瓦楞纸生产线节能、高效的改造案例分析.doc

瓦楞纸生产线节能、高效的改造案例分析瓦楞纸生产线节能、高效的改造案例分析制造行业的繁荣昌盛也带来了包装行业的日渐兴旺。在这个竞争激烈的行业里，如何提高产品质量、节约生产成本、提高生产产量成为致胜的关键。因此它要求包装机械必须从高能耗、高浪费、低产出这个瓶颈中解脱出来，不断的技术革新才能更好的适应市场需求，为社会带来更大的效益。当前，很多生产厂商所使用的生产线都存在着高能耗这一问题，无形中增加了生产成本。所以，高效、节能、省电成为包装机械发展的方向。变频改造传统的一条生产线的平均装机容量为250kva，如果采用新的变频技术，同样的一条生产线，如晋江群英18m生产线，装机配置为A楞55kw，B楞为55kw，烘道为75kw，切刀为55kw，总体配置容量为250kva，但实际用电量还不到100kva，这样就比以前节省5060的电量；深圳多华行纸品厂于2002年通过设备改造，将楞机及热板部的VS调速马达全部换为变频马达、变频器调速以后，平均每月为企业节省5万6万度电能。通常我们对每一条生产线做节能改造，就主要针对原有设备上大的能耗设备如VS调速马达做改进。调速马达控制速度的方式为能耗制动，所以电能大部分都在设备运转中浪费掉了，而且其马达与马达之间的同步方式为比例同步，所以我们很难将其速度控制得很精确。例如上胶机与烘干机的同步，一般都不用这种方式，采用链轮同步。而变频器采用频率调节方式改变速度的快慢，同时其对环境及外界电网有极好的适应性，操作容易，维护简单。它的同步可以采用多种方式，控制速度稳定、精确，加速减速可以任意调节。 电脑横纵切设备改造国内的生产线中，很多纵切和横切设备都还保留着手动调节的方式。随着目前纸板行业产品的多元化，大批量单一的订单已不多见，生产中都会遇到多品种、多规格的订单，因此我们在生产中要经常换单、换尺寸、换规格。在这种情况下，手动换单调尺寸已经不能适应当前生产的需求。如纵切分纸压线机，其手动换单时间通常需要2min5min，效率十分低下，而且，机械分压机一般都配置双刀刃切割，修边之后纸板的两边都压扁变形，影响纸板的美观。如果将这种传统的纵切分压机更换为电脑薄刀分纸修边设备，用电脑换单的时间只需3s10s。如果增加两台还可以实现不间断换单，完全做到换单不停机、不减速。由于机械结构与电脑薄刀修边机机械结构不同，对纵切机的改进一般需整台更换。 生产线的最后一道加工环节为横切加工。因此横切刀也是一个至关重要的设备。传统的机械横切刀存在几个弊端严重影响我们的生产速度。其一，生产过程中换单损耗太大，平均换一笔单需要浪费7张10张纸板；其二，生产过程中，切纸精度不高，切纸误差很大，一般机械刀的切纸误差为 5mm左右；其三，机械刀因机械结构的限制，不能适应目前高速生产的车速要求。如果我们将机械刀直接改为电脑控制，切纸精度就可以提高到1mm左右，而且实现换单不需要停机，不存在换单造成原纸的浪费。 目前我们对机械刀的改进可以直接在原有的机械结构上进行改造。传统的机械横切刀传动结构为传动轴，变速齿轮箱。其长度的变换依靠变速齿轮箱来调节。我们将机械刀改为电脑横切刀时，会将变速齿轮箱拆掉，将传动轴改为马达，将变速齿轮箱改为齿轮直接传动。这样机械横切刀就能解脱机械因素的束缚，高效、高速地适应生产的需求。目前国内生产线中使用的电脑横切刀的客户已经很多，但电脑横切刀的控制还大部分是采用传统的SC日可控硅驱动直流马达的控制方式。这种控制方式虽然稳定性、切纸精度都很高，但是还是存在电能损耗过大的缺点。 目前横切刀电脑控制系统已经发展到第四代，使用伺服控制技术。这种控制技术分为AC伺服驱动与DC伺服驱动两种方式。一般PWM-DC伺服控制系统采用IGBT模块驱动方式，其生产车速较SCR系统平均车速提高10，电能可节省80。如深圳协利纸品厂，通过原来的SCR控制系统千口目前改造后