粉末涂料.docx

粉末涂料标准(续2)8 涂层的修补和重涂8.1 修补采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：a) 缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。b) 将缺陷部位根据修补材料供应商的要求打磨成粗糙面。c) 用干燥的布或刷子将灰尘清除干净。d) 直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒或双组分液体环氧树脂涂料或买方同意使用的同等物料进行局部修补。e) 直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分液体环氧树脂涂料或买方同意使用的同等物料进行局部修补。f) 修补材料应按照厂家推荐的方法贮存和使用。g) 所修补涂层厚度应满足7.2.2的要求。修补情况应予以记录。8.2 重涂检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的外涂层钢管，应进行重涂。重涂时，应将钢管加热到不超过2750C，使涂层软化，然后将全部涂层清除掉，再进行喷(抛)射处理。重涂应按第7章的要求进行，重涂后应按第7章的规定重新进行质量检验。重涂管子的检验情况应予记录。9 成品管的标记、装运和储存9.1 标记经质量检验合格的环氧粉末外涂层钢管应在外壁距管端400mm处作出标记，标明钢管的规格、编号、材质、等级、生产厂名称、执行标准及外涂层的类型、等级、防腐管编号、检验员代号、涂敷厂名称、涂敷日期、执行标准等。9.2 装运9.2.1 涂敷过的成品管运输时应使用不损坏涂层的吊具吊装，并应轻吊轻运，避免损伤钢管及涂层。9.2.2 在操作过程中，涂层被损坏，经漏点检测后，应按照第8章的要求进行处理。9.2.3 涂敷过的每根成品管应套上不少于3个隔离垫圈，避免彼此间接触。垫圈的尺寸和位置应按订货要求。9.3 贮存9.3.1 防腐厂应按照买方的要求提供堆放场地和贮存设施、方法的详细说明。9.3.2 涂敷过的成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。9.3.3 在室外堆放时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫，支撑的最小宽度为200mm，其高度应高于自然地面l00mm。直管防腐成品管的堆放层数应符合表5的要求。弯管防腐成品管的堆放层数应符合表6的要求。表5 直管成品管堆放层数管径DN, mm DN200 200DN300 300DN400 400DN500 500DN600 DN600最大堆放层数 10 7 6 5 4 3表6 弯管成品管堆放层数管径DN, mm DN400 400DN600 600DN800 DN800最大堆放层数 4 3 2 19.3.4 成品管露天堆放时间不宜超过6个月，超过6个月应采用不透明遮盖物覆盖。10 现场补口及质f检验10.1 补口区域的表面清理10.1.1 钢管表面的补口区域在喷涂之前应去除油污和各种杂质，再进行喷(抛)射除锈处理，其除锈等级应达到GB/T 8923-1988要求的Sa2.5级，锚纹深度应在40100m范围内。10.1.2 抛(喷)射除锈后必须清除补口处的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平，并将管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层打毛。10.2 补口喷涂施工10.2.1 现场补口宜采用与管体相同的环氧粉末涂料进行静电喷涂。喷涂应在试压前进行。10.2.2 在补口施工开始前，应以拟定的喷涂工艺，在试验管段上进行补口试喷，直至涂层质量符合第7章的要求。试验管段应使用与施工管线相同的钢管。10.2.3 采用感应式加热器将补口处管体加热到规定温度，补口加热允许温差为士50C，然后进行喷涂。要求喷涂厚度与管体涂层平均厚度相同，并与管体涂层搭边不小于25mm,10.3 质量检验10.3.1 对每天补口施工的第一道口，喷涂后应进行现场附着力检验。方法是：喷涂后待管体温度降至环境温度，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距l0mm的平行线，再刻划两条相距10mm并与前两条线相交成300角的平行线，形成一个平行四边形。要求各条刻线必须划透涂层。然后，把刀尖插人平行四边形各内角的涂层下，施加水平推力。如果涂层成片状剥离，应调整喷涂参数，直至成碎末状剥离为止。10.3.2 外观质量检测：目测，涂层表面应平整光滑，不得有明显流淌10.3.3 厚度检测：用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量。其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度。若有小面积厚度不满足要求，可打毛后用粉末厂家规定的涂料进行修补；若厚度不满足要求的面积超过补口表面积的1/3，则应剥除涂层重新按补口工艺进行操作。10.3.4漏点检测：用电火花检漏仪，以5V/m的直流电压对补口处涂层进行100%检测，如有漏点，应按第8章的要求进行修补。11 涂敷生产的安全、卫生和环境保护涂敷生产的安全、卫生和环境保护应符合以下要求：a) 防腐厂应建立HSE (健康、安全和环境)管理体系。b) 涂敷生产的安全、环境保护应符合GB7692的要求。的 除锈、喷涂过程中各种设备产生的噪音，应符合GBJ 87的有关规定d) 除锈、喷涂车间空气中粉尘含量不得超过GBZ 1中的有关规定。e) 喷涂区域的电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电器设备的安全规定，电器设备应整体防爆，操作部分应设触电保护器。f) 除锈及喷涂作业中所有机械设施的旋转和运动部位均应设有防护罩等安全保护措施。g) 各岗位工作人员应配备相应的劳动保护用品。12 交工文件交工文件应包括a) 质量检验报告。除非订货单中规定买方放弃检验报告，防腐厂应向买方提供7.1和7.3要求的项目的质量检验报告。b) 防腐管出厂合格证。c) 修补记录。d) 买方要求的其他有关技术资料。附 录 A(规 范 性 附 录 )环氧粉末的固化时间试验A. 1 设备本试验需要的设备应符合下列要求：a)电热板：温度精度为士30C,b)金属板：尺寸为150mm150mm25mm;c) 接触式温度计。d)计时器。e)拉延板(形状见图A. 1)图A. 1 拉延板f)镊子(小钳子)。g)刮刀。h)通用小刀。i)差示扫描量热仪(DSC)A.2 试验步骤试验步骤如下：a) 加热金属板并保持温度在230士3。b) 在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成一层薄膜，使膜厚在300400m之间， 当金属板上的粉末开始熔化时，立即起动计时器开始计时。c) 趁涂膜未完全胶化之前，用一把通用小刀或刮刀在膜上将涂膜划分为10条带状，如图A.2所示d) 经过30士3s以后，用通用小刀或刮刀取下第1条涂膜带，并立即淬入冷水中。e) 每经过30士3s，重复一次上款中的操作。注意应按从最初拉延开始的先后顺序取下、淬冷并按顺序摆放。f) 使用一台“差示扫描量热仪”(DSC)，按附录B的要求，测定Tg(玻璃化温度的变化值)或转化百分率C0g) 按粉末生产厂的规定，绘出时间对Tg或时间对转化百分率的曲线A.3 试验报告试验报告包括以下内容：a) 环氧粉末批号。b) 对应Tg为2的时间或对应99%转化率的时间(s)。c) 试验日期。图A.2 涂层平板划线附 录 B(规 范 性 附 录 )环氧粉末及其涂层的热特性试验B.1 范围本试验适用于测定环氧粉末及涂层的玻璃化转变温度(Tg)和反应热(H)以及涂层的转化百分率(C)。B. 2 设备本试验需要的设备应符合如下规定：a) 带制冷设备的差示扫描量热仪(DSC仪)。b) 分析天平：精确到0. lmg,c) 试样密封器。d) 带盖铝制试样皿。B.3 试验步骤试验步骤如下：a) 取l01mg的环氧粉末或涂层作试样，放入预先称好的试样皿中，盖上盖子密封试样并称量，试样的质量精确到0.1mg。b）将试样和参照物放入以干燥惰性气体保护的差示扫描量热仪测量池中。c) 对环氧粉末试样，按下列操作程序完成其热扫描：1) 以200C/ min的速率对试样加热，从25士5加热到70士5，然后将试样急冷到25士5。2) 以20/ min的速率对同一试样加热，从25士5加热到285士10，然后将试样急冷到25士5。3) 以20/ min的速率对试样加热，从25土5加热到150士10。d) 对涂层试样，按下列操作程序完成其热扫描：1) 以20/ min的速率对试样加热，从25士5加热到110士5，在110时保持1.5 min , 然后将试样急冷到25士5。2) 以20/ min的速率对同一试样加热，从25土5加热到285士10，然后将试样急冷到25土5。3) 以20/ min的速率对试样加热，从25士5加热到150士10。B. 4 试验结果试验结果应按以下要求计算：a) 对应于B.3c)中的2)、3 )与B.3 d )中的2)、3 )所得的每一个热扫描线，确定其相应的Tg值，这些值是在低温端的外推基线与曲线转折点处的切线交点上。此外，还要确定相应的反应放热量H (见图B.1和图B.2)。b) 对于涂层，用下列公式计算出Tg值的变化：Tg= Tg4Tg3 图B. 1 对环氧粉末热扫描 图 B. 2 对涂层热扫描式中：TgTg值的变化，；Tg3由B.3 d )中的2)热扫描得到的Tg值，;Tg4由B.3 d )中的3)热扫描得到的Tg值，。c)对于涂层，用下列公式计算出转化百分率：HH1C100%H式中：C转化百分率，%；H由B.3 c)中的2)热扫描得到的反应放热量，J/g；H1由B.3 d )中的2)热扫描得到的反应放热量，J/g。B.5 试验报告试验报告包括以下内容：a)环氧粉末批号；b)差示扫描量热仪的型号；c)对于环氧粉末，报告Tg1，Tg2和H值。d)对于涂层，报告Tg3，Tg4，H1和C值。e)试验日期。附 录 C(规 范 性 附录)涂层的耐阴极剥离试验C.1 设备本试验需要的设备应符合下列规定：a)可调直流稳压电源；b)热板或烘箱：温度精度为3；C)盛有石英砂的钢制浅盘；d)甘汞电极；e)铂丝或碳电极；f)内径75士3mm塑料圆筒；g) 3%的NaCl溶液；h)通用小刀。C.2 试件要求实验室涂敷试件尺寸约为1001 006 mm。管段试件尺寸约为l00l 00管壁厚度。试件数为3件。C.3 试验步骤a) 本试验应使用经确认没有漏点的试件，电火花检漏仪最低检漏电压应为1800V。b) 在试件的中心钻一个直径3.2mm的盲孔，透过涂层，露出钢基板。c) 把塑料圆筒中心对准盲孔放在试件上，并用密封胶粘好，不应漏水。d) 往筒内注入至少300mL的预先加热到试验温度的NaCl溶液，并在筒上作出液面位置标记。将电极插入溶液中与直流电源的正极连接，再将裸露盲孔的试件与负极连接。e) 施加电压于试件(对甘汞参比电极为负)，在下列一种或多种试验条件下，保持温度不变：1) 1 .5 V，2 0土3，28d。2) 1 .5 V，65土3，48h；或3.5V，65土3，24h。试验过程中，按需要添加蒸馏水以保持液面高度。f) 上述试验周期结束后，拆除电解槽，取下试件，将其在空气中冷却到20士3。在开始断开电源起的1 h内，对试件的耐阴极剥离性能进行测试。g) 以盲孔为中心，用小刀划出放射线，如图C.1 所示。线应划透涂层达到基底，并且从盲孔算起，延伸距离至少达到20mm。h) 用刀尖从盲孔处开始，插入涂层下面，以水平方向的力沿射线方向撬剥涂层，直到涂层表现出明显的抗撬剥性能为止。i) 从盲孔边缘开始，测量各个撬剥距离，并求其平均值，即为该试件的阴极剥离距离。C4 试验报告试验报告应包括以下内容：a)环氧粉末的批号；b)平均剥离值；c)试验日期。图C. 1 在试件上划透涂层的放射线附 录 D(规 范 性 附录)涂层的孔隙率测定试验D.1 设备本试验需要的设备应符合如下规定：a)体视显微镜；b)台虎钳或专用弯曲机；c)干冰或冷冻箱；d)通用小刀。D.2 试件要求实验室涂敷试件尺寸约为200256mm，管段试件尺寸约为20025管壁厚度，其中200mm为管段轴向尺寸，试件数为3件。D.3 试验步骤a)将试件冷却到30以下，并在台虎钳或专用弯曲机上折弯到约1800。b)在弯曲的试件上撬下一块涂层，并放大40倍观察涂层的孔隙率。c)按图D.1 (自上而下依次为15级)和图D.2 (自上而下依次为15级)中所示的等级图评定试件的孔隙率等级。D.4 试验报告试验报告应包括如以下内容：a)环氧粉末的批号；b)断面孔隙率等级；c)粘结面孔隙率等级；d)试验日期。附 录 E(规 范 性 附录涂层的抗弯曲性能试验E.1 设备本试验需要的设备应符合如下规定：a)压力试验机b)弯曲芯轴c)冷冻箱。E.2 试件要求实验室涂敷试件尺寸约为200256mm，管段试件尺寸约为20025管壁厚度，其中200mm为管段轴向尺寸，试件数为3件。E.3 试验步骤试验骤应符合如下规定：a) 涂层边缘应光滑，以消除任何潜在的应力升高点。将试件放入冷冻箱内冷却到粉末生产商规定的最低弯曲试验温度：30或18或0的3范围内并至少保持1h。b) 如图 E.1所示，将试件放在一个平面上，测量试件厚度（t）。该值为试件的钢管壁厚和内弧弦高之和。图E.1 抗弯曲试验试件厚度的确定c)用下列公式求出芯轴半径：芯轴对应于单位管径长度弯曲30时：R = 18.60 t芯轴对应于单位管径长度弯曲2.50时：R22.24t式中：R要求的芯轴半径，mm；t试件厚度，mm。d)将试件放在选定曲率半径的芯轴上进行弯曲试验，每个试件的弯曲过程应该在从冷冻箱中取出30s之内完成，折弯速率应保持整个过程在10s内。e)将上述试件加温到20士5并保持此温度至少2h。在此后的1h内，目测试件是否有裂纹。E.4 试验报告试验报告应包括以下内容：a) 环氧粉末的批号；b) 规定的弯曲角度；c) 是否有裂纹；d) 试验日期。附 录 F(规 范 性 附录)涂层的抗冲击性能试验F. 1 设备本试验需要的设备应符合如下规定：a) 冲击试验机：直径16mm的球形冲头，1kg落锤。b) 用于管段试件的弧面砧：其半径为40mm，硬度为55士5HRC。c) 用于实验室试件的平面砧：硬度为55土5HRC。d) 木垫块：其尺寸最小为600600600mm，其顶面为硬木。e) 电火花检漏仪或湿海棉漏点探测仪。f) 冷冻箱 。F.2 试件尺寸实验室涂覆试件尺寸约为200256 mm，管段试件尺寸约为20025管壁厚度，其中200mm为管段轴向尺寸，了试件数为3件。F.3 试验步骤试验步骤应符合下列规定：a) 将试件放入冷冻箱，冷却到30士3，并在这一温度范围内保持最少1h，将冷却后的试件放入冲击试验机，并将砧块对正。b) 以至少为1.5J的冲击能量冲击试件3次，各个冲击点相距至少为50mm。三次冲击应在试件从冷冻箱中取出后30s之内完成。球形冲头最多冲击十次后应转到一个未使用过的位置。当总冲击次数达到200次以后应更换冲头。c) 将试件升温到20士5，若使用电火花检漏仪，则使用电压应调至1750士250V；若使用湿海棉漏点探测仪，则电压应调至67.5士4.5V。F.4 试验报告试验报告包括以下内容：a) 环氧粉末的批号；b) 使用的冲击能量值(J)；c) 电火花检漏仪使用的电压值；d) 漏点数；e) 试验日期。附 录 G(规 范性附录涂层的附着力测定G. 1 设备试验设备应符合如下规定：a)可控温慢速烘箱或耐腐蚀的水浴；b)烧杯；c)温度计；d)通用小刀。G.2 试件要求试验室涂覆试件尺寸约为1001006mm，管段试件尺寸为l00l00管壁厚度，试件数为3件。G.3 试验步骤试验步骤如下：a) 每次试验在浸泡试件之前先把新鲜水预热到753。把试件放入烘箱或水浴，用预热的水充分淹没试件，在753下浸泡至少24h，然后取出试件。b) 当试件仍温热时，立即用小刀在涂层上划一个大约3015mm的长方形，透过涂层到达基底板，然后在空气中自然冷却到203。在取出试件后lh内从长方形的任一角将刀尖插入 涂层下面，以水平方向的力撬剥涂层，连续推进刀尖直到长方形内的涂层全部撬离或涂层表 现出明显的抗撬性能为止。c) 按下列分级标准评定长方形内涂层的附着力等级：1) 1级 涂层明显地不能被撬剥下来。2) 2级 被撬离的涂层小于或等于50%。3) 3级 被撬离的涂层大于50%，但涂层表现出明显的抗撬性能。4) 4级 涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑。5) 5级 涂层成一整片被剥离下来。G.4 试验报告试验报告包括以下内容：a) 环氧粉末的批号；b) 附着力的级别；c) 试验日期。附 录 H规 范 性 附 录 )弯曲后涂层的耐阴极剥离试验H.1 设备本试验需用的设备应满足附录C和附录E要求，此外还需要一个内径25土2mm的塑料圆筒。H.2 试件实验室涂敷的无针孔试件，试件厚度应为6.4士0.2 mm，并大致切割成图H.1中所示形状。图H.1 弯曲后涂层的耐阴极剥离H.3 试验步骤试验步骤如下：a)按照附录E的各项的要求，在30士3的温度下将试件弯曲成2. 50。b)按照附录C中适合本试验的要求，对已弯曲的试样进行28d的耐阴极剥离试验。c)取下试验槽24h之内，目测试件的被试部位是否出现裂纹。H.4 报告a)环氧树脂粉末的批号；b)试验日期；c)是否有裂纹。附 录 I（规 范 性 附录)涂层的耐化学腐蚀试验I.1 浸泡介质本试验所需浸泡介质应符合表i.1的规定。表i.1 试验使用的介质试剂 pH值稀盐酸 2.5 3.0100%氯化钠加稀硫酸 2.53.010%氯化钠水溶液 蒸馏水 5%氢氧化钠水溶液 等质量的碳酸镁和碳酸钙饱和水溶液 I.2 试件要求实验室涂敷试件尺寸约为200256rnm，各边缘部位都应覆盖住，不得裸露基底。每种介质浸泡试件数至少3件。I.3 试验步骤试验步骤应按下列要求进行：a) 将试件竖着放入浸泡容器内，加入足够的介质，使试件长度的一半淹没于其中。b) 盖好容器盖，保持温度20士3, 经过90d，并保持原来的液面高度；如液面有所下降，应添加适量的蒸馏水。c) 试验周期结束后，取出试件并观察其防腐层是否有脱色、隆起、软化、起泡爆皮、开裂、剥离、附着力降低等现象。I.4 试验报告试验报告应包括以下内容：a) 在各种介质中浸泡90d以后防腐层的情况。b) 试验日期。附 录 J(规 范性附录)涂层的耐磨性试验J.1 设备本试验需要的设备应符合如下要求：a)落砂耐磨试验机；b)石英砂：粒度范围为GB/T 5330-2003要求的GF W 0.850/0.355(平纹)GF W 0.6 00/0.250 (平纹)(R40/3系列)(2030目)。c)磁性测厚仪：分度值2.0m。d)尺子：300mm。e)量杯：2000mL。f)秒表：精度0.0ls ,J.2 试件要求试验室涂敷试件尺寸为1201204 mm。管段试件尺寸为120120钢管壁厚。数量均不少于2个。J.3 试验步骤试验步骤应符合如下规定：a) 仪器应按下列方法校正：1) 将一定体积的石英砂倒入落砂耐磨试验机的漏斗中，打开落砂插板，调整机座，使砂流中心位于落砂导管中心处(从两个角度观看，砂流都与导管成一直线)。2) 将一定体积的石英砂倒入落砂耐磨试验机的漏斗中，调整落砂插板的开度，将流量为2L的石英砂所用时间控制在2123.5s，并记下落砂插板此时的开度位置。b) 试件涂层应按下列方法测厚：1) 将试件放到试验支架上，并与垂直导管成450角(对管段试件，应使其轴线与直导管成450角)，调整导管口中心与试件表面的垂直距离(在导管垂直方向上)为25士2mm,2) 将约1L石英砂倒入落砂试验机漏斗中，拉开插板到校正的开度位置使落砂冲击试件表面，用笔标出直径约2030mm的圆形冲击区。3) 用磁性测厚仪测量冲击区内的涂层厚度，至少均匀测量5点，并用5点厚度的算术平均值代表磨损前的涂层厚度(1)。c) 落砂试验应按下列方法进行：1) 重复J.3 b )中的1)操作，并使冲击区中心与导管中心对正。2) 将称量过体积的石英砂倒入试验机漏斗中，打开落砂插板至校正时的开度位置，使石英砂冲击在试件表面上，不断补充石英砂，直到累计体积达400士2L为止立即插上插板。3) 取出试件，用磁性测厚仪测出冲击区内涂层剩余厚度的最薄点，以该点为中心，画一个直径为4mm的圆，在该圆内均匀测量5点(含圆心点)，计算5点的算术平均值，代表试件磨损后的涂层厚度(2)。d) 用另一试件重复本款2) 3)的操作。e) 石英砂经过25次试验，即应更换。J.4 耐磨值的计算应按下式计算涂层的耐磨值： VA =1一2式中：A涂层耐磨值，L/m；1磨损前涂层厚度，m；2磨损后涂层厚度，m；V石英砂体积，L。涂层的耐磨值用平行试验两个试件耐磨值的算术平均值表示，精确到一位小数。平行试 验两个试件的耐磨值允许误差不大于0.5 L/m。J.5 试验报告试验报告应包括以下内容：a)涂层耐磨值(L/m)；b)试验日期。粉末涂料第5部分：粉料/空气混合物的流动性测定ISO81305:1992(E) Coating Powders Part 5: Determination of Flow Properties of a Powder/Air Mixtures1 范围ISO 8130的这部分规定了测试粉末涂料/空气混合物流动性的方法，该方法体现了粉末喷涂的工业操作方法。影响测试结果的因素有粉末涂料的组成、密度、粒径分布和粒子形状，以及粉末结块和粉末的摩擦带电性能。注1：众所周知，粉末涂料的传输和喷涂性能很大程度上取决于粉末的流动性和结块性。该方法比用于评估大批量粉末流动性的流动角方法更有意义。流动角测定法是测定粉体在水平面上形成的锥体与水平面之间的夹角。流动性好的粉末其流动角比流动性差的粉末小。使用流动角方法的弊端是很难获得精确的测定结果，原因在于该方法测定的是粉末，而实际涂装采用的是粉末/空气混合物。2 引用标准下列标准中所包含的条款由于在本标准中引用而成为ISO 8130该标准部分的条款。标准颁布时这些引用标准的版本都是有效的。所有标准都有可能修订，应当促使ISO8130该部分标准的订约各方及时采用下列标准的最新版本。IEC和ISO的成员均持有现行的有效国际标准登记册。ISO 81309:1992粉末涂料第9部分：取样3 原理将定量的粉末涂料在自然干燥条件下置于一容器中，在标准规定的空气压力和温度下用洁净的干燥空气流化、测定流化中和流化后粉末的密度及流化粉末流过一特定孔口时的流速。4 仪器4.1 试验仪器测试流动性能的仪器包括壁上有一环形开口的流化容器、测试容器中粉末高度的装置、以及流过开口处粉末的称量装置。注2：合适的测试设备如图1所示，能给出类似结果的设备也可以使用。典型的试验仪器由4.1.14.1.3所描述的元件组成。4.1.1 粉末的流化装置（容器A）外径约110mm，内径约100mm，高度不低于200mm，由透明的聚甲基丙烯酸甲酯制成，底部由空隙均匀的铸铜圆盘制成，最大孔径约40m。注3：发现5mm厚的圆盘在大于5Kpa的大气压力下能够以（20010）L/h的速度传输空气，这是令人满意的结果。一直径为4mm的环形开口D能用塞子E关闭，D在容器壁上的位置要合适，一般在多孔圆盘上方10mm处。4.1.2 空气调节装置空气调节装置B用流量计F调节空气流量。4.1.3 容器容器C要足够大以收集测试粉末流速中排除的粉料（参见图1）。4.2 空气干燥洁净的空气量供给要足够，以便于试验。4.3 计时器计时器应精确计时至1s。图1 测试流化性的仪器装置（仅作示意图）4.4 分析天平分析天平的最大称量值500g，能够精确称量至0.1g。4.5 粉料高度测试装置测试容器A中粉料高度的测定装置刻度值以mm计。4.,6 调漆刀5 取样按照ISO81309规定取受试产品的代表性样品。样品量应足够用于三次测试（参加7.3）。注4：建议取样量为1kg样品。6 测试步骤6.1 仪器的校准在温度23，大气压力101.3Kpa（1013mbar）条件下校正仪器（参见附录A）。6.2 流动性测定用塞子E把开口D关闭，往容器A中装入(25010)g的粉末涂料样品。通过多孔的底部导入洁净的空气，流速以粉料能够获得最佳流化效果为准。通常为(20010)L/h，应注意流量计F上指示的空气流速。为防止流化过程中出现的流沟和气泡，用调漆刀（4.6）搅拌粉末直至粉末流化床的高度在搅拌过程中保持恒定。注5：通常需要12min。假如在空气流速190L/h200L/h范围之外流化效果达到最佳时，应当选择合适的流速。注6：空气流速不同时，直接比较粉料的流化效果是无意义的。测定流化床的高度h，测量精度为2mm，关掉空气让粉料静置下来（可能需要12min）。测定静止粉料的高度h0，测量精度为2mm。在空气流速相同的情况下再次流化粉料，搅拌以促进流化，等到流化粉料床高度恒定后，把塞子E从开口D拔去，同时按下计时器（4.3），在(301)s内收集从开口处流出的粉料。用塞子E关闭开口D，称量收集到的粉料（m），精确称量至0.1g。7 结果表示7.1 结果计算用下列公式计算流化因子 h1 h0式中：h0静置粉料的高度，mm； h1流化粉料的高度，mm。7.2 粉料流速用下列公式计算粉料的流速R，单位为g。 Rm式中：m容器C中收集到的粉料质量，g。7.3 结果表示如果平行测试结果之差小于其中较小值的5%，计算和R的算术平均值。如果两次结果的差值大于其中较小值的5%，再进行第三次测试，计算三次结果的算术平均值。如果第三次测试的结果和其他两次的测试结果值之差大于较小值的5%，在报告中记录下此现象和每一个试验结果。8 试验报告试验报告至少应该包括以下内容：（a）识别受试产品所需要的全部细节；（b）注明参照ISO8130本部分标准（ISO81305）；（c）试验室的温度和大气压；（d）空气流速；（e）如果观察到的话，记录流化床中出现的不规则流动现象（例如“流沟”、“气泡”等）；（f）试验结果，如7.3所示；（g）与规定试验方法存在的任何差异；（h）试验日期附录A（提示的附录）对试验仪器和步骤的注释A.1 设备的结构为防止清洗困难及（或）铸铜底盘的堵塞，建议空气入口部分G位于容器A的多孔底端下方，以可拆卸式为好（例如用螺旋装置）。A2 校正通常流量计F在标准温度和压力条件下用空气校正，然而流量计大多不在标准条件下使用，因此由必要进行校正以得到200L/h的真实流量。假定C是校正因子，qr是要求的流速如6.2中所给定的（20010）L/h，那么流量计读数Gf可由如下公式确定qrqfC其中校正因子（CC1C2）取决于如下因素：（a）校正和试验过程中空气压力的差异，即 式中：P1校正过程中的空气压力，KPa；P2试验过程中的空气压力，KPa。（b）校正和试验过程中空气绝对温度的差异，即式中：T1校正过程中的空气温度，K；T2试验过程中的空气温度，K。A3 例子做试验用的流量计在23和101.3KPa（1013mbar）下校正，单位是L/h，而试验是在150和120KPa下进行的，试验结果应当进行下列修正才能得到真实流速200L/h时流量计上的读数。即因此 200qf181L/h 1.0881.014为获得试验条件下200L/h的真实流速，流量计需要调整到181L/h。热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定GB/T 169951997 / ISO8130-6:1992Determination of Gel Time of Thermosetting Power Coatings at Given Temperature1范围本标准规定了测定了测定热固性粉末涂料在给定的温度下（一般为180）胶化时间的方法。注：胶化时间的测定是表示粉末涂料特性及质量控制的一种很简单的方法。但是，用此方法测定的胶化时间并不能直接反映出粉末涂料在实际施工中的固化时间。本方法不适用于超短胶化时间（少于15s）的粉末涂料。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB318682（89）涂料产品的取样3定义本标准采用下列定义。胶化时间 gel time一定体积的粉末涂料在规定的条件下熔融后变为不变形物所需的时间。4原理一定体积的粉末涂料试样在加热块的凹坑处被加热到规定温度后，测出熔融物不能再拉成丝的时间。5材料5.1核查物已知熔点的试验物用于核查加热块（6.1）的温度。注：对于核查180温度时，D-樟脑是适宜的材料。5.2脱模剂如聚四氟乙烯气溶胶分散体类物质。6仪器6.1加热块由一块足够质量（以保持温度稳定）的电加热钢块构成，即应能使所选择的温度在130230范围内的变化不大于1。此温度应能用调温器控制。加热块有一圆形抛光的凹坑，其直径为（160.1）mm，曲率半径为(100.1)mm，位于上表面的中心处。供放置试验样品用。应有一足够直径的孔以放置测温器（6.2），且靠近加热块的中心处。低于上表面水平地延伸至加热块中心附近，其终端距离凹坑中心不超过2mm。注：1适宜的加热块实例如图1所示。2 加热块需热绝缘。对于图1所示的加热块，500W的加热装置是适宜的。1：温度计插孔； 2：装试样的凹坑； 3：绝缘材料； 4：加热装置插孔； 5：球径图1 加热块（实例）6.2 测温器应有足够的测量范围，读数值准确至1。6.3 测量匙容量为（0.250.01）ml，用于将试样转移至加热块的凹坑。6.4计时器准确至1s。6.5搅拌器热容量很低，尺寸适宜。注：可采用直径1mm的圆形针头，安装在绝缘棒的搅拌器上，也可用小型木制搅拌器。6.6刮刀由软于加热块的材料制成。用来除去加热块上的试样而不致刮伤其表面。7采样按GB3186的规定，采取受试产品的代表性样品。8操作步骤以一式两份样品进行平行测定。除非另有规定或有关双方另有商定，试验应在（1801）下进行。将加热块（6.1）放置在无通风的室温下，把加热块升温至规定温度并使其稳定至少10min。注：加热块表面温度达到所需温度的核查，可用一小块所需熔点温度的物质（5.1）放在加热板上来进行。如果需要，可按生产厂的说明用脱模剂（5.2）对加热块的凹坑及上表面进行处理。用测量匙（6.3）将0.25ml受试产品的试样移至加热块的凹坑中，在所有试样都熔融后立即开动计时器（6.4）。用搅拌器（6.5）以小圆圈运动方式搅拌熔化物料。当开始变稠时，在保持搅拌的同时，每隔23s将搅拌器由熔化物中提高10mm左右，若提高时形成的拉丝变脆以至断裂而且不能再由熔化物中拉成丝状时，则停止计时并记下时间，准确至1s。这个时间就为该试样的胶化时间。用刮刀（6.6）立即从加热块中刮掉试验样品，注意不要刮坏加热块的表面。重新采样重复上述测定。如果这两次的结果之差不超过最小值的5%，则可计算并报告出其算术平均值，如果两次结果之差超过最小值的5%，则需要进行第三次测定并计算和报告这三次结果的算术平均值，准确至1s。如果第三次测定结果与其他两次测定结果之差也大于5%，则应在试验报告中说明这点以及每次结果的数值。9试验报告试验报告至少应包括以下内容：a)识别本受试产品必要的全部细节；b)注明参照本标准；c)试验温度；d)加热块是否用脱膜剂进行过处理；e)按第8章规定测得的试验结果；f)与规定的试验方法的任何不同之处；g)试验日期。GB/T 16592-1996（ISO 8130-7:1992）粉末涂料烘烤时质量损失的测定 Powder coatingDetermination of loss of mass on stoving1范围本标准规定了通过静电喷涂施涂于底材上的粉末涂料烘烤时质量损失的测定方法。注：1）本标准所叙述的方法是简便而实际的试验方法。该方法对于烘烤时质量损失在2%（m/m）范围内的粉末涂料能提供出相当准确的结果。而超过这个范围，其准确度则随着质量损失的增加而降低。2）产品中的水分应包括在该试验测定结果中。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。ISO 842:1984 色漆和清漆用原材料的取样3必要的补充资料对于具体的应用来说，本标准所规定的试验方法需要通过补充资料来完善，在附录A中给出了补充资料的条款。4仪器普通的实验室仪器及下列仪器：4.1平底皿（盘）：马口铁或铝制，直径约为75mm。 对该皿的尺寸要求不是很严格的，但是底面应很平整，以保证良好的热接触，而且要能使粉末涂料的试样铺展成均匀的薄涂层（粉末的厚度对于试验结果会有较大的影响）。4.2鼓风恒温干燥箱：能维持温度达250。烘箱的类型应在试验报告中说明，因为烘箱类型能够影响试验结果。4.3分析天平：能称量至0.1mg。4.4干燥器：装有干燥过的硅胶（掺有氯化钴）干燥剂。5采样按ISO842:1984中11、12的规定取试验产品的代表性样品（见附录B）。6操作步骤进行一式两份的平行测定。6.1试样将平底皿（4.1）放入烘箱（4.2）中，于规定或商定的试验温度（见附录A）下，干燥15min，再使其于干燥器（4.4）中冷却至室温，称量该皿，准确至0.1mg。然后以同样的精度，将0.50g0.05g试样称入平底皿中。用镊子夹住平底皿，缓缓地晃动，使试样在皿底部均匀地展开。注：0.5g试样在直径75mm皿中能铺成大约60m厚的薄层。6.2测定在规定或商定的温度、时间（见附录A）下进行烘烤。将盛有试样（6.1）的平底皿放入预先调节至规定或商定的适宜温度的烘箱（4.2）中，放置规定或商定的时间。为促进快速热传导，将皿放在烘箱中（烘箱温度计处）的一个金属板上。注：在粉末熔融之前，粉末可能被空气循环烘箱（带有鼓风）的鼓风排出。因此，建议在测定开始后的短期内关掉鼓风。当达到事宜的加热时间后，将平底皿移至干燥器中，使其冷却至室温。称量和烘烤后的试样，准确至0.1mg，确定烘烤后的粉末质量。7结果的表示按下式计算烘烤时的质量损失L，以质量百分数表示： m0m1L 100% m0式中：m0 烘烤前试样的质量，g；m1 烘烤后试样的质量，g。如果两个平行测定结果的绝对值大于0.2%,则应按第六章所述方法进行重复操作。计算两次有效测定的平均值，报告结果准确至0.01%(m/m)。8精密度尚未得到精密度数据。9试验报告试验报告至少应包括下列内容：a)识别受试产品必要的全部细节；b)注明参照ISO8130-7的本部分；c)所引用的补充资料附录A的条款；d)所用烘箱的类型；e)试验结果（单独值与平均值）；f)与规定试验方法的任何不同之处；g)试验日期。附录A（标准的附录）必要的补充资料本附录中的补充资料条款应作为能适宜进行的方法。所需要的资料最好经有关双方商定，可以（部分或全部）引用与受试产品有关的国际标准、国家标准或其他文件。a)烘烤温度；b)烘烤时间。astmd-tiger2008-07-09 10:32粉末涂料第8部分：热固性粉末贮存稳定性的评定Coating powdersPart 8:Assessment of the storage stability of thermosetting powders前言ISO（国际标准化组织）是一个由各国标准团体（ISO成员团体）组成的世界性联合机构。国际标准的制订工作一般是通过ISO技术委员会来进行的。对已设置技术委员会的某专业领域感兴趣的各成员团体均有权参加该委员会。与ISO有联系的政府和非政府的国际组织也可参与该专业工作。ISO与国际电工委员会（IEC）在所有电工标准化领域密切合作。技术委员会所受理的国际标准草案，应发送给各成员团体表态。参加投票的成员团体至少要有75%表态同意，草案才能批准，发布为国际标准。国际标准ISO8130-8是由ISO/TC35色漆和清漆技术委员会、SC9色漆和清漆通用试验方法分技术委员会制订的。ISO8130 在“粉末涂料”总标题名称下，具有下列多个分技术标准：第一部分：用筛分法测定粒度分布第二部分：用气体比较比重仪法测定密度（仲裁法）第三部分： 用液体置换比重瓶法测定密度第四部分：爆炸下限的计算第五部分：粉末/空气混合物流动性的测定第六部分：热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定第七部分：烘烤时质量损失的测定第八部分：热固性粉末贮存稳定性的评定第九部分：取样第十部分：上粉率的测定第十一部分：斜面流动性试验第十二部分：相容性第十三部分：术语和定义附录A和附录B是ISO8130该部分标准的必要组成部分。序言粉末涂料受两个不同的老化机理支配：一个机理涉及到粉末的物理状态，另一个机理涉及到粉末的化学活性。粉末涂料的变化可以导致最终涂层的物理、化学性能的破坏。ISO8130的该部分标准规定了热固性粉末涂料经受规定的贮存条件试验后，评定其物理、化学性能保持状态所采用的试验程序。1 范围ISO8130的该部分标准涉及了热固性粉末涂料贮存稳定性的评定，其中规定了热固性粉末涂料的物理状态和化学活性保持性以及形成令人满意的最终涂层的能力的评价试验程序。性能变化的相互关系是不能预料的。同样，在不同的贮存条件下，所得到的试验结果也不存在相关性。由ISO8130该部分标准程序所得到的测试结果说明了粉末涂料在施工前所能耐受贮存时限的能力。2 引用标准本标准中引用了下列标准所包含的内容，因而这些内容也成为该ISO8130标准的条款。出版时所有标准的版本均为有效。ISO 1514：1993 色漆和清漆标准试板ISO 2808：1991 色漆和清漆漆膜厚度的测定ISO 2813：1994 色漆和清漆不含金属粉的色漆漆膜20、60和85镜面光泽的测定ISO 3270：1984 色漆、清漆及其原材料状态调节及试验的温度和温度ISO 6272：1993 色漆和清漆落锤试验ISO 8130-6 1992 粉末涂料第六部分：热固性粉末涂料在给定温度下的胶化时间测定ISO 8130-9：1992 粉末涂料第九部分：取样3 原理将热固性粉末涂料于规定的温度和人工贮存条件下经受规定的试验时间，随后记录粉末涂料自由流动性能的变化，按给定的等级表记录其附聚或结块的倾向，然后评定粉末发生化学反应和形成令人满意的最终涂层的能力。通过在试样上施加一重块来模拟容器底部承受的条件。注1 如果待测试样某一项性能的褪变程度过大已不能令人满意，则不必进一步做其他试验。4 需要补充的资料对于任何特定的应用领域而言，该ISO8130标准中规定的试验方法需要通过补充资料来加以完善。这些补充资料的项目在附录A中给出。5 仪器设备5.1 空气循环烘箱应保持在（30.5）或（400.5）的温度范围。也可以使用水浴，但是样品应仔细密封，以防进水。.2 试管玻璃试管，标称尺寸，长度为200m