盘根填料密封渗漏的原因及解决办法.doc

盘根填料密封渗漏的原因及解决办法盘根填料密封装置渗漏的原因有两个,一是密封部位存在间隙;二是流经密封部位的介质压力过高。现讨论填料密封装置产生泄漏的原因:(1)填料选用不合适。例如,选用的填料不耐介质腐蚀、不耐高压或真空、不耐高温或低温等。(2)填料压盖未压紧。只有受到一定的压紧力时,填料才能产生一定的径向形变,充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙,从而起到密封作用。当压紧力很小时,填料的径向形变就很有限,密封效果比较差。(3)所用填料太细。如果填料太细,当受到填料压盖的挤压作用时,它本身所能产生的径向形变就很有限,不能起到很好的密封作用。(4)填料切得太短,两切面不能密合。(5)填料安装圈数太少,达不到使用要求。(6)填料安装不正确。主要是由于填料切口角度过大或过小,填料切面的接合方式不正确,各圈填料的切口没有错开等原因造成填料安装不正确。(7)填料润滑剂选用不当或失效。用于浸渍填料绳的润滑剂必须具有良好的保持性能、润滑性能和成膜性能。当润滑剂选用不当或失效时,填料绳得不到润滑剂的浸润,纤维之间的空隙就得不到密封,泵轴(阀杆)转动时也得不到充分润滑。若填料老化、干裂就表明填料润滑剂已经失效。(8)填料保存不当或超过使用期限,造成老化、干裂或丧失弹性。如果填料绳本身丧失了弹性,当受到填料压盖的挤压作用时,难以发生径向形变,就不能充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙。(9)填料筒与压盖筒的径向配合间隙过大。当填料压盖与填料筒不配套、压盖筒的厚度相对于填料腔的宽度小得多时,填料受到压盖的挤压作用就很有限,不能产生充分的径向形变。这种情况常见于一些老式阀门阀杆处的填料密封,但往往不容易被发现。(10)填料筒内壁或泵轴(阀杆)表面受损(腐蚀、磨损、表面划伤或阀杆螺纹断丝等)。(11)泵轴(阀杆)弯曲。泵轴(阀杆)的磨损、弯曲或偏心严重是造成渗漏的重要原因。(12)填料太硬或夹杂颗粒杂质,长期运转造成轴的磨损。试验证明,石棉填料对轴(阀杆)的磨损最严重。(13)泵的实际扬程过高。一般情况下,对于同一台离心泵,若转速一定,当流量减小时,其扬程增大。一旦内部介质的压力增大,就可能破坏原来的填料密封形成渗漏。(14)填料磨损严重。正常装填的填料磨损比较均匀,靠近压盖处较大,向内逐渐减小;装填不好的填料,压盖附近在短时间内即出现很大的磨损,而填料深处却无磨损现象。(15)填料使用时间过长。填料在运行过程中,容易受到磨损、浸蚀、老化、干涸、温度等因素的影响,逐渐失去致密性能而导致渗漏,这种现象在填料密封装置中较为普遍。解决填料密封渗漏的方法填料在使用过程中要经常检查渗漏情况,如发现填料密封的渗漏量超过允许值,应及时查明原因。在检查、调整及拆装、使用填料密封时,应注意以下问题。1、检查、调整检查并调整压盖的预紧间隙,适当拧紧压盖螺母,使预紧间隙缩小,如止漏效果不明显就要对填料密封装置进行拆卸检查,并重新安装填料。2、填料的拆卸、安装拆卸填料时应使用专用工具,不得划伤填料腔内壁和轴的表面；对表面受损的填料筒内壁或泵轴(阀杆)进行修复或更换,对弯曲的泵轴(阀杆)应校正取直。安装新的填料前应当彻底清洗填料筒内壁及泵轴(阀杆)表面,并且在安装时要保持填料的清洁。填料安装方法要正确。首先,切割填料时,切口角度大致应选在3045之间。填料切口角度的选择,在切割范围(090)内要适当减小切口角度,尽量加大切口接合面的长度,延长介质的渗漏路径,增强密封效果,但如果切割角度过小,往往容易在切割时损坏填料的锐角。因此,填料切口角度通常选择在3045比较合适。其次,还要注意填料切面的接合方式。填料要切得长短合适,并逐圈将其压入填料腔。不允许填料连续缠绕或多圈一起安放后再压紧。填料安装圈数也要适宜。在安装带有切口的填料圈时,不能剧烈地、反复地扭转切口,更不能向两侧用力拉大切口的缝距。此外