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K680手机外壳塑料模具设计【4张图纸】【优秀】

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关键词：: K680手机外壳手机外壳塑料模具设计图纸外壳塑料模

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K680手机外壳塑料模具设计

48页 22000字数+说明书+外文翻译+4张CAD图纸【详情如下】

K680手机外壳塑料模具设计说明书.doc

外文翻译--注塑模的单浇口优化.doc

定模座板.dwg

总装图A0.dwg

机芯.dwg

浇口套.dwg

QQ截图20140207133814.gif

QQ截图20140207133840.gif

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机芯.gif

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摘要I

AbstractII

1绪论1

1.1注塑模具基本概念1

1.1.1塑料制件1

1.1.2 本文研究的外壳模型3

1.2注塑模结构的组成及分类3

2塑件的成型工艺分析5

2.1ABS的注塑工艺条件5

2.1零件结构分析8

3 注射设备的选择9

3.1有关塑件的计算9

3.2注塑机型号的确定9

3.3注塑机及型腔数量的校核10

3.4注塑机及参数量的校核10

3.4.1注射量的校核10

3.4.2注塑模结构的组成及分类10

3.5塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核11

3.6最大注射压力校核11

3.6.1模具与注射机安装部分的校核12

3.6.2开模行程校核12

4 分型面的选择13

4.1分型面的形式13

4.1分型面的设计原则13

5浇注系统的形式和浇口的设计15

5.1主流道的设计15

5.1.1主流道的尺寸15

5.1.2主流道衬套的形式16

5.2 主流道冷料井的设计18

5.3分流道冷料井设计18

5.4分流道的设计18

5.4.1分流道的截面形状19

5.4.2分流道的截面尺寸19

5.4.3 分流道的长度20

5.4.4分流道的表面粗糙度20

5.4.5分流道的布置形式20

5.4.6分流道向浇口过渡部分的结构20

5.5浇口的设计21

5.5.1浇口尺寸的确定21

5.5.2浇口位置的选择21

5.6浇注系统断面尺寸计算22

5.6.1确定适当的剪切速率γ22

5.6.2确定体积流率Q22

6标准件的选用和模架的确定24

7 合模导向机构的设置26

7.1导向结构的总体设计26

7.1.1导柱的设计26

7.1.2导套的设计26

7.2脱模推出机构的设计28

8成型零件的设计29

8.1成型零件的选材29

8.2凹模部分的结构设计29

8.2.1凹模的结构形式29

8.2.2凹模尺寸的计算29

8.2.3凹模的结构图30

8.2.4凸模尺寸的计算32

8.2.5凸模形状的确定32

9温度调节系统34

9.1模具温度及其调节的重要性34

9.2模具温度与塑料成型温度的关系34

9.3冷却系统的结构34

9.3.1常见冷却系统的结构形式34

9.3.2冷却水路的布置34

10 模具的装配38

10.1模具的装配顺序38

10.2开模过程分析39

结论40

致谢41

参考文献42

附录43

附录143

附录244

摘要

　　　本次的毕业设计是手机外壳的注塑模的设计，该模具有重量轻、耐腐蚀老化、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点

本课题采用Pro/E软件和CAD对手机外壳及模具进行了三维造型和模架选取，采用Pro/E的数值模拟技术和经验设计计算相结合的方法优化设计。该设计通过对多种相似塑件的模具结构参考，设计的是ABS塑件，采用的是一模双腔注射。该产品采用侧浇口注射和组合是式型腔设置。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整　　

关键词模具；手机外壳；CAD软件；ABS

1绪论

1.1注塑模具基本概念

1.1.1塑料制件

是现代新兴产品之一，犹如空气，塑料时刻围绕在人们的身旁。如今我们可谓是生存在塑料世界里。由于塑料具有密度小，化学稳定性好，电绝缘性能高，比强度大等优异性能，再加上原料丰富，制作方便及成本低廉等优点，所以在国民经济各领域等方面应用甚广。无论是工农业生产，交通运输，邮电通信，军事国防，仪器仪表，文体医卫及建筑五金，还是能源开发，海洋利用等，各行各业都有这种新颖，性能特异的塑料产品[1]。

塑料是从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂，稳定剂，填充剂及着色剂等物质而组成的，原料为小颗粒或粉状。将这些小颗粒塑料加热溶化成粘流状，注塑到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西称为模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为注塑模具。

1.1.1.1注塑成型模具的地位及发展趋势

塑料工业是当今极具活力的一门产业。塑料是现代主要的工业结构材料之一，广泛应用于汽车，宇航，电子通信，仪器仪表，文本用品，化工，纺织，医生卫生，建筑五金，家用电器等各个领域。至2004年，我国塑料制件的年产量已突破2500万T。展望21世纪，高分子合成材料将进入质的飞跃发展时期[2]。

纵观世界经济的发展，经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具的制造技术能跟上。目前。世界模具市场仍供不应求，可见研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚视为“模具就是黄金”。可以断言，随着现代化技术的迅速发展，人们生存在“塑料世界”中，注塑模在国民经济发展过程中将处于十分重要的地位。

我国塑料模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比存在很大的差别。但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和改革及开发方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率，自动化，大型，微型，精密，无流道，气体辅助，高寿命模具在整个塑料模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造技术方面来看，注塑成型模具的发展趋势可归纳以下几方面。

1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已由经验设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展，尤其是注塑时熔体流动引起的取向，这使塑件的质量会得到很大的提高。

2）高效率，自动化大量采用各种高效率，自动化的模具结构，高速自动化的注塑成型机械配以先进的模具，对改善制件质量，提高生产效率，降低产品成本起了很大的作用。

3）大型，超小型及高精度由于塑料具有异常的特性，应用范围十分广阔。为了满足这些要求，研制了各种高强度，高硬度，高耐磨性能且易加工，热处理变形小，导热性优异的模具材料。

4）标准化模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量及降低模具的制造成本。

5）扩大研究各种特殊结构的注塑模具为了满足塑料制件的功能要求，应进一步探索具有特殊性能的模具结构。

6）全面推广CAD/CAE/CAM技术 CAD/CAE/CAM技术是模具技术发展的一个重要里程碑，实践证明，CAD/CAE/CAM技术是模具制造的发展方向。现在，全国普及CAD/CAE/CAM技术的条件已基本成熟。随着计算机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。

7）进一步加强快速原型制造技术快速成型原理制造技术是美国首先推出的。RPM技术是精密机械制造，计算机，NC技术，激光成型技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认为是继NC技术之后的一次技术革命。这种方法制造模具具有技术先进，成本较低，设计制造周期短，精度适中等特点，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。RPM技术还可以解决石墨电极压力振动（研磨）成型法中母模制造的困难问题。

8）超精加工和复合加工航空航天等部门已应用纳米技术，必须要有超高精度的模具制造超精度的零件。随着具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1微米的超精度加工技术和集电，化学，超声波，激光等技术综合在一起的复合加工技术在今后的模具制造中将有广泛的前景。

1.1.1.2注塑成型原理

注塑成型业称注射成型，它是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广，成型周期短，花色品种多，制件尺寸稳定，产品易更新换代，生产效率高，模具服役条件好，塑件尺寸精度高，生产操作容易实现机械化和自动化等诸方面的优点，因此，在整个塑料制件生产行业中，注塑成型占有非常重要的地位。目前，除了少数几种塑料品种外，几乎所有的塑料（即全部热塑性塑料和部分热固性塑料）都可采用注塑成型。据统计，注塑制件约占所有塑料制件总产量的30%，全世界每年生产的注塑数量约占所有塑料成型模具数量的50%[3]。

注塑成型原理：将塑料颗粒定量加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐步熔化呈粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推挤下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注入到温度低的闭合模具的型腔中。由于模具的冷却作用，使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开启模具便可从模腔中推出具有一定形状和尺寸的注塑件。上述过程大致可以归纳为：

加料—塑料熔融—冷却定型—塑件脱模。

内容简介：: 毕业设计(论文)某种手机外壳塑胶模具设计PLASTIC MOLD DESIGN OF MOBILE PHONE 学生姓名学院名称专业名称指导教师20*年5月27日徐州工程学院毕业设计(论文)摘要本次的毕业设计是手机外壳的注塑模的设计，该模具有重量轻、耐腐蚀老化、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点本课题采用Pro/E软件和CAD对手机外壳及模具进行了三维造型和模架选取，采用Pro/E的数值模拟技术和经验设计计算相结合的方法优化设计。该设计通过对多种相似塑件的模具结构参考，设计的是ABS塑件，采用的是一模双腔注射。该产品采用侧浇口注射和组合是式型腔设置。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整关键词模具；手机外壳；CAD软件；ABSAbstractThe design is the cell phone case graduated from the injection mold design, the mold is light weight, corrosion-resistant aging, insulation, production convenience, low prices, and other characteristics.The product and mold of the cell phone case was 3D designed and mold-base by Pro/E software and CAD. An optimized design was made by numerical simulation techniques of Pro/E and experience. According to the product quantity and the plastic handicraft function have ascertained that to be allotted a type only producing plastic articles by injection moulding face to face, the model way carries out design.we use the ABS as the raw material.As the pieces of plastic injection mold of performance requirements in the cooling system, in the mold design have also carried out in the design. The reference in the design of a large number of documents, also on the Internet to find information, more comprehensive design process.Keywords mold cell phone case CADsoftware ABS I徐州工程学院毕业设计(论文)目录摘要IAbstractII1绪论11.1注塑模具基本概念11.1.1塑料制件11.1.2 本文研究的外壳模型31.2注塑模结构的组成及分类32塑件的成型工艺分析52.1ABS的注塑工艺条件52.1零件结构分析83 注射设备的选择93.1有关塑件的计算93.2注塑机型号的确定93.3注塑机及型腔数量的校核103.4注塑机及参数量的校核103.4.1注射量的校核103.4.2注塑模结构的组成及分类103.5塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核113.6最大注射压力校核113.6.1模具与注射机安装部分的校核123.6.2开模行程校核124 分型面的选择134.1分型面的形式134.1分型面的设计原则135浇注系统的形式和浇口的设计155.1主流道的设计155.1.1主流道的尺寸155.1.2主流道衬套的形式165.2 主流道冷料井的设计185.3分流道冷料井设计185.4分流道的设计185.4.1分流道的截面形状195.4.2分流道的截面尺寸195.4.3 分流道的长度205.4.4分流道的表面粗糙度205.4.5分流道的布置形式205.4.6分流道向浇口过渡部分的结构205.5浇口的设计215.5.1浇口尺寸的确定215.5.2浇口位置的选择215.6浇注系统断面尺寸计算225.6.1确定适当的剪切速率225.6.2确定体积流率Q226标准件的选用和模架的确定247 合模导向机构的设置267.1导向结构的总体设计267.1.1导柱的设计267.1.2导套的设计267.2脱模推出机构的设计288成型零件的设计298.1成型零件的选材298.2凹模部分的结构设计298.2.1凹模的结构形式298.2.2凹模尺寸的计算298.2.3凹模的结构图308.2.4凸模尺寸的计算328.2.5凸模形状的确定329温度调节系统349.1模具温度及其调节的重要性349.2模具温度与塑料成型温度的关系349.3冷却系统的结构349.3.1常见冷却系统的结构形式349.3.2冷却水路的布置3410 模具的装配3810.1模具的装配顺序3810.2开模过程分析39结论40致谢41参考文献42附录43附录143附录244421绪论1.1注塑模具基本概念1.1.1塑料制件是现代新兴产品之一，犹如空气，塑料时刻围绕在人们的身旁。如今我们可谓是生存在塑料世界里。由于塑料具有密度小，化学稳定性好，电绝缘性能高，比强度大等优异性能，再加上原料丰富，制作方便及成本低廉等优点，所以在国民经济各领域等方面应用甚广。无论是工农业生产，交通运输，邮电通信，军事国防，仪器仪表，文体医卫及建筑五金，还是能源开发，海洋利用等，各行各业都有这种新颖，性能特异的塑料产品1。塑料是从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂，稳定剂，填充剂及着色剂等物质而组成的，原料为小颗粒或粉状。将这些小颗粒塑料加热溶化成粘流状，注塑到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西称为模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为注塑模具。注塑成型模具的地位及发展趋势塑料工业是当今极具活力的一门产业。塑料是现代主要的工业结构材料之一，广泛应用于汽车，宇航，电子通信，仪器仪表，文本用品，化工，纺织，医生卫生，建筑五金，家用电器等各个领域。至2004年，我国塑料制件的年产量已突破2500万T。展望21世纪，高分子合成材料将进入质的飞跃发展时期2。纵观世界经济的发展，经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具的制造技术能跟上。目前。世界模具市场仍供不应求，可见研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚视为“模具就是黄金”。可以断言，随着现代化技术的迅速发展，人们生存在“塑料世界”中，注塑模在国民经济发展过程中将处于十分重要的地位。我国塑料模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比存在很大的差别。但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和改革及开发方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率，自动化，大型，微型，精密，无流道，气体辅助，高寿命模具在整个塑料模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造技术方面来看，注塑成型模具的发展趋势可归纳以下几方面。1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已由经验设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展，尤其是注塑时熔体流动引起的取向，这使塑件的质量会得到很大的提高。 2）高效率，自动化大量采用各种高效率，自动化的模具结构，高速自动化的注塑成型机械配以先进的模具，对改善制件质量，提高生产效率，降低产品成本起了很大的作用。 3）大型，超小型及高精度由于塑料具有异常的特性，应用范围十分广阔。为了满足这些要求，研制了各种高强度，高硬度，高耐磨性能且易加工，热处理变形小，导热性优异的模具材料。 4）标准化模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量及降低模具的制造成本。 5）扩大研究各种特殊结构的注塑模具为了满足塑料制件的功能要求，应进一步探索具有特殊性能的模具结构。 6）全面推广CAD/CAE/CAM技术 CAD/CAE/CAM技术是模具技术发展的一个重要里程碑，实践证明，CAD/CAE/CAM技术是模具制造的发展方向。现在，全国普及CAD/CAE/CAM技术的条件已基本成熟。随着计算机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。 7）进一步加强快速原型制造技术快速成型原理制造技术是美国首先推出的。RPM技术是精密机械制造，计算机，NC技术，激光成型技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认为是继NC技术之后的一次技术革命。这种方法制造模具具有技术先进，成本较低，设计制造周期短，精度适中等特点，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。RPM技术还可以解决石墨电极压力振动（研磨）成型法中母模制造的困难问题。 8）超精加工和复合加工航空航天等部门已应用纳米技术，必须要有超高精度的模具制造超精度的零件。随着具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1微米的超精度加工技术和集电，化学，超声波，激光等技术综合在一起的复合加工技术在今后的模具制造中将有广泛的前景。注塑成型原理注塑成型业称注射成型，它是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广，成型周期短，花色品种多，制件尺寸稳定，产品易更新换代，生产效率高，模具服役条件好，塑件尺寸精度高，生产操作容易实现机械化和自动化等诸方面的优点，因此，在整个塑料制件生产行业中，注塑成型占有非常重要的地位。目前，除了少数几种塑料品种外，几乎所有的塑料（即全部热塑性塑料和部分热固性塑料）都可采用注塑成型。据统计，注塑制件约占所有塑料制件总产量的30%，全世界每年生产的注塑数量约占所有塑料成型模具数量的50%3。注塑成型原理：将塑料颗粒定量加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐步熔化呈粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推挤下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注入到温度低的闭合模具的型腔中。由于模具的冷却作用，使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开启模具便可从模腔中推出具有一定形状和尺寸的注塑件。上述过程大致可以归纳为：加料塑料熔融冷却定型塑件脱模。1.1.2 本文研究的外壳模型当今世界，随着通信行业的发展，手机已经是日常生活中的必需品，由于手机的大量需求，手机塑料外壳也需要批量生产，而且现在很多消费者都注重手机的美观性，外壳作为手机的一部分，它的美观性也是很重要的。本设计正是基于cad的手机外壳的注塑模具设计，利用CAD/CAM/CAE技术在较短模具开发周期，较低模具生产成本，使整个产品更具市场竞争力4。手机模型k680如图所示图1-1 k680手机模型图1.2注塑模结构的组成及分类注塑成型生产中使用的模具简称注塑模，它具有实现注塑成型生产的工艺装备。注塑模，塑料原材料和注塑机通过成型工艺联系在一起，形成注塑成型生产单元。注塑模具主要用来成型热塑性塑料制件，但近年来越来越广泛地用于成型热固性塑料制件。 1）从模具的使用和注塑机上的安装来看每一付注塑模都可分成两大部分，即定模部分和动模部分。成型时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离取出塑件。 2）从模具上各个部件所起的作用来看根据模具上各个部件的不同作用，可细分为以下几个部分：（1）成型零部件（2）浇注系统（3）导向部件（4）脱模机构（5）侧向分型抽芯机构（6）温度调节系统（7）排气系统（8）其他零部件注塑模的分类方法很多，按照不同的划分依据，通常有以下几类5： 1）按塑料成型材料类别分为热塑性注塑模，热固性塑料注塑模。 2）按模具型腔数目分为单型腔注塑模，多型腔注塑模。 3）按模具安装方式分为移动式注塑模，固定式注塑模。 4）按注塑机类型分为卧式注塑模，立式注塑模和直角式注塑模。 5）按塑件尺寸精度分为一般注塑模，精度注塑模。 6）按注塑模的总体结构特征，可分为以下几种：（1）单分型面注塑模（二板式注塑模）（2）双分型面注塑模（三板式注塑模）（3）带活动成型零部件的注塑模（4）带侧向分型抽芯的注塑模（5）自动卸螺纹注塑模（6）定模设推出装置的注塑模（7）无流道注塑模2塑件的成型工艺分析聚酰胺(PA)通称尼龙，由二元胺和二元酸通过缩聚反应制取或氨基酸自聚而成。它有以下成型特性6：1）成型时流动性好2）易吸湿，成型后尺寸变化大3）成型时制品的收缩率范围大收缩率大，制品易翘曲变形4）熔融温度范围窄。尼龙有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般塑料有显著提高，本身无毒，无味，不霉烂其吸水性强，收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。尼龙具有良好的消音效果和自润滑性能，耐化学性能良好，对酸、碱、盐性能稳定，耐溶剂性能和耐油性也好，但电性能不是良好，稳定性差。成型加工时，尼龙具有较低的熔融粘度和良好的流动性，生产的制件容易产生飞变。因其吸水性强，成型加工前必须进行干燥处理。熔融状态的尼龙热稳定性较差。由于尼龙的较好力学性能，被广泛地使用在工业上制作各种机械，化学和电气零件。对模具和成型条件的要求7：1）对模具结构要求。模具刚度大，排气孔要浅，冷却系统良好。2）成型工艺条件。1）温度。熔料温度：230C280C。模具温度80C90C，当壁厚大于3mm时，建议使用20C40C的低温模具。料筒温度：PA6一般为230C，PA66为250C270C。2）注射压力：75MPa125MPa。3）注射速度：高速。3）成型前应充分干燥。ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。 ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。因此，ABS一般用来制作水表壳，纺织器材，家用电器外壳，文育用品教体，玩具，电子琴及家具等。经过两种材料各方面地对比，该塑件使用ABS材料。2.1ABS的注塑工艺条件1）温度在注射成型过程中需要控制的温度又料筒温度、喷嘴温度和模具温度等三种温度。其中料筒温度、喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度则影响塑料的流动和冷却定型。（1）干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。（2）料筒温度：料筒温度的选择与塑料的品种、特性有关。不同的塑料具有特定的粘流态温度或熔点，为了保证塑料熔体的正常流动，不使物料发生过热分解，料筒最适合的温度范围应在粘流温度或熔点温度和热分解温度之间。但应注意，料筒温度太高时塑料易产生低分子化合物和分解成气体，使使塑料表面变色，产生气泡、银丝及斑纹，导致性能下降。料筒温度太高还会使得模腔中塑料内外冷却不一致，塑件易产生应力和凹痕。同时，熔料的温度高，流动性好，易产生溢料、溢边等缺陷。料筒温度太低时。熔体流动性差。易产生熔接痕、充填不足、波纹等缺陷。同时，由于料筒温度太低，塑料冷却时易产生应力，塑件容易产生变形或开裂等现象。料筒的温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低510C。在注射同一种塑料时，螺杆式注射机料筒温度可比柱塞式注射机料筒温度低1020C.为了避免熔料在料筒中过热降解，必须控制熔料在料筒中内的滞留时间。通常，提高料筒温度以后，都要适当缩短熔体在料筒内的滞留时间。一般料筒温度：后段150170C，中段165180C，前段180200C。（3）喷嘴温度：喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度。喷嘴温度太高，熔料在喷嘴处产生流延象，塑料容易产生热分解现象。但喷嘴温度也不能太低，否则易产生冷块或僵块，使熔体产生早凝，其结果是凝料堵塞喷嘴，或是将冷料注入模具型腔，导致成品缺陷。一般喷嘴温度170180C。（4）模具温度：模具温度对熔体的充模流动能力、塑件的冷却速度和成型后的塑件性能等有直接影响。模具温度选择取决于塑料的分子结构特点、塑件的结构及性能要求和其他成型工艺条件（熔体温度、注射温度、注射压力和模塑周期等）。对塑料熔体来说，注射过程都是冷却过程。为了使塑料成型和顺利脱模，模具的温度应低于塑料的玻璃化温度和工业上常用的热变形温度。在满足注射过程要求的温度下，采用尽可能低的模具温度，以加快冷却速度，缩短冷却时间，还可以把模具温度保持在比热变形温度稍低的状态下，使塑件在比较高的温度下脱模，然后自然冷却，可以缩短塑件在模内的冷却时间。一般模具温度：2570C（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。）2）压力注射成型过程中的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。（1）塑化压力：塑化压力又称螺杆背压，它是指采用螺杆式注射机注射时，螺杆头部熔料在螺杆转动时所受到的压力。这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀调整。注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、塑件质量的要求以及塑料的种类等的不同而确定的。一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好，其具体数值随塑料的品种而定，一般为620MPa。（2）注射压力：就是指柱塞或螺杆轴向移动时其头部对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用压力表指示出注射压力的大小，一般在40130MPa之间，压力的大小可通过注射机的控制系统来调整。注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种以及模具浇注系统的结构、尺寸与表面粗糙度、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小等，关系十分复杂，目前难以作出具有定量关系的结论。（3）保压压力：型腔充满后，继续对模内熔料施加的压力称为保压压力。保压压力的作用是使熔料在压力下固化，并在收缩时进行补缩，从而获得健全的塑件。保压大小也会对成型过程产生影响，保压压力太高，易产生溢料、溢边，增加塑件的应力；保压压力太低，会造成成型不足。保压压力等于或小于注射时所用的注射压力。3）时间（成型周期）完成一次注射成型过程所需的时间称成型周期。它包括合模时间、注射时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间等。（1）合模时间：合模时间是指注射之前模具闭合的时间。合模时间太长，则模具温度过低，熔料在料筒中停留时间过长；合模时间太短，模具温度相对较高。（2）注射时间：注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间。在生产中。小型塑件注射时间一般为35s，大型塑件注射时间可达几十秒。注射时间中的充模时间与充模速度成反比；注射时间缩短、充模速度提高，取向下降、剪切速率增加，绝大多数塑料的表现粘度均下降，对剪切速率敏感的塑料尤其这样。（3）保压时间：保压时间是指型腔充满后继续施加压力的时间，一般为2025s，特厚塑件可高达510min。保压时间过短，塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定等；保压时间过长，加大塑件的应力，产生变形、开裂、脱模困难。（4）模内冷却时间：模内冷却时间是指塑件保压结束至开模以前所需的时间。冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能、结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则，冷却时间一般在30120s之间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难、易变形、结晶度高等；冷却时间过短，塑件易产生变形等缺陷。（5）其他时间：其他时间是指开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件等时间。模具的成型周期直接影响到生产率和注射机使用率，因此，生产中在保证质量的前提下应尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间。整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，他们对塑件的质量均有决定性影响。4）注射速度：中高速度。分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单。由于上表面為工作表面对其精度要求較高，下表面为非工作面，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：四级。具体ABS的注射工艺参数见表2-1。表2-1 注塑机主要参数注射机类型螺杆式螺杆转速/(rmin-1)3060喷嘴形式直通式温度/180190料筒温度/前段200210中段210230后段180200模具温度/5070注射压力/MPa7090保压压力/MPa5070注射时间/s35保压时间/s1530冷却时间/s1530成型周期/s40702.1零件结构分析（1）结构分析塑件为手机外壳的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有手机的按键及手机显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。（2）工艺性分析精度等级：采用5级低精度脱模斜度：在塑料制品的成型中，为了便于将制品从模具内脱出，制品的内外壁必须油足够的脱模斜度。脱模斜度与塑料品种，制品形状，模具结构等因素有关，一般情况下在303之间选取。塑件外表面 40120 塑件内表面 301（脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。）3 注射设备的选择除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。3.1有关塑件的计算估算塑件体积和质量：该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.13-1.14g/cm3，收缩率为0.5%，计算其平均密度为1.135 g/cm3，平均收缩率为0.5。使用PRO/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积。1、体积 = 3.9420934 （cm）曲面面积 = 8.7216837 （cm2）密度 = 1.05 (g/ cm）质量 = 4.1391980 (g)3.2注塑机型号的确定根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。SZ-60/40（卧式）型注塑机的主要技术规格如表3-1：表 3-1 注塑机的主要参数理论注射容积(cm）60螺杆直径(mm)30注射压力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺杆转速(r/min)0200锁模力(kN)400拉杆有较距离(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150锁模形式双曲肘模具定位孔直径(mm)80喷嘴球半径(mm)SR10喷嘴口孔径(mm)3模板尺寸(mm)2003153.3注塑机及型腔数量的校核1、主流道的体积约为： V(cm) = 3.140.6322.5 = 3.9882、分流道与浇口的体积约为： V(cm) = 131.1304 = 14.69523、该模具总共需填充塑件的体积约为： V(cm) = 2 3.9420934 + 3.988 + 14.6952 = 26.56723.4注塑机及参数量的校核3.4.1注射量的校核注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即V = nVz + Vj或 M = nmz + mj 式（3.1）式中 V（m）一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量(cm或g）； n 型腔数目 Vz（mz）单个塑件的容量或质量(cm或g）。 Vj（mj）浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量(cm或g）。故应使nVz + Vj 0.8Vg 或 nmz + mj 0.8mg式中 Vg（mg）注射机额定注射量(cm或g）。根据容积计算nVz + Vj = 26.5672 0.8Vg可见注射机的注射量符合要求3.4.2注塑模结构的组成及分类型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数n8 式(3.2)式中 K注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8； mN注射机允许的最大注射量； m 2浇注系统所需塑料的质量或体积（g或cm）； m 1单个塑件的质量或体积（g或cm）。所以需要 n=2 符合要求3.5塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射时塑料熔体进入型腔内仍然存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开。为了平衡塑料熔体的压力，锁紧模具保证塑件的质量，注射机必须提供足够的锁模力。它同注射量一样，也反映了注射机的加工能力，是一个重要参数1。注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系：nA1 + A2 A式中 A注射机允许使用的最大成型面积(mm2）其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1 + A2)p F式中符号意义同前。所以需要24095+980=83200A查得ABS的平均成型压力为30（cm2/MPa）（249.5+0.98）30=83.230=2.5F符合要求3.6最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力pmax,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即：pmaxKp0很明显，上式成立，符合要求。3.6.1模具与注射机安装部分的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度模具厚度H（又称闭合高度）必须满足：HminHHmax式中 Hmin注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距； Hmax注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度150H250符合要求。3.6.2开模行程校核开模行程s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模：Smax s = H1 + H2 + 510mm式中 H1摧出距离（脱模距离）（mm）； H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。开模距离取 H1 = 20包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 H2 = 40余量取 8 则有：Smax s = 20+20+28 =68符合要求。4 分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构，浇注系统的设计，塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键4.1分型面的形式注射模具的只有一个分型面，有的有多个分型面。在多个分型面的模具中，将脱模时取出塑件的那个分型面称为主分型面，其他的分型面称为辅助分型面，辅助分型面时为了达到某种目的而设计的。分型面的形状有直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，瓣合分型面。4.1分型面的设计原则由于分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺分析性及尺寸精度，嵌件的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。选择分型面时，应遵循以下几项基本原则9：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处塑件在动，定模的方位确定后，其分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。2）分型面的选择应有利于塑件顺利脱模由于注塑机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能使塑件在开模后在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度合表面质量同轴度的要求较高的塑件，选择分型面时最好把有同轴度要求的部分放置在模具的同一侧。4）分型面的选择应有利于模具的加工通常在模具设计中，选择平直分型面居多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。5）分型面的选择应有利于排气分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，为了使型腔有良好的排气条件，分型面应尽量设置在塑料融体流动方向的末端该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。根据以上原则，确定该模具的分型面图4-1, 4-2, 4-3 所示：第一次分型：图4-1 第一分型面第二次分型：图4-2 第二分型面（1）图4-3 第二分型面料（2）5浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道.普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内在质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用等有较大影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则：1) 了解塑料的成型性能了解被成型的塑料熔体的流动特性、温度、剪切速率对粘度的影响等十分重要，设计的浇注系统一定要适应所用塑料的成型性能，保证成型塑件的质量。2) 尽量避免或减少产生熔接痕在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。3) 有利于型腔中气体的排出浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体有序地排出，避免因气阻产生凹陷等缺陷。4) 尽量采用较短的流程充满型腔在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限，以保持较理想的流动状态和有效的传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。5) 流动距离比的校核对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。5.1主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为26。 5.1.1主流道的尺寸（1）主流道小端直径主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+23=3+23取d=5（mm）。（2）主流道的球半径主流道的球半径SR=10+12取SR=12（mm）。（3）球面配合高度球面配合高度为35取3（mm）。（4）主流道长度主流道长度L，应尽量小于60mm，上标准模架及该模具结构，取L=32（mm）（5）主流道锥度主流道锥角一般应在26，取=4，所以流道锥度为/2=2。（6）主流道大端直径主流道大端直径D=d+2Ltg（/2）（=4）6.3（mm）（7）主流道大端倒圆角倒角D/80.6（mm）根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道5-1：图 5-1 主流道形式5.1.2主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53 57 HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。如图5-2图 5-2 主流道的位置主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。设计出主流道衬套的尺寸如图4-3所示：图 5-3 主流道的具体尺寸主流道衬套的固定形式如图5-4所示：图 5-4 衬套的固定形式5.2 主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由一根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如图5-5所示：图 5-5 主流道冷料井的设计5.3分流道冷料井设计当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.52倍。5.4分流道的设计该模具为一模两腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。5.4.1分流道的截面形状常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、U字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为 510的梯形流道。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，当分型面为平面时，可采用梯形或U字型截面的分流道。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用圆型截面。5.4.2分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定10。（1）对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径：D = 0.2654W L 式（5.1）其中 D流道直径（mm）；W塑件的质量（g）；L分流道的长度（mm）。此式计算的分流道直径限于3.2 9.5 mm。根据前面的计算数据，有D = 0.2654.139551.5（mm）故不在适应范围。（2）根据分流道截面形状与流动理论长度的关系和塑料成形工艺与模具设计表5-3，再考虑到ABS的成型工艺性能，可确定分流道直径为6mm.因此，分流道截面形状如图5-6所示：图 5-6 分流道截面5.4.3 分流道的长度分流道的长度应尽量短，且少弯折。分流道长度为：L=(50+15)2=110（mm）5.4.4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。5.4.5分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为一模两腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。该模具分流道为圆形截面，在定模座板和定模板上都开有分流道。其形式如图5-7：图 5-7 分流道的设计5.4.6分流道向浇口过渡部分的结构圆形分流道与矩形浇口的连接形式图 5-8 浇口形状5.5浇口的设计综合点浇口呼侧浇口两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。5.5.1浇口尺寸的确定浇口结构尺寸可由经验公式，并由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中图3-31 查得，浇口深度h=0.52.0h=nt=0.8取h=1（mm）式中h浇口深度（mm）;n塑料系数，由塑料性质决定；t塑件壁厚（mm）.浇口宽度b=1.55.0 式（5.2）取 b=1.8（mm）式中A塑件型腔表面积。浇口长度l=0.51.75为了去除浇口方便，浇口长度l也可取0.72.5。所以可取l =1.0（mm）5.5.2浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则：避免塑件上产生缺陷；浇口应开设在塑件截面最厚处；有利于塑料熔体的流动；的利于型腔的排气；考虑塑件受力情况；增加熔接痕牢度；流动定向方位对塑件性能的影响；浇口位置和数目对塑件变形的影响；校核流动比；防止型芯或嵌件挤压位移或变形。此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。5.6浇注系统断面尺寸计算根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率=510510s-1，浇口剪切速率=104105 s-1。=f（Q，Rn）的关系式可用如下的经验公式表达：式（5.3）式中熔体在流道中的剪切速率；Q熔体在流道中的体积流率；Rn浇注系统断面当量半径；5.6.1确定适当的剪切速率浇注系统各段的值如下：（1）主流道：s=510s-1（2）分流道：r=510s-1（3）点浇口：Q=105s-1（4）其它浇口：Q=5105104s-15.6.2确定体积流率Q浇注系统中各段的Q值是不同的。（1）主流道的Qs根据模具成型塑件的体积和所用注射机的技术规格，由下式计算：(cm3/s) 式（5.4）式中 Qs主流道的体积流率；注射时间；QP模具成型塑件的体积，通常取QP=（0.50.8）Qn；Qn注射机的分称注射量。由轻工模具手册之一中表3-10，根据注射机的公称注射量得注射时间=1.0s。所以=24.3064/124.3 (s)（2）分流道的QR和浇口处的QG对于多点进料的单腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，则各分流道及浇口中的体积流率为：QR=QG=Qs/m(cm3/s)式中QRQG分流道或浇口中的体积流率；m分流道的数目。所以：QR=QG=24.3/2=12.15(cm3/s)由上述经验公式可算出（1）主流道式（5.5）（2）分流道式（5.6）（3）浇口式（5.7）以上浇注系统断面的确定也可以根据QRn 关系曲线图直接查得。6标准件的选用和模架的确定标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 200L，其中L取315mm，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如图6-1 ：图 6-1 分模隙（1）图 6-1 分模隙（2）1、定模固定板（定模座板）（250315，厚25mm）主流道衬套固定孔与其为H7/m6过渡配合；通过6个10的内六角螺钉与定模固定板连接；定模垫板通常就是模具与注射机连接处的定模板。2、定模板（200315，厚25mm）上面的型腔为整体式；有四个型芯固定孔；其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合。3、动模固定板（250315，厚25mm）用于固定型芯（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230270HB；导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配合；型芯孔与其为H7/m6过渡配合。4、动模板（200315，厚32mm）其注射机顶杆孔为50mm；其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。5、动模垫板（又称支承板）（200 315，厚32mm）垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235Q275。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。6、垫块（40315，厚63mm）（1）、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。(2)、结构型式：可为平行垫块、拐角垫块。（该模具采用平行垫块）。(3)、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。(4)、垫块的高度计算：h垫块=h推出距离+h推板+h推杆固定板+=15+16+20+12=63（mm）式中顶出行程的余量，一般为510mm，以免顶出板顶到动模垫板。(5)、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。7、推杆固定板（118 315，厚16mm）固定推杆。8、推板（118 315，厚20mm）7 合模导向机构的设置注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。7.1导向结构的总体设计1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形；2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置；3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏；7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。7.1.1导柱的设计1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为20；5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；6、导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。7.1.2导套的设计1、结构形式：采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；3、导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4m。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。第四节导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如图7-1所示：图 7-1 导柱与导套的配用7.2脱模推出机构的设计1、通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.050.10mm；2、推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象；3、推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.811。4、脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下：式（7.1）式中 E塑料的拉伸模量（MPa）（可由表查得ABS的拉伸模量为 1.911.98）；塑料成型平均收缩率 (可由表查得ABS成型平均收缩率为0.40.7)；t塑件的平均壁厚（mm）；L塑件包容型芯的长度（mm）；塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.38）；脱模斜度（该模具脱模斜度选定为2）；f塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为0.200.25）；r型芯大小端平均半径（mm）；B塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部上有孔时，10B项应视为零；K1由f和决定的无因次数，可由下式计算：1 式（7.2）也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 K1=1.0070。代入计算，得=3.64kN8成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。8.1成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求12：1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra0.05m。要求钢材硬度在HRC3540为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这一事实，再依照上述标准，故在设计成型零件(凹模)中选用了镜面钢PMS。8.2凹模部分的结构设计8.2.1凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。凹模位于定模板上，因为模具为一模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。8.2.2凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。（1）凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式（8.1）式中凹模径向尺寸（mm）；塑件的平均收缩率（ABS收缩率为0.3%0.8，平均收缩率为0.55%）；塑件径向公称尺寸（mm）；塑件公差值(mm)（3/4项系数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间）取0.6；凹模制造公差（mm）(当尺寸小于50mm时z=1/4；当塑件尺寸大于50mm时，z=1/5)；塑料的最小收缩率（）。凹模长度尺寸计算为：凹模宽度尺寸计算为：（2）凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式（8.2）式中凹模深度尺寸（mm）；塑件高度公称尺寸（mm）；2/3项，有的资料介绍系数为0.5；其他符号意义同上。（3）中心距尺寸计算,公式如下式（8.3）模具中心距尺寸（mm）；塑件心中距尺寸（mm）。所以：8.2.3凹模的结构图定模板上设置了抽芯机构以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分结构如图8-1所示，凹模的机加工工艺见表8-1。图 8-1 凹模表 8-1 凹模的机加工工艺序号工序名称加工内容及要求设备1下料根据模板形状下料2锻造锻坯料至尺寸长315、宽200、厚30mm3划线划线、打样冲4个沉头孔的中心钳工台4钻孔钻两个16、两个20的孔钻床5钻孔将16的孔从上表面钻22、深15钻床6铣削以孔定位铣出型腔的外形铣床7刨削精刨上下面使厚度为26mm刨床8钻孔钻两型腔中间6的孔钻床9钻孔钻旁边侧抽芯孔到规定位尺寸钻床10热处理淬火，表面硬度达5458HRC11磨削粗磨底面，使厚为25.5mm平面磨床12磨削精磨上表面，使厚度达图纸要求平面磨床8.2.4凸模尺寸的计算（1）凸模径向尺寸计算13凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式（8.4）型芯径向尺寸（mm）；型芯的制造公差（mm）；其他符号意义同上。凸模长度尺寸计算为：凸模宽度尺寸计算为：（2）凹模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式（8.5）凸模深度尺寸（mm）；塑件孔深度尺寸（mm）；其他符号意义同上。（3）中心距尺寸计算,公式如下式（8.6）模具中心距尺寸（mm）；塑件心中距尺寸（mm）。所以：8.2.5凸模形状的确定根据模具的具体结构，可设计出型芯嵌块如图8-2所示：图 8-2 型芯9温度调节系统9.1模具温度及其调节的重要性模具温度（模温）是指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料的模塑成型，模具温度对塑料制件的质量和生产率都有很大的影响15。1) 模具温度对塑料制件质量的影响模具温度及其流动对塑料制件的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体流动性差，制件轮廓不清晰，甚至充不满型腔或形成熔接痕，制件表面不光泽，缺陷多，力学性能低。2) 模具温度对模塑成型周期的影响缩短模塑成型周期就是提高模塑效率。缩短模塑成型周期关键在于缩短冷却硬化时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具的温差，因而在保证制件质量和成型工艺顺利进行的前提下，降低模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产效率。在模具中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使模塑成型具有良好的产品质量和较高的生产率。模具温度的调节是指对模具进行冷却或加热，必要时两种皆有，从而达到控制模温的目的。9.2模具温度与塑料成型温度的关系注射模具中的热塑性熔融塑脂，必须在模具内冷却固化才能成为塑件，所以模具温度必须低于模具内熔融树脂的温度，即达到g（玻璃化温度）以下的某一温度范围，由于树脂本身的性能特点不同，不同的塑料要求有不同的模具温度。总之要得到优质产品，模具必须进行温度控制，在设计模具时根据塑料成型工艺的需要，设置冷却装置或加热装置。9.3冷却系统的结构9.3.1常见冷却系统的结构形式1）直流式和直流循环式2）循环式3）喷流式4）隔板式5）间接冷却9.3.2冷却水路的布置塑料模具可以看成是一种热交换器，如果冷却介质不能及时有效地带走必须带走的热量，不能实现均一的快速冷却，则在一个成型周期内就不能维持热平衡，会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂，从而就无法进行稳定的模塑成型。因此，设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法。所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种，设计与制造出能实现均一、高效的冷却回路。冷却回路设置的基本原则：1）冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却水道数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等当塑件的壁厚基本均匀时，冷却水道与型腔表面的距离最好相等，分布尽量与型腔轮廓相吻合。但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用1215mm。3）浇口处加强冷却塑料熔体充填型腔过程中，一般在浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具的较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换的温水作用下冷却。4）冷却水道出、入口温差应尽量小如果冷却水道较长，则入水与出水的温差就较大，这样就会使模具的温度分布不均匀。5）冷却应沿着塑料收缩的方向设置对收缩率较大的塑料，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。6）冷却水道的布置应避开塑件易产生溶解痕的部位塑件易产生熔接痕的地方，本身的温度就比较低，如果在该处再设置冷却水道，就会更加促使溶解痕的产生。模具冷却水道设计理论计算（仅考虑冷却介质在管内作强制对流的散热，而忽略其它因数）如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的计算，该制品平均厚度为3mm，其冷却时间略为30s，成型总周期在5060s，既每分钟注射一次：1）求塑件在固化时每小时释放的热量Q查表得ABS单位质量放出的热量Q1=6.98.1KJ/Kg，取Q1=8.0KJ/Kg，故 Q=WQ1 式（9.1） =9.49（Kg/min）810260 =4555.2J/h式中W单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（Kg/min）。该模具每分钟注射一次，所以W=2.735.15=9.49（Kg/min）2）求冷却水的体积流量式（9.2）式中冷却水的密度，为1000kg/m3； C1冷却水的比热容，为4.187KJ/(KgoC)； 1冷却水的出口温度，为25度； 2冷却水的入口温度，为2度。3）求冷却管道直径d查表9-1得为使冷却水处于湍流状态，取d=10mm表9-1 冷却水流速与管道直径的关系冷却管道直径d（mm）最低流速v（m/s）冷却水体积流量V（）81.665.0101.326.2121.107.4150.879.2200.6612.4250.5315.5300.4418.74）求冷却水在管道内的流速v由式（9.3）得v=0.77m/s5）求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数h查表得，当水温为25度时，f=6.84 式（9.4）6）求冷却管道总传热面积A 式（9.

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