大时，在产生这个光亮区间之前，原本就会宽的地域会变得更宽。此时， 如图 2-4 (c)所示，由于顶部和底部裂缝发生了偏移，所以在很宽的塌角带上横截面的垂 直程度很差很差。因此，间隙过大会使光亮区域就会变小，踏角、毛刺大小及倾斜程度 都会随之变大，横截面的质量并不能得到相应的保证。当间隙合理时，裂缝在冲压加工工艺过程中会在凸模附近和凹模附近连接成一条直 线，如图 2-4(b)所示。此时，得到的冲裁零件具有宽的亮带，小的毛刺，狭窄的塌角区 域，较小的倾斜度，并且经过处理后的零件具有完美的的使用性能。因此，只有确定合 理的冲裁间隙才能保证横截面质量具有良好的性能，而且还能使零件满足使用要求。2.2.4 模具刃口状态对断面质量的影响冲压的凸模和凹模需要锋利的边缘以便使材料能够相互分开，并且保持横截面的质 量要求。然而，使用该模具的一段时间后，就会磨损模具的刃口，并且变得迟钝，而当它是通过磨钝的刃口进行冲裁时，由于压缩效应的增加和应力集中现象的减少，切割元 件的坍塌角落区域增大，光亮区域增大，产生的裂缝会偏离切割边缘，凸模与凹模之间 的金属在切割之前，拉伸是肉眼可见的，这就是产生毛刺明显的原因9。图 2-5 所示为 模具刃口状态对断面质量的影响。当只有凸模附近遭受磨损时，会在落料件上面部分产 生毛刺(图 2-5a)；当只有凹模附近受到磨损时，会在冲孔构件的孔口下面部分产生毛刺 (图 2-5b)；当凸、凹模同一时间受到磨损时，则冲裁件顶部和底部都会产生毛刺(图 2-5c)。111252523533444abc1凸模 2冲孔件 3落料件 4凹模 5粗大的毛刺 图 2-5 刃口状态对断面质量的影响2.3 冲裁件尺寸精度及其影响因素2.3.1 冲裁间隙的定义如图 2-6 所示，间隙按字意是凸、凹模之间的空隙距离，即 DA - DT2。然而，这被称为生产中的单面间隙，并且把冲头工作部件的尺寸与模具之间的差异称为“间隙”。 在某个方面的情况上可以说，模具之间的间隙是模具一个侧面的间隙与另一个侧面的间 隙之和10。间隙值用字母 Z 表示。Z = DA - DT（2-1）Z - -冲裁间隙，单位为mm;DA - -凹模尺寸，单位为mm;DT - -凸模尺寸，单位为mm;图 2-6 冲裁模间隙2.3.2 影响冲裁件尺寸精度的因素（1）冲裁模的制造精度 加工后工件的尺寸到底能精确到什么程度主要取决于冲压出来的模具所制造出来的精确程度。制造出来的工件精确程度越仔细，裁剪的程度就会精确到更细。有更多的 外界因素都会影响着冲压模具到底能否精准的切割，例如冲裁模结构、加工、装配等多 方面。加工技术还要不断地进行改进，模具精准度与工件精确度之间的关系也不会在现实 的生产过程中过多的强调，因为精准的加工机械能够使模具的造作精确度达到 IT7IT6， 足以保证标准冲压产品的准确性要求。（2）材料的性质 材料本身的性能在加工过程中有什么影响呢？对于刚性差的材料，发生弹性变形的可能性小，经过加工后的回弹值也小，因此零件的精准度高。而坚硬的材料和柔软的材 料恰恰相反。（3）冲裁间隙 间隙过大，片材就会发生拉伸和弯曲的变化，弹性在操作后会返回到某一程度，所以工件的外貌形象会像着原来体积的最初方向缩小。一般情况下，落下材料的工件的大 小就会比凹模口处的小很多；然而冲出洞口的工件就会与落下材料的工件的情况相反。 冲裁间隙的大小是以上两个情况之差，是因为在弯曲部位产生弹性恢复的方向与上面所 说的情况相反11。间隙太小也不好，在加工过程中会产生两种力，而且加工后的片材的 弹性恢复导致零件的大小向原来相反方向扩张。其尺寸大小的比较与间隙过大时相反。第三章 确定冲裁间隙试验方案3.1 冲裁间隙研究方法的确定一般情况，我们用理论计算法、图线确定法和查表法四种方法来计算。 在有关的知识储备资料中可以找到平时常用到的材料的初始间隙，但这些数值基本上是综合相关的对比和相关经验才得出的。虽然这些数值有相关的基础，但是并没有人 在意这些数值的使用条件，也不会在意它的适用要求。本次实验通过不同直径不同厚度的圆片冲裁件选取不同的冲裁间隙，来研究冲裁 间隙大小是否合理对断面质量的影响，进而模具的使用寿命。分析冲裁间隙大小对圆 角、光亮带、断裂带、毛刺等的分布影响以及冲裁件尺寸精度变化的影响。因为零件的材料、大小都会有所不同，所以冲裁间隙的取值区间也会大不一样，在 模具的设计时，一般都会把它的适用性考虑进去，各种形式板料的冲裁间隙值范围不同， 设计模具时需要考虑其适用性，所以我们在设计模具时一般都会考虑板料定位是不是精 准牢固，还有设备的凸模能不能迅速的换取也是个问题。由于零件为形状简单的工件，采用凸、凹模分开加工。这样使凸、凹模并行制造， 缩短了模具的制造周期，模具零件也可以互换。3.2 确定模具总体结构设计（1）模具类型 根据工件的外形，尺寸及批量生产等情况，都对冲裁的要求满足。并且本次设计只需要一次落料，所以采用单工序落料模进行加工。（2）操作与定位方式 我们在不使用机械的情况下，将材料用人工的方法送进会在各个方面都会有所节约。怎样对导料板进行定位呢？简单来说就是根据导出材料的板料销钉和类似于弹簧的 构件来控制。因为该模具采用的是条料，所以采用导料销控制材料的送进方向。（3）卸料与出件方式 在完成这项操作后，弹性卸料版靠弹簧的弹性将零件从凹模中推出。19（4）导向方式 因为零件尺寸太小，所以采用滑动导柱导套导向。3.3 工作零件设计与标准的选用3.3.1 模具间隙的确定（1）间隙对冲裁过程的影响1）间隙对冲裁件质量的影响 一个构件被制造成什么样子，影响其中的原因有很多，其中间隙在这里起到至关重要的作用。间隙适当减小，可有利于提高冲裁件的断面质量。 2）间隙对冲裁工艺力的影响 冲裁过程中所需要的各种加工力被称为冲裁工艺力。在这个造作过程中所需要的力包括冲裁力F 、卸料力F卸 、推件力F推 或 顶件力F顶 。其中冲裁力是由凸模对条料施加的 一种力；简单来说，卸料力能够将孔中的工件拿出，并且不影响其他的因素；推件力和卸料力是完全的相反的一个力；而顶件力也是加工工艺中被所需要的一种力，它能够将 零件从孔内顶出，并且是与冲裁方向相反12。3）间隙对模具寿命的影响 从最开始的使用到完全的不能使用的和各零件的总数称为冲模寿命。模具的间隙对模具的破坏和凹模刃口的撕裂有很大的影响，从而进一步影响模具命数。 在一般情况下，间隙减小时，增大了工件的破坏，同时增大了凹模刃口所受到的向外胀裂力，因此缩短了工件的命数。当间隙增大时，减弱了工件的破坏，同时也减小了 凹模刃口所受到的胀裂力，这对于工件的寿命有所延长。因此为了减少凸、凹模的破坏 量，增长工件使用命数，在冲裁件质量得到保证的条件下，有必要的对模具间隙适当的 增大。（2）合理间隙值的确定 较小的冲压间隙能够提高工件的质量，较大的冲压间隙就能够降低冲裁加工的能力和延长工件的使用寿命。所以要想满足各种要求，冲裁间隙的数值特别不容易取到合适 数值。确定合理间隙值一般是靠理论计算或者本身经验的计算方法。1）理论计算法如图 2-8 所示可得到合理间隙的计算公式：C = t(1- h0 t )tan b（3-1）t式中： C - -C = Z / 2, Z为双面间隙；t - -板料厚度h0 - -凸模压入深度b- -破裂时的倾角；dpddCh0上面的公式可以清楚的表明，厚度越大、塑性越低的材料，一般都是间隙值取得特 别大的；一般情况下，就会有一个相反的条件，越小的间隙，就会代表材料厚度小，塑 性就会越好。h0图 2-8 凸、凹模的磨损形式2）经验值法相关的书籍对厚度低于 10mm 的材料的冲压间隙，我们根据他的影响因素把这个冲 裁间隙分成五大见表 3-1 和表 3-2：表 3-1 金属板料冲裁间隙分类项目名称类别和间隙值ii 类iii 类iv 类毛刺中等毛刺一般毛刺较大剪切面特征小 光亮带大 踏角小中等 光亮带中等 踏角中等大 光亮带小 踏角大踏角高度 R（47）%t（68）%t（810）%t 光亮带高度 B（3555）%t（2540）%t（1525）%t 断裂带高度 F（3550）%t（5060）%t（6075）%t 毛刺高度 h中等一般较高断裂角4。 7。7。 8。8。 11。平面度 f较好一般较差冲裁力较大一般较小模具寿命较低较高高表 3-2 金属板料冲裁间隙材料初始间隙（单边间隙）ii 类iii 类iv 类低碳钢 08F、10F、10、 20、Q235（3.07.0）%t（7.010.0）%t（10.012.5）%t3.3.2 凸、凹模刃口尺寸计算（1）刃口尺寸计算方法 模具加工方法详细见表 3-3：表 3-3 模具加工方法的比较模具加工方法分别加工法配合加工法凸模和凹模分别按照各自的图样加工定义到最后的尺寸先加工基准模，非基准模的刃口尺寸根 据已加工好的基准模刃口的实际尺寸， 按照最小合理间隙配做凸、凹模可以并行制造，缩短了模具的优点制造周期；模具零件可以互换模具间隙由配作时保证，降低了模具加 工难度；只需绘制详细的基准模零件图， 绘图工作量减少需分别绘制凸、凹模的零件图；模具间 缺点隙靠模具加工精度保证，增加了模具的加工难度非基准模必须在基准模制造完成后才能 制造，模具制造周期长，模具零件不能 互换应用情况随着模具制造技术的发展，实际生产中绝大多数的模具都采用分别加工法制造，配合加工法的应用已越来越少直径 40mm，厚度 0.5mm，材料 Q235 的圆片，本次设计没有给所谓的公差级别， 一般的情况我们就会取到 14 级的公差。查互换性与测量技术基础表 3-1 标准公差-0.62数值， D = 0.62 ，得到工件的极限偏差为 400。磨损系数查表 3-4 可知 x = 0.5 。表 3-4 磨损系数合理冲裁间隙，查表 3-1 和表 3-2 可知c = (7.0 10.0)%t（3-2）cmin = 0.07 0.5 = 0.035mmcmax = 0.1 0.5 = 0.05mm冲裁凸、凹模的制造公差，查表 3-5 可知：表 3-5 规则形状冲裁凸、凹模制造公差材料厚度t/mm10基本尺寸1050dddpdddp0.4+0.006-0.004+0.006-0.0040.5+0.006-0.004+0.006-0.0040.6+0.006-0.004+0.008-0.0050.8+0.007-0.005+0.008-0.0061.0+0.008-0.006+0.010-0.007dd = 0.006mmdp = 0.004mm落料凸、凹模刃口尺寸计算公差公式，查表 3-6 可知：表 3-6 分别加工法模具刃口尺寸计算公式冲裁工序性质落料冲孔工件尺寸及公差标注D0-Dd+D0基准件凹模凸模 基准件磨损规律越磨越大越磨越小0d基准模刃口尺寸计算公式D = (D - xD)+ddd = (d + xD)0-dpp非基准模刃口尺寸计算公式()00pD p =D - xD - 2cmin-dpd p = (d + xD + 2cmin )-d校核不等式d +d 2(c- c)dpmaxmin0dD = (D - xD)+ddDp = (D - xD - 2cmin)0-dp（3-3）00（3-4）Dd =(40 - 0.5 0.62)+0.006= 39.69+0.006 mm-0.004pD = (40 - 0.5 0.62 - 2 0.035)0= 39.62mm0-0.004冲裁间隙偏小，查表 3-1 和表 3-2 可知c = (3.0 7.0)%t（3-5）cmin = 0.03 0.5 = 0.015mmcmin = 0.07 0.5 = 0.035mmDd =(40 - 0.5 0.62)+0.006= 39.69+0.006 mm00-0.004pD = (40 - 0.5 0.62 - 2 0.015)00= 39.66mm-0.004冲裁间隙偏大，查表 3-1 和表 3-2 可知c = (10.0 12.5)%t（3-6）cmin = 0.1 0.5 = 0.05mmcmax = 0.125 0.5 = 0.0625mmDd =(40 - 0.5 0.62)+0.006= 39.69+0.006 mm00-0.004pD = (40 - 0.5 0.62 - 2 0.05)00= 39.59mm-0.004第四章 冲裁工艺设计图 4-1 零件图4.1 冲裁件的工艺性分析怎样确定冲裁工件是否可行？一般来说是指切割件在冲压操作过程是否能够适应 的能力，这是从加工视角在外形、尺寸、精度和原材料的选择等方面适当的提出要求。 分析冲裁件可行性目的就是让我们更加清楚的知道冲裁件加工工艺并不是和我们想象 的那样简单，并且可以为我们奠定很好的基础。工件尺寸：在上一章节中提到，我们取得是 14 级的相关公差，虽然工件的尺寸有 些小，但是工件还是一个接着一个的紧凑的成型在一起，并且成形情况相对来说很简单。零件材料为 Q235，是普通的碳素结构钢，料厚为 0.5mm，属于薄料，具有很不错 的冲压性。零件的结构：该零件结构特别的简单，有对称的外形，良好的冲压性能，所以零件 只需要一次冲压过程。综上所述，这是一个拥有比较好的可冲压性的零件。4.2 排样设计（1）排样类型表 4-1 排样形式排样形式有废料排样少、无废料排样应用应用直排用于简单的几何形状的冲件用于矩形或方形冲件用于 T 形、L 形、S 形、十字形、椭圆斜排形等的冲件用于 L 形或其他形状的冲件，在外形上允许 有少量的缺陷（2）搭边值的确定 搭边意思是指零件与零件之间剩余的材料以及与条料侧边所剩余的材料。冲压工艺设计在进行操作时，在不影响它的作用前提下尽可能的让搭边值取最小的数值，查表4-2 最小搭边值得 a1 =1.5，a=1.5。表 4-2 最小搭边值材料厚度 t圆形非圆形aaaa11 2121.5222.52322.52.53（2）料条的宽度1）有侧压装置时条料宽度的确定 导料板内有侧压装置时是靠挡料木板和挡料销钉对条料的固定。在这种情况下，条料会沿导料板的一侧向前送料，条料的宽度为：B-D-D0 = (D + 2a)0（4-1）导料板之间的距离为：A = B + c（4-2）式中 B - -料条宽度，单位为mm;D - -冲裁件在垂直送料方向上最大的外形尺寸，单位为mma - -侧搭边值，单位为mm，可查表4 -1；D - -料条宽度的单向偏差，单位为mm，可查表4 - 3c - -条料与导料之间的间隙，单位为mm，可查表4 - 4表 4-3 条料下料宽度偏差表材料厚度 t圆形非圆形aaaa11 2121.5222.52322.52.53表 4-4 条料与导料板之间的单边间隙材料厚度t无侧压装置条料宽度有侧压装置1001002002003001001005.08.0150.81.01.05.08.02）无侧压装置时条料宽度的确定 无侧压装置是利用导料板和挡料销相互作用对条料进行固定。这种装置会使侧搭边值相对减少所以要增加一个摆动量 c。因此条料宽度为：B-D-D0 = (D + 2a + c)0（4-3）导料板之间的距离为：A = B + c（4-4）本设计采用有侧压装置，由此查表可得：D =0.5mm，c=5mm。-0.5B = (45 + 2 1.5)0A = 48 + 5 = 53 mm（4）步距=048-0.5 mm确定每一次的送料，条料向前移动的距离叫做冲裁模的步距。此次毕业设计才用的是单排条料，冲裁工件的外部轮廓的尺寸大小加上两个冲裁工件的搭边宽度等于步距的 基本尺寸，其步距基本尺寸计算公式为：29S = L + a式中S - -冲裁步距；L - -沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值a - -沿送料方向的搭边值；（4-5）该零件的步距确定为：S = 45 +1.5 = 46.5mm（5）一个步距内的材料利用率h= A 100% BS（4-6）式中 A - -一个步距内冲裁件的实际面积，单位为mm2 ,A = p 45 = 1589.625mm22 2 h= 1589.625 100% = 71.2%48 46.5（6）排样图的绘制-D排 样 图 要 标 注 标 注 条料宽度尺寸B0、 条料长度L 、 板料厚度t、 步距S 、工件的搭边值a1 和 侧搭边值a ，并且要画出剖面线来表示冲压的位置。排样图是模具结 构设计的依据之一，大多数在装配图的右上角画出。1,51,54846,5 L 图 4-2 排样图示意图4.3 冲裁工艺力与压力中心计算冲压过程中主要工艺力有冲裁力、卸料力、推件力和顶件力。计算冲裁工艺力的目 的是：选择冲压设备；校核模具强度。4.3.1 冲裁力计算当用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力 F 的计算公式为F = KLttb式中， K - -安全系数，一般取1.3（4-7）L - -剪切长度，单位为mm; L = 3.14 45 = 141.3mmT - -板料厚度，单位为mm;tb - -板料的抗剪强度，单位为MPa。查冲压模具设计师速查手册表 2-1冲压用黑色金属的力学性能取tb =350F = 1.3141.3 0.5 350 = 32145.75 N4.3.2 卸料力、推件力和顶件力的计算对这三个力的影响因素有很多，所以从书面知识上计算这些力相对来说比较困难， 在实际生产中常采用以下经验公式计算：F卸 = K卸F F推 = nK推F F顶 = K顶F（4-8）（4-9）（4-10）式中， F卸、F推、F顶 - -卸料力、推件力、顶件力，单位为NK卸、K推、K顶 - -卸料系数、推件力系数、顶件力系数见表 4-5卸料力系数 K卸 、推荐力系数 K推 、顶件力系数 K顶 K卸 =0.055； K推 =0.063； K顶 =0.08；F - -平刃模冲裁时冲裁力，单位为N ;n - -卡在凹模孔口内的料的件数，n = h t = 10。F卸 = K卸F = 0.055 32145.75 = 1768.02 NF推 = nK推F = 10 0.063 32145.75 = 20251.8225 NF顶 = K顶F = 0.08 32145.75 = 2571.66 NF总 = F + F推 + F卸 = 32145.75 + 20251.8225 +1768.02 = 54165.5925N = 54.17 KN表 4-5 卸料力系数 K卸 、推荐力系数 K推 、顶件力系数 K顶材料厚度 t/mmK卸K推K顶0.10.0650.070.50.0450.0550.0630.08钢40.050.0550.064.3.3 压力中心的计算一般来说，把冲压力聚到一起的作用点叫做压力中心。为了使冲模能够正常运行， 冲模在压力机固定时，压力中心必须在通过模柄中心与滑块的中心重合线上，否则会 导致模具偏移，造成凹、凸模之间的间隙分布不均，导向零件的破坏更加严峻，模具 刃口及其他零件损坏，甚至会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。因此必须计算 压力中心，并在模具安装时，使其通过模柄中心并与滑块中心线重合。由于本实验的零件为圆形，所以压力中心就是圆形的中心。4.3.4 压力机的选取原则压力机型号的选取要求总冲压力要大于总压力机的冲裁力。选择合适的压力机型 号，是之与模具形成合理的配置关系，也可以提高模具使用过程中的安装可靠性，从而提高产品质量、生产率和模具寿命。压力机的公称压力 P (1.3 1.5) F总 ，取系数为 1.3， P 1.3 54.17KN = 70.421KN 。初选 J23-16F 压力机。4.4 工作零件的设计4.4.1凸、凹模刃口尺寸计算本次设计会采用凸模与凹模分别加工的方法。 即凹模刃口尺寸计算公式为0dD = (D - xD)+dd（4-11）凸模刃口尺寸计算公式为Dp = (D - xD - 2cmin+dp)0（4-12）式中Dd - -落料凹模刃口尺寸，单位为mmDp - -落料凸模刃口尺寸，单位为mmD - -落料工件基本尺寸，单位为mmD - -工件公差，单位为mm，D = 0.62x - -磨损系数，查表3 - 4，x取0.5 cmax - -最大合理间隙值，单位为mmcmin - -最小合理间隙值，单位为mmdd - -凹模制造公差，查表3 - 5，单位为mm，dd = 0.006;dp - -凸模制造公差，单位为mm，dd = 0.004根据表 3-1 和 3-2 取中等间隙，合理间隙为c = (7 10)%t（4-13）cmin = 0.07 0.5 = 0.035cmax = 0.1 0.5 = 0.05Dd =(D - xD)+dd= (45 - 0.5 0.62)+0.006= 44.69+0.006000Dp = (D - xD - 2cmin0)-0.004= (45 - 0.5 0.62 - 2 0.035)00= 44.62-0.004-0.004dd +dp = 0.006 + 0.004 = 0.012 (cmax - cmin ) = 2 (0.05 - 0.035) = 0.03即dd +dp 2(cmax - cmin )故模具精度合适。4.4.2 凹模设计（1）凹模的结构形式及固定方式表 4-6 凹模结构形式结构优点整体式凹模模具结构简单、强度较好，装配比较容易、方便。 组合式凹模节省模具材料镶块式凹模加工方便，易损部分更换容易，降低了复杂模具的加工难度，维修方便。本设计选用矩形整体式凹模。（2）凹模的外形设计 它的外部轮廓一般是矩形或者圆形。整体式凹模外形大小的初步确定一般会考虑冲裁工件的外形尺寸、凹模的壁厚 c，可以借助经验公式。H = Kb 15mm（4-14）c = (1.5 2)H 30 40mm（4-15）式中 b - -工件最大外形尺寸，单位为mm；K - -凹模的高度，单位为mmH - -凹模的厚度，单位为mm c - -凹模壁厚，单位为mm表 4-7 凹模厚度修正系数料厚 t/mm0.51.02.0500.30.350.42501008100200表 4-8凹模刃口 h 和值料厚 t/mm/()/()刃口高度 h/mm0.50.511524512.56H = 0.3 45 = 13.5mm 所以 H 取 20mm；c = (1.5 2)15 = 30mm 40mm 所以 c 取 35mm； 凹模直径： D = b + 2c = 45 + 2 35 = 115mm凹模直壁高度：查表 4-8 得 h=5mm；由以上计算的凹模轮廓尺寸 B L H = 115mm115mm 20mm2790120120451044,69图 4-3 凹模4.4.3 零件的设计（1）固定板 一般情况下，设计固定板之前要先设计凹模外形大小，因为它们的尺寸基本上是差不 多 的 ， 厚 度 一 般 是 凹 模 厚 度 的 0.60.8 倍 ， 我 们 取 厚 度 为 12mm ， 规 格 为L B H = 115mm115mm 12mm 。固定板材料一般是 45 钢，热处理硬度 2832HRC.（2）垫板 正常情况下，在上模座与凸模固定板之间要安装上垫板，垫板在其中有特别重要的作用，它能够减少木柄对凸模的冲击压力，防止凸模被破坏。垫板的长和宽与凹模相同， 厚度一般为 512mm，选取规格 L B H = 115mm115mm 12mm ，材料推荐选用 45 钢 热处理硬度 4345HRC。垫板厚度取 12mm。（3）弹性卸料装置 弹性卸料装置一般由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）和卸料螺钉三个零件组成。 本设计采用的是具有弹性作用的卸料装置。选用弹性卸料装置卸料，则需要设计卸料板、卸料螺钉和弹性元件。卸料板的大小基本与凸凹模板相同，卸料板宽度为 115mm，查表 4-10 得卸料板厚 度为 12mm。故卸料板尺寸为： L B H = 115mm115mm 12mm 。我们设计的这个装配是通过 4 个销钉定位，4 个螺钉与上模座连接固定，各型孔的 位置尺寸与凸模的保持一致。表 4-9 卸料板与凸凹模间隙值材料厚度 t/mm0.50.511单边间隙 Z/mm0.050.10.15表 4-10 卸料板的厚度板 料卸 料 板 宽 度 B厚 度50508080125125200tSSSSSSSS0.8686108120.81.5610812101410141216卸料螺钉主要是防止卸料板摇晃，起到固定的作用。大多数情况下都会使用形状是 圆柱头的内部有内六个角的卸料螺钉，推荐材料 45 钢，热处理硬度 4348HRC。弹簧和橡胶是最常见的弹性元件，根据相应的数据查看相关手册。本设计采用弹簧。（4）导向零件 导柱导套作用是组成模具的导向装置，以确保动模和定模相对合。冲裁间隙小时，滑动导柱、导套按H6/h5 配合；冲裁间隙较大时，滑动导柱、导套按H7/h6 配合。一 般来说，无论选择哪种的导柱导套，都要要求它们所配合的间隙要大，否则不能起到任 何作用。导柱：GB/T 2861.1 32*166导套：GB/T 2861.6 32*46*100（5）模柄表 4-11 常用的标准模柄名称装配方式压入式模柄与模座孔采用 H 7 m6 过渡配合并加销钉以防旋转 旋入式模柄通过螺纹与上模座连接，并加螺钉以防松动凸缘模柄利用 34 个螺钉紧固于上模座，模柄的凸缘与上模座的窝孔采用 H 7 js6 过渡配合 浮动模柄利用 4 或 6 个螺钉将锥面压圈和上模座固定，锥面压圈压紧模柄4.4.4 凸模设计凸模长度尺寸应根据模具的外形结构，并考虑各方面因素来具体确定。本设计采用 弹性卸料板，所以凸模长度 L 的计算：L = h1 + h2 + t + h（4-16）式中， h1 - -凸模固定板厚度；h 2 - -卸料板厚度t - -材料厚度；h - -增加的长度，单位为mm，一般取经验值10 20mm，取h = 15mm。h1 =12mm， h2 =12mm，t=0.5mm。L = h1 + h2 + t + h = 12 +12 + 0.5 +15 = 39.5mm因为凸模的使用长度为 5060mm，则 L 取 60mm。 54 55060 45 图 4-4 凸模4.4.5 模架设计该模具是一个冲压工序的正常装配的从下口落料的模具。它的固定方式是靠导料销来控制。该模具选择后侧导柱模架规格：33上模座：GB/T 2855.5下模座：GB/T 2855.6L B H = 250mm 200mm 45mm L B H = 250mm 200mm 50mm模柄的选用：模柄采用压入式模柄结构，模柄与上模座连接，采用过渡配合(H7 m6)， 尺寸40 60 。4.4.6 校核初选的设备选择的压力机设备不仅要满足冲压力的要求，还必须与模具在尺寸上相适应，否则 冲压工作不能完成。（1）校核闭合高度 压力机滑块在下止点时，滑块下部的连接面与工作台的距离叫做压力机的整体运作高度。压力机的闭合高度有一个最大闭合高度和最小闭合高度。模具的闭合高度H 是指模具在最低运作点时，上下模座之间的差距。H 应满足： Hmax - 5mm H H min +10mm该模具闭合高度：H闭 = H上 + H下 + H垫 + H凸 + H凹 - h1式中： H上 - -上模座的厚度;H下 - -下模座的厚度；H垫 - -垫片的厚度；H凸 - -凸模厚度H凹 - -凹模厚度；h1 - -凸模固定板的厚度。根据公式（8-1）得模具的闭合高度为：H闭 = 45mm + 50mm +12mm + 60mm + 20mm -12mm = 175mmHmax = 180mmHmin = H max - DH = 180mm - 45mm = 135mmHmax - 5mm H H min +10mm180mm - 5mm H 135mm +10mm175mm H 145mm模具的闭合高度 175mm，在 145mm175mm 区间，因此所选设备合适。表 4-12 常见开式压力机的主要技术参数型 号J23-10J23-16 FJ23-25J23-35J23-63公 称 压 力 /KN100160250350630滑 块 行 程 /mm457065100120最 大 闭 合 高 度 /mm160180200225360闭 合 高 度 调 节 /mm3545556070滑 块 中 心 线 至 床身130160200200300距 离 /mm工 作 台 尺前 后240355370460480寸 /mm左 右370500560700710模 柄 孔 尺直 径3040404050寸 /mm深 度3560606080左 右工 作 台 孔180220170前 后尺 寸 /mm115140210直 径150180250（2）校核平面尺寸 模具的整体尺寸要求与所选用的压力机的各项参数相对应。一般情况下，下模座的长度应该比可以漏料的孔的尺寸大四十到五十毫米，小于工作台的长。如果做试验 的时候使用可以轻松将零件顶出的设备时，工作台上的漏料孔尺寸一定要能够安装一个可以利用弹性装置将零件顶出的器械。长度方向单边小于压力机工作台面尺寸(500 - 250)mm2 = 125mm ，经校核满足模具安装的要求。45（3）校核模柄孔尺寸模 具 的 模 柄 直 径 应 与 滑 块 的 模 柄 孔 尺 寸 相 适 应 ， 通 常 要 求 两 者 的 公 称 直 径 相 等 。在 没 有 合 适 的 模 柄 尺 寸 时 ，允 许 模 柄 直 径 小 于 模 柄 孔 的 直 径 ，模 柄 在 装 配 时 会 在 外 面 加 装 一 个 模 柄 套 。4.5 绘图10911121387614515432501821图 4-5 二维装配图1. 下模座 2. 凹模 3. 定位销 4. 卸料板 5. 弹簧 6. 凸模固定板 7. 垫板 8. 上模座 9. 卸料螺钉 10. 模柄 11. 销钉 12. 螺钉 13. 凸模 14. 导套 15. 导柱图 4-5 是具有弹性卸料装置的单工序落料模，它的工作过程是：将条料板从前往后的送 进模具里，这是就会有导料螺钉来进行定位导向，由挡料销来对它挡料，防止跑偏。结 束这操作后，卸料板 4 靠弹簧 5 的弹性将零件从凹模 2 中推出。和凸模绑在一起的条料靠 5.6.9 组成的弹性装置卸下。总结在本次设计中，我主要研究的是冲裁间隙对断面质量影响的实验方案及模具设计。 通过计算不同尺寸厚度的冲裁件的冲裁间隙来探讨冲裁间隙对冲裁件断面质量的具体 影响。本设计采用落料模一次冲压、生产，采用简单冲裁模。这样做不仅能节省生产成 本，而且还能满足工件的质量要求。在设计之前，首先要对所选的零件进行分析，分析 它的各种性能，薄厚是否适中等等，然后查看各种相关的书籍和各种参考资料，确定模 架中相关零件的相关参考数据，并且要熟悉这个操作过程。冲裁模设计的步骤：设计前 的准备工作（在开始设计之前要把相关知识进行了解，要如何设计，如何操作等等，这 样就不会盲目的进行。）冲裁件的工艺分析（分析零件的各种性能是否能满足它的工 艺性。）冲裁工艺方案的确定（在上一步的操作基础上，来确定该如何设计最完美。）模具总体设计（整体设计就是要确定它相关的所有东西，什么类型，尺寸的大小等。）必要的工艺计算（包括排样设计、工艺力计算、压力中心确定等）模具零件的详细 设计（确定零件的相关尺寸、相关的材料还有它的选择标准等等。）设备的选择与校 核模具图样的绘制模具设计说明书的编写。通过这次的毕业设计让我更加了解了我 们材料成型及控制工程专业，也更加相信模具行业在未来会越来越好。参考文献1 李维先.我国锻压技术出身J，锻压技术.1984.NO.42 卢险峰.国内外冲压及摸具技术新进展兼留学访日见闻.(南昌大学)高教改革19963 张荣清模具设计与制造M高等教育出版社，2008，(3)4 金敦水.冲压模具间隙分析及模具结构设计M.煤矿机械,2010,（05）5 吴诗惇冲压工艺与模具设计西北工业大学出版社2002年1月第一版6 柯旭贵、张荣清.冲压工艺与模具设计.机械工业出版社.20137 夏巨谌精密塑性成形工艺机械工业出版社.19998 中国机械工程学会总编委会主编锻压手册机械工业出版社.19939 韩玉龙.Pro/Engineer Wildfire 3.0零件设计专业教程. 2006.清华大学出版社 10 李奇涵、李明哲.冲压成形工艺与模具设计第二版科学出版社11 胡成武、胡泽豪.冲压工艺与模具设计中南大学出版社12 任海东、苏君.冷冲压工艺与模具设计.河南科学技术出版社200713 L.Schubler.Fifty years of Change.SMI.April 1977.14 McCormack Conor;Monaghan John A finite elemen analysis of cold-firging dies using two and three dimensional modelsJ.2001(1-3)15 Liu C et al.Analsis of stress and strain in slab rolling using finite element method.Mech Engg.Vol.25(1988),55-62附录本设计的相同材料不同直径不同厚度的圆片落料凸、凹模刃口尺寸的比较见表 1，表 2：表 1落料凹、凸模刃口尺寸计算=45mmt=0.5mm间隙偏小c = (3.0 7.0)%t合理间隙c = (7.0 10.0)%t间隙偏大c = (10.0 12.5)%t39cmin cmaxcmin = 0.03 0.5 = 0.015mm cmin = 0.07 0.5 = 0.035mmcmin = 0.07 0.5 = 0.035mm cmax = 0.1 0.5 = 0.05mmcmin = 0.1 0.5 = 0.05mm cmax = 0.125 0.5 = 0.0625mmdddd = 0.006mmdd = 0.006mmdd = 0.006mmdpdp = 0.004mmdp = 0.004mmdp = 0.004mmDd = (45 - 0.5 0.62)D+0.006d00= 44.69+0.006 mmDd = (45 - 0.5 0.62)00+0.006= 44.69+0.006 mmDd = (45 - 0.5 0.62)00+0.006= 44.69+0.006 mmp-0.004pDD = (44.69 - 2 0.015)0= 44.660-0.004D = (44.69 - 2 0.035)0= 44.62p-0.0040-0.004D = (44.69 - 2 0.05)0= 44.59p-0.0040-0.004=45mm T=1mm间隙偏小c = (3.0 7.0)%t合理间隙c = (7.0 10.0)%t间隙偏大c = (10.0 12.5)%tcmincmin = 0.031 = 0.03mmcmin = 0.07 1 = 0.07mmcmin = 0.11 = 0.1mmcmaxcmax = 0.07 1 = 0.07mmcmax = 0.11 = 0.1mmcmax = 0.125 1 = 0.125mmdddd = 0.01mmdd = 0.01mmdd = 0.01mmdpdp = 0.007dp = 0.007dp = 0.007+0.01DdDd = (45 - 0.5 0.62)0Dd = (45 - 0.5 0.62)0Dd = (45 - 0.5 0.62)0+0.01+0.010= 44.69+0.01 mm0D pDp = (44.69 - 2 0.03)-0.007= 44.69+0.01 mm00Dp = (44.69 - 2 0.07)-0.007= 44.69+0.01 mm00Dp = (44.69 - 2 0.1)-0.007= 44.63mm0-0.0070= 44.55mm-0.0070= 44.49mm-0.007=50mm T=0.5mmcmin cmax间隙偏小c = (3.0 7.0)%tcmin = 0.03 0.5 = 0.015mm cmin = 0.07 0.5 = 0.035mm合理间隙c = (7.0 10.0)%tcmin = 0.07 0.5 = 0.035mm cmax = 0.1 0.5 = 0.05mm间隙偏大c = (10.0 12.5)%t cmin = 0.1 0.5 = 0.05mmcmax = 0.125 0.5 = 0.0625mmdddd = 0.006mmdd = 0.006mmdd = 0.006mmdpdp = 0.004mmdp = 0.004mmdp = 0.004mm+0.006DdDd = (50 - 0.5 0.62)0Dd = (50 - 0.5 0.62)0