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丝锥前稍专用铲背车床设计主传动系统设计【开题+翻译+实习】【6张图纸】【优秀】

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外文翻译--机械加工件表面层物理学性能改变的主要成因及处理措施.doc---(点击预览)

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关键词：: 丝锥前稍专用铲背车床设计主传动系统开题翻译实习图纸铲背车床设计丝锥前稍专用

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丝锥前稍专用铲背车床设计主传动系统设计

57页 16000字数+16张图纸+说明书+开题报告+外文翻译+实习报告

丝锥前稍专用铲背车床设计主传动系统设计开题报告.doc

丝锥前稍专用铲背车床设计主传动系统设计说明书.doc

传动系统主轴箱装配图展开.dwg

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轴0.dwg

轴1.dwg

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轴3.dwg

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摘要1

引言3

第1章绪论4

1.1机床设计的主要意义4

1.2主轴设计的重要性4

1.3 主要设计内容4

1.4 主要技术参数4

第2章车床主传动系统方案设计5

2.1 主传动的组成及要求5

2.1.1 主传动的组成5

2.1.2 主传动的设计要求5

2.2 主传动系统的传动方式6

2.2.1 集中传动式6

2.2.2 分离传动式6

2.3 主传动的变速方式6

2.3.1 变换齿轮变速6

2.3.2 滑移齿轮变速6

2.3.3 多速电动机变速6

2.3.4 各种变速机构的组合7

第3章主传动系统的运动设计8

3.1 确定极限转速8

3.2 确定公比8

3.3 求出主轴转速级数8

3.4 确定结构网和结构式8

3.5 绘制转速图9

3.5.1 确定传动轴数9

3.5.2 画转速图9

3.6 齿轮齿数的确定10

3.6.1 传动组a10

3.6.2 传动组b10

3.6.3 传动组c10

3.6.4 传动组d10

3.7 传动系统图的拟定11

第4章进给传动系统的运动设计12

4.1 确定传动副数目12

4.2 确定各齿轮齿数12

4.3 确定主传动系统与进给传动系统传动系统图12

第5章主运动与进给运动主要部件结构设计14

5.1 带传动设计14

5.1.1 确定计算功率14

5.1.2 选取V带型14

5.1.3 验算带速和确定带轮直径14

5.1.4 确定带传动的中心距和带的基准长度14

5.1.5 验算小带轮的包角15

5.1.6 确定带的根数15

5.1.7 计算单根V带初拉力的最小值16

5.1.8 计算压轴力16

5.1.9 带轮的结构16

5.2 确定计算转速16

5.2.1 主轴16

5.2.2 各传动轴计算转速16

5.2.3 各齿轮计算转速17

5.2.4 核算主轴转速误差17

5.3 各传动组齿轮模数的确定18

5.3.1 传动组a18

5.3.2 传动组b19

5.3.3 传动组c19

5.3.4 传动组d20

5.3.5 传动组e20

5.3.6 传动组f20

5.3.7 传动组g21

5.4各轴直径的估算21

5.4.1 Ⅰ轴的直径22

5.4.2 Ⅱ轴的直径22

5.4.3 Ⅲ轴的直径22

5.4.4 Ⅳ轴的直径22

5.4.5 Ⅴ轴（主轴）的直径22

5.4.6 Ⅵ轴的直径23

5.4.7 Ⅶ轴的直径23

5.4.7 Ⅷ轴的直径23

5.5 轴的结构设计23

5.6轴的强度校核计算23

第6章凸轮设计28

6.1 凸轮机构的运动规律28

6.2等速直线运动曲线凸轮轮廓曲线方程29

6.3 凸轮设计过程30

6.3.1 确定从动件运动规律30

6.3.2 确定凸轮基本尺寸32

6.3.3 确定凸轮轮廓曲线32

结论34

致谢35

参考文献36

丝锥前稍铲背车床的设计

摘要：丝锥前稍铲背车床适用于直径范围为14～68，槽数为4或6的直槽丝锥前稍的铲背。本设计主要是从主传动系统与进给传动系统的运动设计、主运动部件与进给运动部件的结构设计和凸轮设计这三方面进行设计。

主传动系统与进给传动系统的运动设计有:确定极限转速、确定公比、确定转速级数、确定结构网和结构式、绘制转速图、确定齿轮齿数和拟定传动系统图。

主运动部件与进给运动部件的结构设计有：带传动的设计、确定各种计算转速、确定齿轮模数、估算各轴直径和设计各轴、齿轮及部分主件。

凸轮的设计有：根据加工要求确定从动件的运动规律、确定凸轮基本尺寸、确定凸轮轮廓。

关键词：铲背车床传动系统凸轮设计校核

主要技术参数

　　　根据设计要求并参考实际情况，初步选定机床主要参数如下：

　　　主轴转速级数：正转8级

　　　主轴转速范围： 4-45r/min；

　　　主电动机功率： 2kw

　　　主电动机转速： 710r/min

　　　加工工件直径范围： 14～68mm

第2章车床主传动系统方案设计

　　　主运动传动系统简称主传动系统，它的功用是将电动机的运动传给机床主轴，使主轴带动工作部件实现主运动，并能满足普通车床主轴变速和换向的要求,它对机床的使用性能、结构和制造成本都有明显的影响。

2.1 主传动的组成及要求

2.1.1 主传动的组成

　　　1.定比传动机构：即具有固定的传动比传动机构，用来实现降速或升速，一般常采用齿轮、皮带及链传动等，有时也可以采用联轴节直接传动。

　　　2.变速装置：机床中的变速装置有齿轮变速机构，机械无极变速以及液压无级变速装置等。

　　　3.主轴组件：机床的主轴组件是执行件，它由主轴、主轴支承和安装在主轴上的传动件等组成。

　　　4.开停装置：用来控制机床主运动执行件的启动和停止。通常采用离合器或直接开停电动机。

　　　5.制动装置：用来使机床主运动执行件尽快地停止运动，以减少辅助时间，通常可以采用机械的、液压的、电气的或电动机的制动方式。

　　　6.操纵机构：机床的开停、变速、换向及制动等，一般都需要通过操纵机构来控制。在设计机床时，一般是联系起来考虑主传动与操纵机构的设计方案。

　　　7.润滑与密封装置：为了保证主传动装置的正常工作和使用寿命，必须有良好的润滑装置与可靠的密封装置。

　　　8.箱体：用来安装上述各个组成部分。封闭式箱体不仅能保护传动机构，免受尘土、切屑等侵入，而且还可以减少这些机构所发生的噪声。

2.1.2 主传动的设计要求

　　　1.机床的主轴须有足够的变速范围和转速级数，以便满足实际使用的要求。

　　　2.主电动机和传动机构须能承受和传递足够的功率和扭矩，并具有较高的传动效率。

　　　3.执行件须有足够的精度、刚度、抗振性、和小于许可限度的热变形和温升。

　　　4.噪声应在允许的范围内。

　　　5.操纵要轻便灵活、迅速、安全可靠，并须便于调整和维修。

内容简介：: 中原工学院开题报告毕业设计开题报告题目名称：丝锥前稍专用铲背车床设计院系名称：班级：学号：学生姓名：指导教师：一、本课题所涉及的内容国内(研究现状综述外) 1.专用机床的产生、研究动态及发展趋势专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此专用机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。专用机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。1.1.专用机床的产生最早的专用机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 1.2.专用机床的研究动态及发展趋势专用机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床，而且往往是组成自动生产线式生产制造系统中不可缺少的机床品种。而目前一些机床厂对其生产的通用机床若做改动时，也习惯用专用机床来取代。专用机床具有高效自动化的优点，是大批量生产企业的理想设备。随着制造技术的进步，数控技术的普及，专用机床的数控发化发展也很快，专用机床在生产实践中占有一定的比重。据相关资料介绍，日本2001专用机床产值占机床产值的8.8%；我国台湾这一数字达到6.9%，而我国仅为0.67%，所以在当前产品结构调整中，发展专用机床是行业发展一个值得注意的问题。专用机床及其自动化生产显得制造，与大量生产汽车等性质不一样，也与普通机床的制造性质不一样，它具有两个极其鲜明的特征：一是集成性，用户订购的一般是要求交钥匙工程，它集加工工艺（含工艺方法及工艺参数），机床、夹具、工具（包含辅助）的开发设计与选择，检验测量，切屑和冷却液的防护与处理等于一体。它不仅仅解决某一问题，而是要解决涉及较宽的技术领域可能遇到的每一个问题。二是单一性，装有机床几乎都是单台性生产，要跟具有户提出的要求，进行一次性开发，一次性制造，而且还要保证一次性成功。随着现代机械工业的发展，机床的种类越来越繁多，机床的功能越来越多，为随了适应当今机械生产中的特殊要求，专用机床的应用越来越广泛。第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。 2.车床结构简要概述普通车床主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。床身：是车床京都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。参考文献：1联合编写组.机械设计手册（上中下）S.北京:机械工业出版社，1988.12.2联合编写组.机械设计手册(1-6卷) S.北京:机械工业出版社，2004.8.3联合编写组.机械零件设计手册S.北京:机械工业出版社, 1987.9.4成大先.机械设计手册S.北京:化学工业出版社，2004.1.5牛永生,吴隆,李力,姜春英主编.机械制造技术M.西安：陕西科技出版社,2002.1.6郭培全，孙宾.阿基米德螺旋线凸轮机构的研究J.机械设计，1996，（3）:12147. /view/16588.html二、本课题有待解决的主要关键问题此次设计主要是围绕丝锥前稍专用铲背车床展开的，通过从各种丝锥中选出一种典型的系列零件，对零件的结构和加工工艺进行分析，从而针对前稍铲磨设计一专门化车床，能够对槽数为4或6的直槽丝锥进行前稍铲磨。通过近断时间查阅资料和课题调研，我对本课题的主要设计意图有了一定的了解，认真分析了要完成的设计任务。本课题要解决的关键问题主要包括以下三点：1.对零件进行工艺分析，确定丝锥的前稍曲面以及凸轮轮廓；2.确定铲齿车床总体传动方案，完成凸轮设计；3.绘制车床传动系统展开图和部分零件图。三、对课题要求及预期目标的可行性分析 (包括解决关键问题技术和所需条件两方面)本课题需要运用机械、高等数学、计算机二、三维设计等多学科的知识，需要相当广阔的知识面和较高的专业水平。具体解决方法包括以下几个方面：1.在课题研究初期，我借阅了大量有关专用机床设计制造以及机械传动方面的书籍，同时在互联网上搜索了大量关于铲背车床和丝锥前稍的资料。深入工厂进行课题调研，了解车床设计实际工作中需要考虑的问题。虚心向工人师傅们请教本课题中遇到的不解之处，为以后的设计提供资料和积累宝贵经验，避免走不必要的弯路。同时，虚心向专业老师请教设计过程中遇到的问题。2.计算车床传动系统中的传动比，完成凸轮的计算及砂轮的选择。3.同时运用AutoCAD绘制装配图和部分传动系统展开图。四、完成本课题的工作计划及进度安排第12周毕业实习；第3周方案论证，确定方案，完成调研报告、开题报告和外文翻译；第45周进行车床各部分传统系统设计（第九周中期检查）；第612周绘制传动系统展开图及部分零件图，按学院规定的统一规范化要求撰写设计说明书（完成初稿）；第13周审查设计，准备答辩；第14周答辩资格评审；第15周毕业答辩；第16周修改毕业设计。五、指导教师审阅意见指导教师(签字)：年月日六、指导小组意见指导小组组长(签字)：年月日说明：1. 本报告前4项内容由承担毕业论文(设计)课题任务的学生独立撰写；2. 本报告必须在第八学期开学两周内交指导教师审阅并提出修改意见；3. 学生须在小组内进行报告，并进行讨论；4. 本报告作为指导教师、毕业论文(设计)指导小组审查学生能否承担该毕业设计(论文)课题和是否按时完成进度的检查依据，并接受学校的抽查。51目录摘摘要要 .1引引言言 .3第第 1 章章绪论绪论 .41.1 机床设计的主要意义 .41.2 主轴设计的重要性 .41.3 主要设计内容.41.4 主要技术参数.4第第 2 章章车床主传动系统方案设计车床主传动系统方案设计 .52.1 主传动的组成及要求.52.1.1 主传动的组成.52.1.2 主传动的设计要求.52.2 主传动系统的传动方式.62.2.1 集中传动式.62.2.2 分离传动式.62.3 主传动的变速方式.62.3.1 变换齿轮变速.62.3.2 滑移齿轮变速.62.3.3 多速电动机变速.62.3.4 各种变速机构的组合.7第第 3 章章主传动系统的运动设计主传动系统的运动设计 .83.1 确定极限转速.83.2 确定公比.83.3 求出主轴转速级数.83.4 确定结构网和结构式.83.5 绘制转速图.93.5.1 确定传动轴数.93.5.2 画转速图.93.6 齿轮齿数的确定.103.6.1 传动组A.103.6.2 传动组B.103.6.3 传动组C.103.6.4 传动组D.103.7 传动系统图的拟定.11第第 4 章章进给传动系统的运动设计进给传动系统的运动设计 .124.1 确定传动副数目.124.2 确定各齿轮齿数.124.3 确定主传动系统与进给传动系统传动系统图.12中原工学院毕业设计说明书1第第 5 章章主运动与进给运动主要部件结构设计主运动与进给运动主要部件结构设计 .145.1 带传动设计.145.1.1 确定计算功率.145.1.2 选取 V 带型.145.1.3 验算带速和确定带轮直径.145.1.4 确定带传动的中心距和带的基准长度.145.1.5 验算小带轮的包角.155.1.6 确定带的根数.15z5.1.7 计算单根 V 带初拉力的最小值.165.1.8 计算压轴力.165.1.9 带轮的结构.165.2 确定计算转速.165.2.1 主轴.165.2.2 各传动轴计算转速.165.2.3 各齿轮计算转速.175.2.4 核算主轴转速误差.175.3 各传动组齿轮模数的确定.185.3.1 传动组A.185.3.2 传动组B.195.3.3 传动组C.195.3.4 传动组D.205.3.5 传动组E.205.3.6 传动组F.205.3.7 传动组G.215.4 各轴直径的估算 .215.4.1 轴的直径.225.4.2 轴的直径.225.4.3 轴的直径.225.4.4 轴的直径.225.4.5 轴（主轴）的直径.225.4.6 轴的直径.235.4.7 轴的直径.235.4.7 轴的直径.235.5 轴的结构设计.235.6 轴的强度校核计算 .23第第 6 章章凸轮设计凸轮设计 .286.1 凸轮机构的运动规律.286.2 等速直线运动曲线凸轮轮廓曲线方程 .296.3 凸轮设计过程.306.3.1 确定从动件运动规律.306.3.2 确定凸轮基本尺寸.326.3.3 确定凸轮轮廓曲线.32结结论论 .34中原工学院毕业设计说明书2致致谢谢 .35参考文献参考文献 .36丝锥前稍铲背车床的设计摘要：丝锥前稍铲背车床适用于直径范围为 1468，槽数为 4 或 6 的直槽丝锥前稍的铲背。本设计主要是从主传动系统与进给传动系统的运动设计、主运动部件与进给运动部件的结构设计和凸轮设计这三方面进行设计。主传动系统与进给传动系统的运动设计有:确定极限转速、确定公比、确定转速级数、确定结构网和结构式、绘制转速图、确定齿轮齿数和拟定传动系统图。主运动部件与进给运动部件的结构设计有：带传动的设计、确定各种计算转速、确定齿轮模数、估算各轴直径和设计各轴、齿轮及部分主件。凸轮的设计有：根据加工要求确定从动件的运动规律、确定凸轮基本尺寸、确定凸轮轮廓。关键词：铲背车床传动系统凸轮设计校核Tap front scraping lathe designAbstract： Tap front scraping lathe can relieving grinding straight slot taps of diameter range is14 68 and slot number is 4 or 6. The design includes three main areas: the movement design of the main drive system and the feed drive system, the main moving parts and moving parts of the feed structure design and cam design.Main transmission system and feed drive system design: determine the movement speed, and determine the speed, structure, and structured, rendering speed diagram, the pinion gear transmission system and the plan.The moving parts of structure design: belt transmission design and calculation speed, determine the gear module, Structural design of the main moving parts and feed moving parts: belt transmission design and calculation speed, determine the gear module, each shaft diameter and the design of main shaft parts, estimate the diameter of the shaft and design of the shaft, gear and some of the main pieces .Cam design: According to the processing requirements to determine the movement of the follower, determine the basic size of cam,determine the cam profile.Key words：Tap front scraping lathe transmission system cam design check引言本课题主要任务是按传统车床设计方法设计一车床传动系统，使车床能够对直径范围为 1468、槽数为 4 或 6 的直槽丝锥进行铲磨，并进行传动系统中各轴、齿轮及部分重要部件的结构设计。不仅需要根据丝锥前稍铲磨时的加工要求确定主轴与刀架之间的相对传动关系，还需要根据丝锥尺寸设计凸轮轮廓。在拟定方案的过程中，必须全面地、周密的考虑，使所定方案在技术上合理，能够实现加工要求。其设计过程主要包括一下几个方面的内容：方案设计：1.确定有关尺寸参数、运动参数。2.据所求得的有关运动参数及给定的公比，写出结构式，校验转速范围，绘制转速图。3.确定各变速组传动副的传动比值，定齿轮齿数、带轮直径。4.绘制传动系统图。结构设计：1.草图设计估算各轴及齿轮尺寸，确定展开图的总体布局；设计各轴组件。并检验各传动件运动过程中是否干涉。2.结构图设计确定齿轮、轴承及轴的固定方式；确定润滑、密封及轴承的调整方式；确定主轴头部形状及尺寸，完成展开图及部分零件图的绘制。第 1 章绪论1.11.1 机床设计的主要意义机床设计的主要意义金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为“工作母机”或“工具机”。在金属切削加工过程中，刀具和工件之间需要有一定的相对运动和相对位置、合适的运动参数和动力参数，所有这些都是由金属切削机床来实现的。因此，机床是进行金属切削加工所必备的重要设备。在现代机械制造工业中，金属切削机床是加工机器零件的主要设备，它所担负的工作量，约占机器总制造工作量的 40%60%。机床的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。1.21.2 主轴设计的重要性主轴设计的重要性1.为了满足各种不规则形状工件的加工，车床主轴选择立式还是卧式将直接影响装夹工件和设计夹具的时间。2.根据加工的范围不同，设计不同的机构能达到意想不到的效果。如采用立式主轴能依靠工件自重，使其与夹具基准面准确地、紧密的接触，获得高精度且稳定的加工。3.好的主轴设计能使制造费用降低，性能很好的提高，更具有市场竞争力。4.主轴作为机床的执行件，联系着伺服电动机和刀架，因此他的设计将直接影响加工后成品的精度。而精度是影响我国机床发展的首要问题。综上所述，主轴及其部件的设计是机床发展是一个重要方面，需要在设计中重点对待。1.31.3 主要设计内容主要设计内容本文主要对传动系统、运动部件和凸轮轮廓进行设计。1.41.4 主要技术参数主要技术参数根据设计要求并参考实际情况，初步选定机床主要参数如下：主轴转速级数：正转 8 级主轴转速范围： 4-45r/min；主电动机功率： 2kw主电动机转速： 710r/min加工工件直径范围： 1468mm第 2 章车床主传动系统方案设计主运动传动系统简称主传动系统，它的功用是将电动机的运动传给机床主轴，使主轴带动工作部件实现主运动，并能满足普通车床主轴变速和换向的要求,它对机床的使用性能、结构和制造成本都有明显的影响。2.12.1 主传动的组成及要求主传动的组成及要求2.1.1 主传动的组成1.定比传动机构：即具有固定的传动比传动机构，用来实现降速或升速，一般常采用齿轮、皮带及链传动等，有时也可以采用联轴节直接传动。2.变速装置：机床中的变速装置有齿轮变速机构，机械无极变速以及液压无级变速装置等。3.主轴组件：机床的主轴组件是执行件，它由主轴、主轴支承和安装在主轴上的传动件等组成。4.开停装置：用来控制机床主运动执行件的启动和停止。通常采用离合器或直接开停电动机。5.制动装置：用来使机床主运动执行件尽快地停止运动，以减少辅助时间，通常可以采用机械的、液压的、电气的或电动机的制动方式。6.操纵机构：机床的开停、变速、换向及制动等，一般都需要通过操纵机构来控制。在设计机床时，一般是联系起来考虑主传动与操纵机构的设计方案。7.润滑与密封装置：为了保证主传动装置的正常工作和使用寿命，必须有良好的润滑装置与可靠的密封装置。8.箱体：用来安装上述各个组成部分。封闭式箱体不仅能保护传动机构，免受尘土、切屑等侵入，而且还可以减少这些机构所发生的噪声。2.1.2 主传动的设计要求1.机床的主轴须有足够的变速范围和转速级数，以便满足实际使用的要求。2.主电动机和传动机构须能承受和传递足够的功率和扭矩，并具有较高的传动效率。3.执行件须有足够的精度、刚度、抗振性、和小于许可限度的热变形和温升。4.噪声应在允许的范围内。5.操纵要轻便灵活、迅速、安全可靠，并须便于调整和维修。6.结构简单，润滑与密封良好，便于加工和装配，成本低。2.22.2 主传动系统的传动方式主传动系统的传动方式主传动的布局主要有集中传动式和分离传动式两种。主传动的全部变速机构和主轴组件装在同一箱体内，称为集中传动布局；分别装在变速箱和主轴箱两个箱体内，其间用带、链条等传动时，称为分离传动式布局。2.2.1 集中传动式优点是结构紧凑，便于实现集中操纵，箱体少。缺点是：传动机构运转中的振动和发热会直接影响到主轴的工作精度。一般适用于主运动为旋转运动的普通精度的中、大型机床。2.2.2 分离传动式优点是变速箱所产生的振动和热量不传给或少传给主轴，从而减少了主轴的振动和热变形；高速时不用齿轮传动，而由带直接传动，运动平稳，加工表面质量好；当采用背轮机构时，传动链短，传动效率较高，转动惯量小，便于启动和制动；低速时经背轮机构传动，扭矩大适应粗加工的要求。其缺点是：要两个箱体，低速时带负荷大，带根数多，容易打滑；当带安装在主轴中段时，调整、检修都不方便。本课题设计的车床主要是能够完成丝锥前稍的铲磨，经分析决定采用集中式传动。2.32.3 主传动的变速方式主传动的变速方式2.3.1 变换齿轮变速这种变速机构的构造简单，结构紧凑，主要用于大批量生产中的自动或半自动机床、专用机床及组合机床等。2.3.2 滑移齿轮变速广泛应用于通用机床和一部分专用机床，其优点是：变速范围大，变速级数也较多；变速方便又节省时间；在较大的变速范围内可传递较大的功率和扭矩；不工作的齿轮不啮合，因而空载功率损失较小等。其缺点是：变速箱的构造较复杂不能在运转中变速，为使滑移齿轮容易进入啮合，多用直齿圆柱齿轮传动，传动平稳性不如斜齿轮传动等。2.3.3 多速电动机变速采用多速电动机，可以简化机床的结构、使用方便、并能在运动中改变某几种转速。通常与其他的变速方式联合使用。2.3.4 各种变速机构的组合根据机床的不同工作特点，通常机床的变速机构往往是上述几种变速机构的组合。本课题设计的车床要求变速范围不大，但变速级数较多，能够传递较大的功率和扭矩，所以经分析采用滑移齿轮变速。第 3 章主传动系统的运动设计3.13.1 确定极限转速确定极限转速已知主轴最低转速,最高转速，转速调整范围为 min/4minrnmin/45maxrn25.11/minmaxnnRn3.23.2 确定公比确定公比此机床为生产率要求较高的专门化机床，需要减少相对转速损失，所以公比取得较小，这里选定主轴转速数列的公比为。41. 13.33.3 求出主轴转速级数求出主轴转速级数8141. 1lg25.11lg1lglgRnZ3.43.4 确定结构网和结构式确定结构网和结构式3.4.13.4.1 确定结构式与结构网确定结构式与结构网由于所选电机转速为 710r/min,与主轴转速之间总传动比较大，为防止某一传动组中有过大传动比从而导致齿轮径向尺寸过大，且参考机械制造技术中有关内容与 C8955 铲齿车床传动系统，确定结构式如下：12248结构网如下图所示图 3-1 结构网3.4.23.4.2 检查变速组中的极限传动比和变速范围检查变速组中的极限传动比和变速范围在降速传动中，防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比；41mini在升速时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比。因此，主传动2maxi链任一传动组的最大变速范围。108minmaxmaxiiR如图 3-1 所示，变速组 a 中变速范围为，变速组 b 中变速范05. 841. 141. 133R围为，以上数据均复合要求。41. 141. 141. 101R3.53.5 绘制转速图绘制转速图3.5.1 确定传动轴数所选电动机同步转速 710r/min ,功率 2KW 。总降速传动比，数值较4710u 大，需要增加定比传动副，以便减小齿轮的径向与轴向尺寸，并分担总降速传动比。为避免有过大传动比，增加两个定比传动副，所以传动轴数为 2+1+1=53.5.2 画转速图转速图如图 3-2 所示图 3-2 转速图3.63.6 齿轮齿数的确定齿轮齿数的确定3.6.1 传动组 a如 3.2 图所示的传动组 a,传动比。参考专用机床设计与制造450.25180ai p114 取小齿轮齿数,大齿轮齿数。 117z 21468zz3.6.2 传动组 b同上可取3417,68zz3.6.3 传动组 c本传动组中有两个双联滑移齿轮。同上可取，524z 738z 953z 1167z，667z 853z 1038z1224z3.6.4 传动组 d本组中有一个双联滑移齿轮，同上可取，1360z1551z，1442z1651z3.73.7 传动系统图的拟定传动系统图的拟定由于本设计中进给系统中用到的传动轴比较少，结构较简单，所以传动系统图留待下章与进给传动系统同时确定。第 4 章进给传动系统的运动设计4.14.1 确定传动副数目确定传动副数目根据机床的加工要求，进给传动系统的起始端为主轴，终端为一凸轮，主轴与凸轮之间需要有两种传动比，一种为 4:1,另一种为 6:1,且主轴轴线方向与凸轮轴线方向垂直，需用到锥齿轮传动。传动比为 6:1 时，齿轮径向尺寸过大，所以需用到定比传动副。所以传动副数目为 1+1=2 ，传动轴数目为 2+1+1-1=3。转速示意图如下图 4-1 进给系统转速示意图4.24.2 确定各齿轮齿数确定各齿轮齿数由参考文献6p114 取各齿数如下， 1763z1956z2156z， 1821z2028z2228z锥齿轮齿数232430zz4.34.3 确定主传动系统与进给传动系统传动系统图确定主传动系统与进给传动系统传动系统图图 4-2 主传动系统与进给传动系统传动系统图第 5 章主运动与进给运动主要部件结构设计5.15.1 带传动设计带传动设计5.1.1 确定计算功率由参考文献10表 8-7 查得工作情况系数取1.3，故AK（5-1）1.3 22.6caAPK PkWkW5.1.2 选取 V 带型根据小带轮的转速和计算功率，由参考文献10图 13-1-1 选 A 型带。5.1.3 验算带速和确定带轮直径（1）初选小带轮的基准直径1dd由参考文献10表 13-1-10 和表 13-1-11，取小带轮基准直径。190ddmm（2）验算带速按参考文献10式（8-13）验算带速（5-2）10006011ndvd其中 -小带轮转速，r/min；1n -小带轮直径，mm；1dd3.14 90 7103.35/25/60 1000vm sm s故带速合适。（3）计算大带轮的直径根据参考文献10式（13-15a），计算大带轮直径2dd21(1)3.94 90 (1 0.01)351dddid根据参考文献10表 13-8，圆整为 355。5.1.4 确定带传动的中心距和带的基准长度设中心距为,则0a（5-3）)(2)(7 . 021021ddddddadd于是 311.5a890,初取中心距为。 0600amm带长（5-4）021221004)()(22addddaLddddd23.14(35590)2 600(90355)192824 600mm查参考文献10表 13-2 取相近的基准长度，。dL2000dLmm带传动实际中心距（5-5）002000 192860063622ddLLaamm5.1.5 验算小带轮的包角一般小带轮的包角不应小于。120（5-6）12157.3180156.1120dda。（d -d ）合适。5.1.6 确定带的根数z（1）计算单根 V 带的额定功率rP由=90mm 和 n=710r/min,查参考文献10表 8-4a 得。1dd00.61PkW根据 n=710r/min，和 A 型带，查参考文献10表 8-4b 得。3.94i 00.09PkW查参考文献10表 8-5 得，表 8-2 得，于是98. 0aK99. 0LK000.61 0.090.93 1.030.67rLPPP K KkWkW其中：时传递功率的增量；0p1i 按小轮包角，查得的包角系数；k 长度系数；Lk（2）计算 V 带的根数 z（5-7）2.63.880.67carpzP为避免 V 型带工作时各根带受力严重不均匀，限制根数不大于 10，取4z 5.1.7 计算单根 V 带初拉力的最小值由参考文献10表 8-3 得 A 型带的单位长度质量,所以mkgq/10. 0（5-8）2min0)5 . 2(500qvkkvZpFca其中： -带的传动功率,KW；cap v-带速,m/s； q-每米带的质量，kg/m； v = 710r/min = 3.35m/s。5.1.8 计算压轴力（5-9）NFz78121 .156sin8 .99422sin)(2F10P5.1.9 带轮的结构小带轮采用腹板式结构，结构见零件图。大带轮采用轮辐式结构，具体结构见零件图。5.25.2 确定计算转速确定计算转速 202.62.50.93500()0.10 3.3599.83.35 40.93FN5.2.1 主轴主轴的计算转速为主轴从最低转速算起，第一个 1/3 转速范围内的最高一级转速，即：（5-10）z81133minnn4 1.418r / min主5.2.2 各传动轴计算转速由参考文献7P216，经分析得出各轴计算转速，见表 5-1轴计算转速1804511.288163232表 5-1 各传动轴计算转速5.2.3 各齿轮计算转速各齿轮计算转速见下表齿轮Z1Z2Z3Z4Z5Z6计算转速r/min180454545458齿轮Z7Z8Z9Z10Z11Z12计算转速r/min458458458齿轮Z13Z14Z15Z16Z17Z18计算转速r/min811.288824齿轮Z19Z20Z21Z22Z23Z24计算转速r/min81616323232表 5-2 各齿轮计算转速5.2.4 核算主轴转速误差9017176747n71044.7 / min35568682433r实45 / minnr标（5-11）44.745100%100%0.67%5%45nnn标实标所以合适。5.35.3 各传动组齿轮模数的确定各传动组齿轮模数的确定5.3.1 传动组 a（1）计算 a 传动组各齿轮模数计算 17 齿齿轮的模数：（5-12）3221) 1(16338jmdnzNm其中: ；；齿数比14 -电动机功率；dN2dNkw -齿宽系数；m -齿轮传动许允应力; -计算齿轮计算转速；取jn180 / minjnr ，取,安全系数。 SKNlimMPa600lim1S由应力循环次数选取，取，90. 0NK1S。 MPaMPaSKN540160090. 0lim322(4 1) 2163384.088 174 540180m 取。4m 于是传动组 a 的齿轮模数取，。4m 32bmm（2）计算 a 传动组各齿轮直径轴上齿轮的分度圆直径：。14 1768admm 轴上大齿轮的分度圆直径为：24 68272admm5.3.2 传动组 b（1）计算 b 传动组各齿轮模数确定轴上另一齿轮的模数。322) 1(16338jmdnzNm按 17 齿数的齿轮计算：可得322(4 1) 2163386.128 174 54045m 按 68 齿数的齿轮计算时可得322(4 1) 2163382.828 684 54045m 综合考虑，并参考从 C8955 车床传动系统取。4m（2）计算 b 传动组各齿轮直径轴小齿轮的直径为：34 1768admm轴上大齿轮直径为：44 68272admm5.3.3 传动组 c（1）计算 c 传动组各齿轮模数322(1.41 1) 2163383.698 531.41 54045m取 m =4。（2）计算 c 传动组各齿轮直径轴上两个双联滑移齿轮的直径分别为： 54 2496admm74 38152admm 94 53212admm114 67268admm轴上四齿轮的直径分别为： 64 67268admm84 53212admm 104 38152admm124 2496admm5.3.4 传动组 d（1）计算各齿轮模数322(1.41 1) 2163384.048 601.41 5408m取。4m （2）计算各齿轮直径轴上双联滑移齿轮的分度圆直径分别为 134 60240admm154 51204admm轴上两个齿轮的分度圆直径分别为 144 42168admm164 51204admm5.3.5 传动组 e（1）计算各齿轮模数322(3 1) 2163384.398 633 5408m 取。4m （2）计算各齿轮直径轴上两个齿轮的分度圆直径分别为 174 63252admm194 56224admm轴上滑移齿轮的分度圆直径分别为 184 2184admm204 28112admm5.3.6 传动组 f（1）计算各齿轮模数322(2 1) 2163384.128 562 54016m 取。4m （2）计算各齿轮直径轴上齿轮的分度圆直径为 214 56224admm轴上齿轮的分度圆直径为 224 28112admm5.3.7 传动组 g（1）计算各齿轮模数本传动组所需齿轮为锥齿轮，模数按下式计算 1322214K(1 0.5)1FaSaFRRY YTmzu（5-13）式中5195.5 101.4944467132T0.35R130Z 1u 1.25 1.1 1 1.251.56K 2.52FaY1.625SaY540F将以上数据代入式（5-13）中可得 m=2.73 ，取。3m （2）计算各齿轮直径两个锥齿轮大端的分度圆直径均为 23a243 3090addmm 5.45.4 各轴直径各轴直径的估算的估算经计算得出各轴计算功率，见下表轴计算功率1.961.881.821.751.681.611.551.49表 5-3 各轴计算功率5.4.1 轴的直径min/180,96. 011rn mmnPd2 .2618096. 029191445.4.2 轴的直径min/45,922. 099. 099. 098. 0212rn mmnPd3 .3545922. 029191445.4.3 轴的直径min/2 .11,89. 099. 098. 0323rn mmnPd3 .492 .1189. 029191445.4.4 轴的直径min/8,85. 098. 098. 099. 0434rn mmnPd3 .54885. 029191445.4.5 轴（主轴）的直径主轴为空心轴，按下公式计算304(1)PdAn式中，=0.6，即空心轴的内径与外径之比。可得341.689557.98(1 0.6 )d 5.4.6 轴的直径mmnPd3 .421661. 19191445.4.7 轴的直径mmnPd1 .333255. 19191445.4.7 轴的直径mmnPd3 .323249. 19191445.55.5 轴的结构设计轴的结构设计轴的结构主要取决于以下因素：轴在机器中的安装位置及形式：轴上安装的零件的类型、尺寸、数量以及和轴连接的方法；载荷的性质、大小、方向及分布情况；轴的加工工艺等。轴的结构应该满足：轴和装在轴上的零件要有准确的工作位置；轴上的零件应便于装拆和调整；轴应具有良好的制造工艺性等。轴的具体结构见零件图。5.65.6 轴的强度校核计算轴的强度校核计算轴直径较小，且轴上装有带轮，故对轴进行强度校核计算，按弯扭合成应力校核轴的强度。（1）作出计算简图，见图 5-1a（2）计算作用在轴上的力作用在小齿轮 1 上的力NdTFt47.576681096. 1224111NFFtr8 .20920tan47.576tan11Fr1 Ft1FP FNV1FNV2FNH1FNH2FNF1 FNF2 Mca3Mca1Mca2图 5-1 输入轴载荷分析图（3）计算支反力垂直面，如图 5-1b 所示02vM0)(31321LFLLFrNVNLLLFFrNV3 .1416833688 .2093231101vM0)(21322LFLLFrNVNLLLFFrNV55.686833338 .20932211水平面，如图 5-1c 所示02HM0)(31321LFLLFtNHNLLLFFtNh1 .38868336847.5763231101HM0)(21322LFLLFtNhNLLLFFtNH4 .18868333347.57632212Fp 力（方向未定）在支点产生的支反力，如图 5-1d 所示02FM0)(321LFLLFPNFNLLLFFPNF7 .1337683317378132101FM0)(1322LFLLFPNFNLLLFFPNF8 .5566833727813212带轮压轴力 Fp 的作用方向与带传动的位置有关，在具体位置尚未确定前，可按最不利的情况考虑。（4）做弯矩图垂直面弯矩，如图 5-1b 所示NmmLFMNVv4663333 .14121水平面弯矩，如图 5-1c 所示NmmLFMNHHv12807331 .38821Fp 力所产生的弯矩，如图 5-1d 所示NmmLLFMNFF56237)6833(8 .556)(321合成弯矩NmMMF2 .561NmMMMMFHV3 .513368682 .568 .1206. 422222222（5）作转矩图，如图 5-1e 所示NmT6 .193447.576（6）作计算弯矩图，如图 5-1f 所示单向运转，取系数=0.6，则NmTMMca4 .57)6 .196 . 0(2 .56)(222211NmMMca3 .5122NmTMca76.116 .196 . 03（7）按弯扭合成应力校核轴的强度1 截面处计算应力为MpaWMcaca7 .36251 . 0104 .573312 截面处计算应力为MpaWMcaca8 .32251 . 0103 .513323 截面处计算应力为MpaWMcaca7 .14201 . 01076.11333均小于许用应力 60Mpa，故安全。第 6 章凸轮设计丝锥技术条件规定丝锥螺纹部分应有倒锥度，大于和等于 3mm 的磨牙丝锥应进行铲磨因此，合理选择凸轮的轮廓曲线是高速高精度生产磨牙机用丝锥的必要条件之一。设计凸轮时，需要先确定丝锥前稍的铲磨量。丝锥前稍截面示意图如图6-1 所示。图 6-1 丝锥前稍截面示意图6.16.1 凸轮机构的运动规律凸轮机构的运动规律凸轮机构的运动规律是指由凸轮所驱动的从动件随时间而变化的运行曲线，它包括：位移：；)(hht速度：；dthdtVV/)(加速度：22/)(dthddtdVtaa正确地选择运动曲线是凸轮轮廓设计的依据事实上凸轮轮廓仅仅是将预先选定的从动件运动复映出来。一般说来，对于运动规律有以下几点要求：（1）运动曲线应是连续的曲线，不发生问断突变。（2）从动件的最大速度 Vmax 应尽可能小，因为质量为 m 的从动件动量 m V的变化率就是力，较小的 Vmax 值不仅有利于机构的正常工作，而)(/VmdtdF 且有利于减小凸轮机构的尺寸。（3) 从动件的最大加速度应尽可能小，以避免产生过大的惯性力，从而引起剧烈的冲击和振动。 6.26.2 等速直线运动曲线凸轮轮廓曲线方程等速直线运动曲线凸轮轮廓曲线方程图 6-2 铲磨凸轮简图图 6-2 所示为铲磨凸轮的简图，图 6-3 所示为等速直线运动的位移曲线。 I 图 6-3 等速直线运动位移曲线图中H 为推杆的昂大升程， t 为推杆达到最大升程时的凸轮转动时问，h 为凸轮转动时间为 t 时推杆的升程， f 为推杆升程为 h 时的凸轮转动时间，rn为凸轮基圆半径。图 6-4 所示为等速直线运动的运动曲线，由图可知，等速直线运动的特点在于：从动件在运动过程中维持等速，其 Vmax 值在所有的运动曲线中最小。等速直线运动在位移的转折点处，速度和加速度都将发生突变。当 t=0 ，由于从动件的速度由负值突变为正值，使从动件的加速度在理论上由零值突变为正无穷大；当，由于从动件的速度由正值突变为负值，使从动件的加速度在理Htt论上由零值突变为负无穷大。上述两种状态都使惯性力为无穷大，使凸轮机构受到极大的冲击，这种加速度在运动中发生无限值变化的冲击称为刚性冲击，故其运动特性较差，仅适用于低速轻载的场合。图 6-4 等速直线运动的运动曲线以 M14 磨牙机用丝锥为例，槽数 N=4 ，每磨削一支丝锥凸轮转四圈，凸轮每运转一周刚性冲击次数 2 次，每磨削一支丝锥凸轮运转总次数为 4 次，刚性冲击次数共 8 次。 8 次的频率较低，且凸轮运转速度较低，所以用等速直线运动曲线设计凸轮即可。 6.36.3 凸轮设计过程凸轮设计过程丝锥前稍曲线是阿基米德螺旋线，加工时需要工件匀速转动，刀具沿工件径向匀速前进，这样成型的曲线才会是阿基米德螺旋线。加工槽数为 N=4，公称直径为 M14 时的直槽丝锥时，主轴转速，min/4 .221rn 凸轮转速min/6 .894 .22412rnNn经测绘实际零件，查阅参考资料 3 可得推程时从动件需匀速前进 0.8mm，故所设计的凸轮轮廓需满足以下两个条件：（1）从动件匀速前进（2）从动件推程为 h=0.8mm6.3.1 确定从动件运动规律经测绘实际零件，查阅参考资料 3 可取推程时间内，工件上某一点所转动的位移为 s=5mm。主轴上工件加工部位线速度smmv/41.1660/1414. 34 .221由凸轮转速可得凸轮每转一周所需时间 t=0.67s从动件推程所用时间svst3 . 041.16511取：停歇时间sttt07. 03 . 0267. 0212回程所用时间stt3 . 012凸轮角速度sradn/378. 96014. 326 .896022可得推程时凸轮转角3 .16181. 23 . 0378. 911radt停歇时凸轮转角4 .373 .16123602回程时凸轮转角4 .1633由以上数据可得从动件运动规律示意图，如图 6-5 所示/图 6-5 从动件运动规律示意图6.3.2 确定凸轮基本尺寸由参考文献12取偏距 e=0，基圆半径 rb=30mm6.3.3 确定凸轮轮廓曲线由参考文献12用作图法，根据反转原理作出凸轮轮廓曲线，如图 6-6 所示图 6-6 用作图法得出的凸轮轮廓结结论论本次毕业设计主要是对丝锥前稍铲背车床传动系统及关键零件凸轮轮廓的设计，首先确定了大体方案，然后对结构件进行设计，主要进行了运动设计、齿轮模数的选择、轴的结构设计、轴的校核等工作。通过计算和查阅资料，设计出合理的传动系统和合理的凸轮轮廓，提高车床的传动效率和精度。在设计中也遇到了许多棘手的问题。例如，凸轮设计需要很精确，但是从动件推程很小，手工作图很难实现，需要采用绘图软件，但是绘图过程很不方便。此处设计过程有待改进。若时间充足，可设计一专用软件，由工件尺寸可快速设计出凸轮尺寸，限于时间有限，设计者水平有限，此工作留待以后完善。毕业设计任务完成了，虽然设计的过程比较繁琐，而且刚开始还有些不知所措，但是在同学们的帮助下，再加上老师的悉心指导，我终于顺利地完成了这次设计任务。本次设计巩固和深化了课堂理论教学的内容，锻炼和培养了我综合运用所学过的知识和理论的能力，使我独立分析、解决问题的能力得到了强化，对以前所学知识的应用能力有了很大提高。毕业设计是本科学习的升华阶段，我们所学的理论知识终于跟现实结合起来，通过这次比较完整的传动系统设计，锻炼了我的综合运用所学专业知识的能力，同时也提高了我查阅资料以及电脑制图等很多专业能力水平，也认识到了自己的不足，为今后可能的设计工作打下了坚实的基础。致致谢谢转眼间，大学四年就要过去了，在这段人生最重要的岁月里，我学到了很多东西，感谢学校给了我这么好的学习环境，感谢每一位老师的辛勤辅导，感谢家人给我创造如此宝贵的机会，感谢同学们给予我慷慨的帮助。毕业设计终于完成，十分感谢朱老师自始至终对我无私的帮助，早在上学期末，她就将毕业设计内容发给我们，方便我们提早查阅资料，为后来的毕业设计做好准备；在我们设计期间，她也会在百忙中给我们开会，对我们进行耐心的指导，这才使的我能够顺利的完成毕业设计任务，再次向老师表示衷心的感谢和崇高的敬意！参考文献参考文献1黄大宇梅瑛主编.机械设计课程设计.吉林大学出版社，20072徐灏主编.机械设计手册第二版.北京：机械工业出版社，20003查国兵赵建敏主编.常用螺纹刀具.中国标准出版社，20094成大先主编.机械设计手册第五版.化学工业出版社，20105范云涨陈兆年主编.金属切削机床设计简明手册.机械工业出版社，19936哈尔滨工业大学主编.专用机床设计与制造.黑龙江人民出版社，19797牛永生主编.机械制造技术.陕西科技出版社，20018孔凌嘉主编.简明机械设计手册.北京理工大学出版社，20089文杰学院编著.AUTOCAD2009 新手自学手册.机械工业出版社，200910濮良贵主编.机械设计第八版.高等教育出版社，200611赵则祥主编.公差配合与质量控制.河南大学出版社，199912申永胜主编.机械原理教程.清华大学出版社，199813大连理工大学工程画教研室编. 机械制图.高等教育出版社，2002付：实习报告毕业实习报告题目名称：丝锥前稍专用铲背车床设计院系名称：机电学院班级：学号：学生姓名：指导教师： 2011 年 3 月目录1前言.12报告内容.22.1实习目的.22.2实习内容.22.2.1 公司简介.22.2.2 无氟冰箱生产基地.32.2.3 无氟冷柜生产基地.63毕业设计调研情况.83.1 调研情况.83.1.1 车床结构分析.83.1.3 丝锥前稍曲线的分析.103.1.4丝锥切削刃在 c8955 车床上的重磨加工.114小结.12参考文献.131 前言实习目的是为了提高学生与社会接触的能力和了解、掌握、印证、巩固学过的专业基础课内容。毕业实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在毕业实习过程中，学校培养学生观察问题、解决问题的能力。实习是一种实践，是理论联系实际、应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的重要手段。对于培养我们的动手能力有很大帮助，同时也可以让我们更深刻更全面了解机械制造这方面的知识。毕业实习是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习我们可以跟确切的了解社会生产，了解社会需要，加深社会认识，增强社会适应性，培养自己的实践能力，以更好的融入社会中，缩短我们从一名大学生到一名工作人员的时间，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。这次在河南新飞电器有限公司及其分公司的实习进一步加深和完善了我对专业知识的理解，也使我对毕业设计课题有了新的认识，明白了完成一件“工程”所进行的准备工作和相关流程。同时，通过运用所学专业知识进行观察，也锻炼了自己提出、分析并解决问题的能力。此次毕业实习主要是实地考察调研，在毕业设计导师的带领下观察研究与课题相关的技术设备运行情况，并请企业技术人员介绍相关专业知识，同时向毕业设计导师和现场操作人员学习请教相关知识，以便加深对毕业设计课题的理解，从而提高到理论的高度来研究、分析、找到解决问题的关键所在。为以后的设计提供资料和积累宝贵经验，避免走不必要的弯路。本次去新乡实习，主要去了新飞电器股份有限公司及其一系列的分公司，如新飞塑料厂、新飞第十六厂等。在很多车间内都能够看到车床。2报告内容2.1 实习目的（1）通过实习使广大的学生进行一次实地考察，提高大学生的调查能力。（2）了解企业的文化，学习企业的先进管理制度，为我们大学生走出校园打下基础。（3）掌握现有企业的加工模式、所使用的设备以及各设备的摆放格局。（4）掌握现代零件的加工流程、加工工艺及加工自动化的程度。（5）培养大学生的社会实践能力，为成功的完成毕业设计做好充分的准备。2.2 实习内容2.2.1 公司简介河南新飞电器有限公司是以冰箱、冷柜、空调为主导产品的现代化白色家电制造企业，中国最大的绿色冰箱生产基地，中国冰箱、冷柜行业前两强。因出色的无氟与节能技术而被公认为中国家电绿色品牌。自 1984 年建立以来，经过二十多年的发展，新飞已发展成为拥有 1 个中国驰名商标和 2 个中国名牌产品的中部六省首家图 2-1 新飞标志进出口免验企业，产品远销全球 50 多个国家和地区。近年来新飞的经营业绩突飞猛进，产销量、利润等主要经济指标绿色环保胡锦涛河南新飞电器有限公司是以冰箱、冷柜、空调为主导产品的现代化白色家电制造企业，中国最大的绿色冰箱生产基地，中国冰箱、冷柜行业前两强。因出色的无氟与节能技术而被公认为中国家电绿色品牌。自 1984 年建立以来，经过二十多年的发展，新飞已经发展成为拥有 1 个中国驰名商标和 2 个中国名牌产品的中部六省首家进出口免验企业，产品远销全球 50 多个国家和地区。近年来新飞的经营业绩突飞猛进，产销量、利润等主要经济指标连年呈两位数递增，成为同行业效益最好，发展最快、最稳健的企业之一。新飞注重科技队伍建设和企业技术创新。新飞国家级技术中心已发展壮大为三个研究所、一个国家级实验室和一个产品创新与设计中心、企业博士后科研工作站、西安交大新飞节能技术研究所和工业设计所等校企产学研全面合作的完整技术创新体系，各类专业人才 1800 多名，专职技术开发人员 400 多名，中高级职称 200 多名，硕士 60 多名，博士 9 名，形成了一支实力卓越的创新团队。新飞整个环境的美化、绿化都是一流的，给人一种美的享受，从员工的工作状态就可以看出新飞有着严格的管理制度，同时员工有着熟练的操作技能。新飞人在生产经营实践中创造总结出充满个性、富有感召力的新飞企业文化。尤其有些格言式警句简明生动、通俗易懂、深入人心，使广大员工在潜移默化中树立起正确的价值取向和道德标准，为新飞的不断发展注入了新鲜活力。在新飞的在新飞的每个角落有着不同的格言。新飞企业愿景：成为绿色制冷产品领航者；新飞企业使命，为顾客提供超值产品；倡导绿色科技：员工首选雇主；为股东提供持续性回报：回馈社会；新飞企业价值观:责任感自律感归属感学习创新团队激情;新飞员工追求:把忠诚献给祖国把诚信献给用户把智慧献给新飞把爱心献给社会把健康留给自己；新飞员工座右铭：新飞靠我们振兴，我们靠新飞发展；新飞环境管理格言：胸怀蓝色理想，创造绿色世界；新飞售后服务格言：用户永远是正确的；新飞品牌传播理念：接触未来，关切民生。新飞发展到今天靠着它独有的人性管理化制度和尖端的科学技术，保证了新飞的生产产品质量，这样的企业在如此激烈的市场竞争中当然有非常强的生命力，占领更加广阔的市场。新飞的产品以“绿”为主导，处处考虑到环保，为消费者提供绿色的生活，同时也为消费者节省能源，新飞是值得信赖的品牌。新飞倡导的绿色生活是一种自然、健康、时尚的生活方式，而绿色生活圈就是由注重健康、崇尚自然、有爱心、有情趣、积极向上的企业、团体、家庭、个人与绿色产品共同组成。 2.2.2 无氟冰箱生产基地上午，我们首先参观了居于新飞电器有限公司的无氟冰箱生产基地。无氟冰箱的工艺流程是：总装上箱总装上门立箱搬压机紧固压机船地线温控插线挂线冲注整形检漏通电进线通电小修通电检查放探头微机测试电性测试，二次检漏测试房出线，分流包装。其中，总装上箱和总装上门在一楼，总装上箱的工艺流程：箱体侧板加工侧板检验箱体侧板与内膜组装发泡；总装上门的工艺流程：门体侧板加工侧板检验门体侧板与内膜组装发泡。提到发泡，我也了解到了原来用作发泡液的氟利昂已被现在的环戊烷所取代，图 2-2 箱体发泡模原来用作制冷剂的氟利昂也已经被现在的 R600a 所取代，这些取代品不仅对臭氧层没有破换，而且还大大提高了冰箱的保冷及制冷效果，从而降低了用电量。立箱、搬压机、紧固压机、船地线、温控插线、挂线、冲注、整形、检漏、通电进线、通电小修、通电检查、放探头、微机测试、（电性测试，二次检漏）、（测试房出线，分流）在二楼，包装在三楼，最后将包装好的成品再从三楼通过电梯输送到一楼，搬运工将其搬运到指定位置。各个环节均实现了自动化，衔接流畅、均衡，但是，我觉得这条流水线上总装上箱是一个瓶颈环节，节奏慢，导致二楼的后续工序相对自由，这导致二楼的一些环节的工作人员在工作时玩弄手机；从这条生产线的总体布局来看，我觉得包装线设置三楼，大大增加了搬运的效率，提高了运输成本。如果能够将以上的两个问题合理改善，完全可以节约一些没必要的生产费用，提高生产效率。新飞车间里非常整洁，很多都是自动生产线。电冰箱生产流程如下：（1）电冰箱外壳生产。电冰箱外壳由钢板通过全自动生产线一次完成。（2）电冰箱内部件生产。其生产原材料为 Abs 塑料板，属于自动化成型生产。（3）拼装线。该工序将由模具生产好的冰箱冷冻室和冷藏室等拼装起来。（4）灌满发泡剂。发泡剂成分为环戊烷。随后，我们进入真空成型车间，这里是加工内胆的。师傅给我们介绍了真空成型机，根据介绍，真空成型机主要有以下几个工位：上料工位、预加热装置、主加热装置、真空成型工位、切边设备、下料工位来完成整个内胆加工成型的功能。通过认识，现在逐一介绍其主要功能。上料工位：上料工位以前只有一辆上料小车，在换料时，势必要停机进行调整，每次换料大约需要 10 分钟，平均每天换 5-6 次料，相当于每天停机 1 小时进行换料操作，影响了生产速度；在新吸附机设计中，增加一辆上料小车，即由原来的一辆上料小车上料改进为左、右两辆小车上料，在一侧进行生产时，就将另一辆小车装好料，当进行换料操作时，只需按一下切换按钮，就可实现换料，大大提高了换料速度。预加热装置与主加热装置：加热工位以前对板材加热是采用分区控制的，上、下加热器各 88 块辐射器将板材分 4 个区进行加热控制，利用调节每个区的辐射器电压百分比调节每个区的加热温度，对温度的控制不是很精确，对于形状复杂的内胆，容易造成内胆成型不均匀导致废品；在新机器设计中，对每一块辐射器的加热温度分别进行控制，可根据效果随时调节每一块辐射器的温度，以达到最佳的加热效果；同时，在板材输送到成型工位时，在进入成型工位前，增加红外线高温计进行板材温度测量，将测量结果反馈到控制系统，进行下一张板材的温度控制修正。图 2-3 冰箱内胆真空成型工位：成型工位是吸附机的主要组成部分，也是控制产品质量、提高生产节拍、降低设备故障率的重点部位，吸附机的生产节拍，主要取决于成型工位的成型速度。在新飞的发泡车间，我们了解到新飞的发泡剂主要是环戊烷。发泡剂填充在冰箱的储藏装置与外壳之间的空位，具有保温和防震作用。2.2.3 无氟冷柜生产基地下午，我们来到了新飞冷柜厂，在马主任的带领下，我们进入了无氟冷柜生产基地，在生产车间我们首先看到的是冰柜箱体的制作流水线。其中包括：内胆的制作、外胆的制作、隔温层的制作（发泡）、门体发泡。图 2-4 冷柜生产线1）内胆的制作冰柜的内胆主要是一层带凸凹不平纹路的铝箔制成。（1）蒸发器蒸发器为铜管，用导热胶膜（导热胶膜作用是扩大传热面积，提高传热效果）贴在内胆背面，从毛细管降压后的制冷剂气液混合体进入蒸发器，在低压下蒸发由液体变成气体，经蒸发器吸收箱内的热量，达到制冷的目的。（2）毛细管毛细管缠绕在蒸发器入口铜管上，是一根细而长、内径一般为 0.51mm，长度为 24m 不等的紫铜管。毛细管有两个作用：a.保持冷凝器制冷剂和蒸发器制冷剂之间有一定的压力差，以保证制冷剂蒸气在冷凝器内有较高的压力，从而使制冷剂蒸气在冷凝器内散热冷凝成液体；保证制冷剂液体在蒸发器内有较低的压力，从而使制冷剂液体在蒸发器内吸热蒸发成气体。毛细管缠绕在蒸发器铜管上 b.控制制冷剂流量。如果毛细管阻力大，制冷剂流量小，制冷量少，蒸发温度低；如果毛细管阻力小，制冷剂流量大，制冷量大，蒸发温度高。（3）储液罐蒸发器出口处的一个直径 20 毫米,长约 20 公分到 30 公分的貌似过滤器的铜器,叫储液器。2）外胆的制作冰柜外胆是由 0.4-0.8mm 的冷轧钢板作成，表面经磷化与喷塑（或喷漆）处理。冷凝器冷凝器是电冰箱制冷系统中主要的热交换设备，由粘胶铝箔粘贴在箱体的侧板上，它的作用是将压缩机排出的高温、高压制冷剂蒸气，在冷凝器里经过热量的传递，向周围空气散热，使制冷剂蒸气冷却然后液化成液体冷，安装在冷冻胆框四周的防露管既起到了冷凝器的作用，又使冷冻室门口周围温度升高，防止冷冻室门口周围凝露。3）隔温层的制作内胆与外胆组合送到发泡工段发泡，发泡的作用主要是保温，聚氨酯发泡塑料是在异氰酸酯黑料、组合聚醚白料（以 1：1.1 的比例）的聚合反应中，加入发泡剂在 3035温度下发泡而成，发泡时间不超过 300 秒。发泡剂为 R141b 或环戊烷，这两种发泡剂都是环保发泡剂。4）门体发泡发泡原理与作用和隔温层的发泡原理与作用相同。箱体制作完成之后是冰柜的生产过程，在车间里的生产流程单上我们了解到冰柜的生产过程。生产工序：紧固压机封口焊管路连接焊焊焊焊焊接温控线充注。(1) 紧固压机将压缩机固定在箱体底部压缩机由曲轴、连杆组件、活塞、气缸、机体、转子和定子等部件组成要由箱体、门体、制冷系统、电气系统及附件五部分组成。家用冰柜压缩机一般为全封闭压缩机，是将压缩机与电动机全部密封在机壳内。压缩机是制冷循环系统的“心脏”，它的作用是在电动机的带动下，输送和压缩制冷剂蒸气，使制冷剂在系统中进行制冷循环。当压缩机电动机带动曲轴作旋转运动时，连杆将旋转运动转化为活塞的往复式运动。活塞在气缸中所作的往复运动，可分为吸气、压缩、排气和膨胀四个工作过程。（2）用焊把蒸发器、压缩机、冷凝器、干燥器、毛细管、蒸发器依次敢接起来，然后接上温控线，安装温控器和温度补偿开关及温度补偿加热器 a). 温控器：温控器对电冰箱内温度的控制是通过控制压缩机的开停来实现的，直冷式冰箱的温控器一般放在冷藏室内，通过制冷系统匹配来控制冷冻室温度。b).温度补偿开关及温度补偿加热器：温度补偿加热器由电阻丝外覆绝缘层构成当环境温度较低时的温检开关，当低于 10时，冷藏室温度容易达到，此时停机时间很长，制冷系统是单一

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