大型矿用自卸车静液压传动系统设计【4张图纸】【优秀】
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大型矿用
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大型矿用自卸车静液压传动系统设计
37页 20000字数+说明书+4张CAD图纸
举升与转向组合系统原理图.dwg
参考文献.doc
大型矿用自卸车静液压传动系统设计压缩搞.doc
大型矿用自卸车静液压传动系统设计说明书.doc
摘要.doc
柴油机与泵装配图.dwg
液压传动系统图.dwg
液压驱动系统原理图.dwg
第1章 绪论.doc
第2章 主要技术参数及对系统的要求.doc
第3章 液压驱动系统的设计.doc
第4章 液压转向系统的设计.doc
第5章 举升液压系统的设计.doc
第6章 制动性能分析.doc
第7章 系统总成.doc
第8章 液压系统性能验算.doc
结论.doc
致谢.doc
大型矿用自卸车静液压传动系统设计
目录
摘要Ⅰ
AbstractⅡ
第1章 绪论1
1．1 大型矿用电动轮自卸车的现状及发展1
1．2 现代液压技术的发展2
1．3 大型矿用自卸车用静液压驱动的可行性与优越性3
1．4 本设计的任务和目标4
第2章 主要技术参数及对液压系统的要求5
2．1 主要技术参数5
2．2 主机对液压系统的要求5
第3章 静液压驱动系统的设计6
3．1 车辆行走机构对液压传动系统的要求6
3．2 液压驱动系统的型式6
3.2.1 容积调速系统6
3.2.2 功率分流液压调速系统7
3．3 行走驱动系统性能的主要参数7
3．4 静液压驱动系统方案的确定8
3.4.1 液压驱动系统的型式8
3.4.2 液压驱动系统传动方案12
3．5 液压传动系统的设计计算12
3.5.1 确定液压系统的工作压力13
3.5.2 液压传动参数及性能的计算13
3.5.3 辅助装置21
3．6 拟定驱动液压系统工作原理图23
3．7 液压元件的选择和设计25
第4章 液压转向系统的设计27
4．1 转向系统的基本要求27
4．2 转向方式及转向随动系统方框图27
4.2.1 轮式车辆转向方式27
4.2.2 转向随动系统方框图28
4．3 液压转向系统方案的选择28
4．4 液压转向系统设计计算29
4.4.1 转向阻力矩的计算29
4.4.2 转向油缸参数的确定30
4.4.3 转向器参数的确定32
4.4.4 油泵参数的确定33
4．5 拟定液压转向系统工作原理图33
第5章 液压举倾系统的设计35
5．1 概述35
5．2 举倾系统的限速措施35
5．3 液压举倾系统的设计计算36
5.3.1 倾卸油缸行程及内径的计算37
5.3.2 倾卸油缸容积及油泵的计算39
5．4 拟定液压举倾系统工作原理图39
第6章 制动性能分析41
6．1 制动力矩和制动力41
6.1.1 前轮制动力矩和制动力41
6.1.2 后轮制动力矩和制动力42
6．2 前后轮附着力及滚动阻力42
6．3 制动加速度和制动距离43
第7章 系统总成45
7．1 液压转向系统和举升系统的组合45
7.1.1 系统的组合45
7.1.2 举升转向组合系统元件的选择47
7．2 大型矿用自卸车静液压传动系统的总成47
7．3 静液压传动系统动力来源传动装置的选择50
第8章 液压系统性能验算51
8．1 液压系统压力损失51
8．2 液压系统的发热温升52
8.2.1 液压系统的发热功率52
8.2.2 液压系统的散热功率53
8．3 液压系统冲击压力54
结论57
致谢58
参考文献59
附录60
摘要
大型矿用自卸车是现代矿山企业重要的运输工具之一，目前普遍使用的是大型电动轮自卸车，已暴露出其体积庞大、重量大、故障率高等缺点。由于静液压传动具有工作平稳、冲击小、重量轻、无级调速及调速范围大、易于实现自动化、在恶劣工作条件下相对电传动性能更可靠等优点，近年来发展迅速，已受到车辆传动领域的广泛重视。在分析了矿用电动轮自卸车电动轮传动型式、工作条件及负载变化后，参考由湘潭电机集团有限公司生产的108t电动轮自卸车，结合静液压传动的优点，设计了大型矿用自卸车的静液压传动系统，驱动是由四个液压马达输出扭矩驱动车辆的四轮驱动型式，采用双泵供油的闭式变量系统；鉴于转向和举倾不同时发生，在设计中采用举倾时双泵合流的供油方式，从而充分利用了发动机功率，减少了能量损耗；同时还对大型矿用自卸车的制动性能进行了分析，能够满足其制动要求。
关键词：矿用自卸车；电动轮自卸车；静液压传动
- 内容简介：
-
第6章 制动性能分析第6章 制动性能分析108t大型矿用自卸车采用的是全液压盘式制动，其前轮制动盘为单盘三卡钳，后轮制动盘为双盘双卡钳。全液压盘式制动具有热稳定性好，结构紧凑，传动比较大，效率较高，作用滞后时间较短等特点。改进后其制动系统保持不变，下面对其制动性能进行分析。61 制动力矩和制动力6.1.1 前轮制动力矩和制动力前轮盘式制动器为单盘三卡钳型，如图6.1所示，每组制动钳有两块摩擦片，三对液压缸。设在制动时摩擦片的摩擦表面全部与制动盘接触，且各处单位压力分布均匀，则制动力矩为： （6-1）1摩擦片 2制动盘 3前轮毂式中：前轮摩擦片总数图6.1 前制动盘受力简图摩擦片摩擦系数单组制动钳单侧摩擦片对制动盘的压紧力作用半径制动力： （6-2）式中：前轮半径，=1.5m前轮为单盘三卡钳盘式制动器，则摩擦片总数为：=232=12。单组单组制动钳单侧摩擦片对制动盘的压紧力，其中为前轮制动器制动压力，=17MPa，为前轮制动钳液压缸内径，=92mm，将及枝带入可求得=338856N。作用半径，分别问前轮制动器摩擦片扇形表面内、外半径，=373mm，=472mm，由此求得=422.5mm，取摩擦片系数=0.4，将个参数代入式（6-1）可得制动力矩：N由此，制动力：N6.1.2 后轮制动力矩和制动力后轮盘式制动器为双盘双卡钳型，如图6.2所示，每组制动钳两块摩擦片，两对液压缸。设在制动时摩擦片表面全部与制动盘接触且各处的单位压力相等，则制动力矩为： （6-3）式中：前轮摩擦片总数1摩擦片 2制动盘 3驱动轴轮边减速器传动比图6.2 后制动盘受力简图单组制动钳单侧摩擦片对制动盘的压紧力作用半径制动力： （6-4）式中：后轮半径，=1.5m后轮为双盘双卡钳盘式制动器，则摩擦片总数为：=222=8。单组单组制动钳单侧摩擦片对制动盘的压紧力，其中为前轮制动器制动压力，=8.75MPa，为前轮制动钳液压缸内径，=66.6mm，将及枝带入可求得=60933.5N。作用半径，分别问前轮制动器摩擦片扇形表面内、外半径，=142mm，=241mm，由此求得=191.5mm，轮边减速器传动比=27.3，取摩擦片系数=0.4，将个参数代入式（6-1）可得制动力矩：N由此，制动力：N62 前后轮附着力及滚动阻力自卸车满载制动时若前后轮同时抱死拖滑，则其轴荷分配（如图6.3）为： （6-5） （6-6）自卸车重心至前轴中心距自卸车重心至后轴中心距路面附着系数满载时自卸车重心高度式中：前轴轴荷反力后轴轴荷反力自卸车总重前后轴距路面附着力为： （6-7）滚动阻力为： （6-8）式中：滚动摩擦系数，=0.02已知自卸车满载时的总重N，前后轴距=5100mm，自卸车重心至前轴中心距=3366mm，自卸车重心至后轴中心距=1734mm，满载时自卸车重心高度=3000mm，取路面附着系数=0.6，代入式（6-5）和（6-6）得：图6.3自卸车制动受力情况NN由式（6-7）可以求得前后轮附着力分别为：NN由式（6-8）可以求得前后轮滚动阻力分别为：NN63 制动加速度和制动距离由前面的计算可知，则自卸车在制动时前轮未抱死而后轮抱死，那么总的制动力为：故制动加速度为： （6-9）式中：质量系数，=1.1各参数带入式（6-9）得自卸车制动加速度：自卸车标准最大制动距离为18m（制动前速度为=30km/h，即8.33m/s），制动时间分为四个阶段：，其中为驾驶员反应时间，一般为1s，为制动器作用时间，为持续制动时间，为制动力消除时间。计算时忽略与，则
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