伟创力制造系统介绍.ppt

ABasicIntroductiontoFMS伟创力制造系统FMS介绍AwarenessSessionforDL直接员工认知课程 FlexManufacturingSystem BanishWastes CreateValue FlexE2EValueStream 2 ABriefIntroductiontoFMSFMS简介 TPS DFT Lean丰田生产系统 需求流程技术 精益生产IntegratingLean DFT FMSFMS是精益生产 需求流程技术的集成 3 TPS PresentDayStructure丰田生产系统的结构 Quality Cost Delivery品质 成本 交期ShortenProductionFlowbyEliminatingWaste通过消除浪费缩短生产流程JustInTime准时生产RightPartattheRightTimeintheRightAmount只在正确的时间生产正确的产品和数量ContinuousFlow连续流PullSystems拉动系统LevelProduction分级生产Built InQuality Jidoka 过程品质控制 自动化 ErrorProofing PokaYoke防错法VisualControls目视控制OperationalStability操作稳定性StandardizedWork标准化作业RobustProducts Processes强大的产品 工艺TotalProductiveMaintenance全员生产性维护保养SupplierInvolvement供应商参与Kaizen改善5S VisualManagement5S 可视化管理HighlyMotivatedandCreativePeople高主动性和创造性的人员 ToyotaProductionSystem 4 DFT inFlexToday伟创力目前实施的需求流程技术 DemandFlowTechnology需求流程技术 5 Value价值CorrectlySpecifyValueofProduct ServicewithCustomerinmind从正确识别产品 服务的价值 始终考虑客户的需求 ValueStream价值流IdentifytheValueStreamandremovealltheWastes识别价值流 消除浪费 Flow流程MaketheProductandValueFlowSmoothly理顺产品关系和价值流 Pull拉动ProduceonlytothePullofCustomerDemand以客户需求拉动生产 Perfection完成WastesEliminationasanOngoingProcesstowardsPerfection浪费消除 流程趋于完善 TheUniversalLeanPrinciples普遍的精益原则 6 TheOriginofFMS FlexManufacturingSystem伟创力制造系统的起源 ToyotaProductionSystem丰田生产系统 DFT需求流程技术 LEAN精益生产 FlexManufacturingSystem伟创力制造系统 7 FlexManufacturingSystem FMS 伟创力制造系统LeadTimeImprovement BanishWastesDriveValueCreation缩短生产周期 消除浪费以驱动价值创造 LeanisamanufacturingphilosophythatrecognizesWASTEastheprimarydriverofcycletime andemploystechniquestocontinuallydriveoutthewasteinprocesses 精益生产是这样一种制造业哲学 它认为生产周期 员工的操作方法是造成浪费的主要原因 并致力于消除这些浪费 PRODUCTSHIPMENT出货 TotalLeadTime生产周期 BusinessasUsual正常工作 Waste浪费 CUSTOMERORDER客户订单 LeanManufacturing精益制造 PRODUCTSHIPMENT出货 CUSTOMERORDER客户订单 LeadTime Shorter 生产周期 更短 WhyLeadTimeiscrucialtobecomeLean 为什么生产周期在精益生产中如此的至关重要 9 CycleTimeandWaste生产周期和浪费 TypesofWaste 1七种浪费Transportation运输Inventory库存Motion动作Waiting等待Overproduction过量生产Over processing不必要的过程Defects缺陷 1Prompter Whois TIMWOOD 敦促者 谁是 TIMWOOD Waste浪费 Waste浪费 MUDA WasteMUDA 浪费 Japanese 10 1 Overproduction过量生产Makingmore earlier fasterthanthenextprocessorcustomerneedsit相对于下一工序或客户过早过快生产 Justincaselogic以防万一的逻辑 Unbalancedworkload工作量不平衡 Improperscheduling不适当的计划2 Defects缺陷NotdoingworkRighttheFirstTime没有做到第一次就把工作做对 NotusingPoka yoke 1没采取防错法 LackofStandardization inconsistentworkmethods缺乏标准化 不一致的工作方法 Ineffectivecommunication无效的沟通Littleinvestmentintraining缺乏培训3 Inventory库存Anysupplyinexcessofone pieceflow一个流之外的任何供给品 Oftentheresultof Overproduction 常常是 过量生产 的结果 Unbalancedworkload工作量不平衡 Improperscheduling不适当的计划 Unreliablesuppliers不可靠的供应商 7TypesofWaste七种浪费 1 alsocalledmistakeorerror proofing 11 7TypesofWaste七种浪费 4 Over processing不必要的过程Processingbeyondthecustomer s internalorexternal requirements过程超过客户 内部或外部 的要求 Poorknowledgeofspecsorcustomerrequirements缺乏对客户规格或要求的知识 Inconsistentworkmethods non standardization 不一致的工作方法 非标准化 Ineffectivecommunication无效的沟通Examples 举例 Manuallycleaningproductbecauseofdirt用手清除产品上的尘土100 visualinspectionatend of line线末100 目视检验5 Transportation运输Inefficientmovementofpeople materialsandinformationintheorganization人员 物料和信息的低效率的移动 Poorlayout差的工厂布局 Inefficient flow 低效的流动Carryinglargeinventories大量库存Exposesproducttopotentialdamage lossduringtransportation产品在运输过程中遭受潜在的损害 损失Examples Anywheresequentialoperationsarebroken任何连续作业中断的地方 Materialstoredtoofarfromworkstation物料存储离工作站太远Toomanyconveyors forklifts pallettrucks etc 过多的传送带 铲车 叉车 12 7TypesofWaste七种浪费 6 Waiting等待Waitingfor man machine materials information etc 等待 人 设备 物料 信息等 Unbalancedworkload工作量不平衡 Unplanneddowntime无计划的停机时间Poorworkplacediscipline工作场所无纪律Examples 举例 Lookingfortoolstorepairmachines寻找工具维修设备Firstpiecewaitingfortheentirebatchtofinish第一件等待整批完成Peopleidlebecauseofnomaterialstoworkon因为缺料造成的人员空闲Waitingforinstructionstoproceed等待继续的指示7 Motion动作Unnecessarymovementofpeople partsormachineswithintheprocess生产过程中 不必要的人员 工件或机器的移动Poorlayout不好的工厂布局InefficientWorkplaceOrganization工作场所缺乏组织LackofStandardization inconsistentworkmethods缺乏标准化 不一致的工作方法Increaseoperatorfatigueleadingtootherwastese g defects增加作业员疲劳造成浪费 如缺陷Ergonomicissuescausinghealthe g repetitivemotioninjuries etc 工效问题对健康的影响 如重复的动作性伤害 13 Understandthedifferenttypesofwaste理解不同的浪费种类Identifythem识别浪费Carryoutyourprocessaccordingtoprocedure按照程序实施你的方法ProperhandlingofPCBandmaterials恰当的处理物料Followthetakttime worktocycletimeoftheprocess跟随节拍时间工作以形成过程的周期时间Reporttosupervisorifyouspotanyofthe waste like Iamwaiting 当你发现任何浪费应该报告给你的主管 HowcanIcontributetoeliminatewaste 怎样才能消除浪费 14 FlexManufacturingSystem FMS 伟创力制造系统 FMS FMSCharacteristicsFMS的特点FMSToolsandTechniquesFMS的工具和技术 15 WhatFMSis什么是FMS Anintegratedsystemofprinciples operatingpractices andelementsthatdrivetherelentlesspursuitofbusinessexcellencethroughwasteidentification eliminationandprevention Peoplemakesithappen FMS是一个集成了众多生产原理 生产实践的综合系统 它通过浪费的识别 消除和预防以求对卓越事业的不懈追求 其中人是最关键的因素 Outcome ValueCreationfortheCompanyandCustomer结果 为公司和客户创造价值Outcome AJourneyTowardsPerfection结果 是追求完善的旅程 LEAN FMS 16 CharacteristicsFMSwantstoachieve 典型的FMS想要达到 People 人员 Multifunctionalteamsindesignandproduction具备复合功能的设计和生产团队Peoplehavewidevarietyofskills flexibility 人员具备多种技能 柔性 Teamsperformwholetasks通过团队执行任务Tools 工具 Low minimalsetuptimes最少的设立时间Availability Maintainability有用性和可维护性Productionprocess 生产过程 Demandpullinsteadofschedulepush需求拉动代替计划推动 MinimalInventories最小库存 Fast FlexibleFlow 17 CharacteristicsFMSwantstoachieve Quality 品质 Informationcollectedduringproduction生产过程中的信息收集 Problemsaresolvedduringproduction生产过程中解决问题Volumeflexibility 产量的机动性 Switchingbetweenproductsiseasy易于更换产品进行生产 Productionloadsareleveled生产负荷分等级Organization 组织 Optimizethechain assemblerandsupplierworkcloselytogether优化供应链 组装员工和供应商密切协作 Fast FlexibleFlow 18 FMSTools TechniquesFMS工具和技术 19 FMSToolsandTechinquesFMS工具和技术 Amongothers theseareFMStoolsandtechniquesthatwillhelpustoeliminatewastesandincreaseFlextronicsSuccess 以下这些FMS工具和技术将帮助我们消除浪费和增加FLEX的成功 1 ValueStreamMapping价值流程图 Toidentifyvaluestreamandwaste用于识别价值流和浪费 20 ContinuousFlow连续流 Toreduceoverall7sourcesofwaste用于减少7种浪费 CellularManufacturing细胞制造 Toreduceoverall7sourcesofwaste用于减少7种浪费 Kaizen改善 It satechniqueforcontinuousimprovement持续改善的技术 21 FromThis 从这里 ToThis 到这里 EliminateWaste MaintaintheDiscipline 5S Basicstepforthewasteelimination消除浪费的基本步骤 Toimprovesafetyandproductivity提高安全性和生产力 22 Pullsystem拉动系统 Tomakevalueflowsatpullofthecustomer根据客户的需求建立价值流 SingleMinuteExchangeDie SMED 快速换模 Aprocessforequipmentchangeoverandset uptimereductioninunder10minutes 设备换模和设立的时间缩短至十分钟的方法 23 PokaYoke防错 It satechniquetopreventhumanmistakes防止人类错误的技术Example Forgetfulness misunderstanding wrongidentificationetc 例 健忘的 误解 错误辨认 TotalPro