粤裕丰出铁场平台土建工程施工方案(改).doc

【粤裕丰风口平台及出铁场土建施工方案】目 录1、编织依据22、工程概况23、施工准备、技术准备24、截桩工程45、测量工程56、土方工程57、模板工程58、钢筋工程99、脚手架工程510、砼工程1911、质量通病及预防措施2112、安全保证措施 2313、文明施工保证措施2314、脚手架安全防护措施23- 1 - 【粤裕丰风口平台及出铁场土建施工方案】1、编制依据1.1粤裕丰钢铁有限公司炼铁车间节能技术改造工程风口平台出铁场结构施工图（图号：217.07A10301J006），1.2混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002(2011版)。1.3施工现场的勘察及测量成果、施工控制网。1.4设计交底及图纸审查记录。1.5地质勘查报告。1.6建筑施工安全检查标准JGJ59-2001。1.7我公司承担类似工程的建设经验。2、工程概况2.1粤裕丰钢铁有限公司炼铁车间节能技术改造项目高炉工程出铁场平台长75.6m、宽22.6m,分西场和东场2部分。平台板总体板面标高为7.9m,局部标高变化不一。上部主体结构为单层框架结构，框柱断面尺寸有600600mm，600700mm，6001200mm；框架梁断面尺寸宽有500、400mm两种尺寸，高从5002700mm等多种尺寸，超过1500mm以上属于深梁结构形式；板厚250mm400mm。2.2砼设计强度为: 梁、板、柱砼采用C30, 铁沟、渣沟侧壁及摆动流嘴处梁板均采用C30级耐热混凝土(耐热度400)，粗骨料采用花岗岩; 二次浇灌层采用高强度无收缩灌浆料。砼保护层厚度:板25mm、柱35mm、梁35mm。2.3本工程的施工重点和难点2.3.1 出铁场平台标高变化较多，施工控制为本工程的难点。2.3.2 出铁场平台上铁件螺栓较多，螺栓的安装精度和铁件安装需重点控制。2.3.3 出铁场平台面积较大施工时需仔细策划。3、施工准备、技术准备3.1项目组织机构项目经理：孙相俊专业项目经理：周立成经济负责人杨海鹏质量负责人杨峥技术负责人唐家康安全负责人王晓龙材料负责人李庆海施工队伍3.2技术准备：3.2.1图纸会审工作是施工前一项重要的技术准备工作，应结合实际工程和自身实力、管理水平，制定关键部位的质量控制措施和施工期间的综合抗裂措施。图纸到位后，组织专业技术人员熟悉图纸、进行图纸会审，了解工艺流程，工程结构和特点，了解施工地点的水文地质条件，会同建设单位、设计院做好各专业的图纸会审，通过熟悉图纸和会审，分析找出特点，建立工程质量控制点；3.2.2在作业前完成技术交底及安全技术措施交底，并签字完成；3.2.3完成作业人员的培训工作；3.2.4混凝土施工前应对上道工序如混凝土的模板和支架、钢筋工程、预埋管件等隐蔽工程进行检查验收，经验收合格后再进行混凝土的浇筑。3.2.5脚手架支撑体系是本工程的重点也是难点，更是危险源点所在，所以脚手架支撑将作为本单项工程的重点。3.3所有到场钢筋必须在现场监理的督导下进行现场取样，钢筋复检合格后，才能将料表下发到施工班组进行钢筋加工。3.4认真做好技术交底、安全交底工作，在施工前做到所有施工人员对图纸、对整个施工流程人人心中有数。3.5组织各专业工种认真学习本工程的施工验收规范，建立确保质量、安全工作的责任小组并落实到人。 3.6机具准备：序号机械名称型号单位数量1挖掘机PC200台22土方车20m3量23砼振动器台104钢筋弯曲机GW7-40台25钢筋切断机GQ10-40台26钢筋调直机台17直螺纹滚丝机GXZL-400台18电焊机BX1-500台109电动无齿锯台210圆锯机台111平刨台23.7 劳动力组织计划序号工种人数备注1测量放线52木工403钢筋工504电焊工105混凝土工 306电工27抹灰工58架子工309起重工210力工2011合计1933.8施工现场准备3.8.1施工前，将临时施工道路修筑好。在施工过程中，施工道路必须保持畅通。施工道路及混凝土汽车泵站位区不得堆放施工物料。3.8.2所有施工用机械、设备、机具必须提前准备到位，现场人员责任明确。3.8.3技术交底分项分部进行，对不同部位的混凝土要求从坍落度、浇筑持续时间、入模温度、保温养护措施、浇筑方法等方面考虑，现场技术人员必须根据现场施工情况进行交底，并且对容易出现问题的部位重点强调。3.8.4浇筑砼前，应严格检查和控制模板、钢筋、保护层厚度及预埋件的尺寸、规格、数量和位置等。3.8.5模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收，符合要求时，方可进行浇筑。3.9主要施工流程先施工风口平台，然后西出铁场，最后施工东出铁场。每个出铁场施工顺序如下：放土方开挖线土方开挖破桩头封垫层独立基础钢筋、模板、砼土方回填模板支撑系统满堂脚手架搭设、梁底架设框架柱钢筋、模板、砼梁钢筋、模板平台板模板、钢筋框架柱砼梁、平台砼砼养护平台板、梁、柱模板及支撑系统拆除3.10施工缝留设根据现场实际情况考虑在平台板上留设:8-9线位置设有一道施工缝4截桩4.1测量人员将每根桩的承台底部标高测出，并在桩顶深入承台100mm上设置150mm切割带。4.2人工在该区域凿开缺口，深度至钢筋，便于后续风镐作业不会破坏钢筋保护层。4.3风镐剥离上部钢筋保护层，将钢筋剥离砼，同时将钢筋向外侧微弯，便于后续施工。4.4人工将桩头钢筋按照图纸要求调整到相应的位置,钢筋锚固进承台长度为800mm。4.5经监理工程师验收合格后进行垫层砼浇筑。根据设计标高进行放线抄平，用红油漆标记在钢筋、桩顶上，以保证垫层水平，垫层厚度为100mm。5测 量5.1根据统一的测量控制网，测设距离指标桩和各控制点的详细坐标。5.1.1测量定位采用“平面轴线定位法”，所有仪器须经监理和总包确认、检定，并在有效期内才能使用。5.1.2对基准点要按期复测，对标高、中心线应加强复测检查，防止超标误差。5.2高程控制测量 高炉基础施工后，在基础上设立辅助基准点，用精密水准仪采用往返水准测量的方法，将高程引到临时水准点处。高炉施工结束后，开始进行沉降观测，并及时调整测量基准点的标高数据，并通知业主及监理，为下道工序提供测量资料。5.3测量定位挖土前由测量人员依据控制网点测设基础的定位中心线，并在相应的位置留设标志。放线工根据测量给出的中心线标志，施放中心线，并根据放坡系数及操作面定出挖土边线。挖土时由测量工跟班控制标高，接近基础垫层底时，预留200左右人工清底。垫层施工后在垫层上投放中线，并经专检报验复查合格后，方能支模板。按照基础的结构形式，由测量测定中线和标高，木工根据测量定的中线位置进行安装，安装完毕由测量复测无误后，方可交专检和监理检查。6、土方施工6.1 基础土方开挖采用PC200履带式反铲挖机开挖，人工修坡，土方边坡1：0.5。基坑内设置排水沟，基坑对角设集水。6.2、基坑开挖应先进行测量定位，抄平放线，用石灰线定出开挖宽度、界线、按放线开挖。6.3、基坑开挖时随时通知业主、监理、等部门验槽。检验合格后方可进行垫层施工。6.4、基础施工时，做好各道工序的隐蔽记录和验收手续。模板拆除完毕及时回填。回填采用机械填土、人工配合、机械夯实。6.5、 填方土源应满足设计要求和施工规范规定，保证填方的强度和稳定性。7、模板工程（垂直度控制）7.1模板材料选用：本工程以木模板为主,在施工前必须做好模板配置工作，并使配置的模板外观效果好。所有的模板在使用前必须进行修整。板模的支撑系统采用扣件式钢管（483.5）。7.2施工顺序：准备材料定位放线支模钢筋砼施工拆模材料归库7.3施工前的准备7.3.1 进行中心线和位置放线；7.3.2标高测量；7.3.3 模板放线：根据施工图需要用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板的安装和校正；7.3.4设置模板定位基准；7.3.5清点、检查模板及配件的规格及数量；7.3.6按指定地点及安装顺序堆放模板；7.3.7向施工班组进行技术交底；7.3.8模板应涂刷脱模剂；7.3.9施工机具及辅助材料的准备。7.4 模板安装7.4.1柱模板柱全部为框架矩形柱，采用木模，用钢管架加固支牢，用木楔校正垂直后固定。大断面柱为保证支模质量，柱模架采取搭双排支设，柱断面尺寸600mm时按间距600mm设12对拉杆。矩形柱支模图如下：7.4.2梁模支设7.4.2.1梁模：采用18厚多层板，80803000木枋作受力背枋。板模：选用18厚的多层板作底模。梁模、板模支撑系统均为扣件式钢管脚手架加固及木枋，为解决板模的拼缝不现拼痕，同时增加模板周转次数，且不漏浆，板模在胶合板底模接缝位置铺设一层粘胶带以解决。框架梁模板及支撑：梁高0.5m2.70m之间梁底设单道竖向落地支撑（间距），梁高1m以下梁底可以不设竖向落地支撑，但必须增加斜向支撑。梁截面两侧除梁底竖向落地支撑外间距不得大于1.500m，沿梁跨度方向的立杆间距根据主、次梁的位置控制在700mm800mm。梁底模通长铺80mm80mm方木，间距不大于150mm。梁底小横杆间距300mm600mm。梁侧模沿梁高竖向设80mm80mm方木，水平间距不大于200mm，沿梁高水平设置双483.5钢管背楞，竖向间距不大于500mm。距梁底200mm设置对拉螺栓，水平、竖向间距不大于600mm。7.4.2.2梁模支设的施工顺序：复核梁底标高校准轴线位置搭设模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）绑扎梁钢筋安装、固定梁侧模板铺设顶板模板7.4.3顶板模支设7.4.3.1板模支设的施工顺序：复核梁底标高校准轴线位置搭设模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）铺设模板绑扎顶板钢筋。7.4.3.2出铁场平台板模板采用满堂脚手架支撑，模板支撑的立柱间距为800*800mm。7.4.3.3顶板模木枋间距为500mm。水平拉杆竖向纵横每1.500m设一道，离地面200300mm处应纵横设一道。后浇带模板,采用钢丝网,浇注结构混凝土时水泥浆从钢丝网中渗出,后浇带施工时,钢丝网不需拆除。7.4.3.4模板的实侧允许偏差值详下表：（本项目合格率严格控制在80%以上）项 目 名 称允 许 偏 差 值轴线位移5mm标高5mm截面尺寸+4mm, -5mm垂直度3mm表面平整度5mm7.4.4预埋铁件安装7.4.4.1预埋件位于结构下表面的固定方法 由于支模为木模板,可用铁钉将埋件直接固定在模板上。7.4.4.2预埋件位于结构上表面的固定方法 用12短钢筋将其点焊连接在上层钢筋网上,在浇筑砼时,随时观测其位置和标高，出现偏差及时纠正。7.4.5模板拆除7.4.5.1侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度1Nmm）方可拆除。模板拆除应按规范GB502042002（2011版）有关规定执行。7.4.5.2模板拆除的顺序遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。7.4.5.3拆除顶板模板，应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。次序结构类型结构跨度(m)达到设计混凝土标准强度的百 分 率（%）1板 模2502，8752梁87581003悬壁梁275悬壁板21007.4.5.4拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸,且不得随意抛掷,以确保模板安全及砼的完整。7.4.5.5已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。7.4.5.6拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。8钢筋工程8.1一般规定8.1.1钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。8.1.2钢筋规格要按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范之规定。8.1.3钢筋加工：必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按现场要求及时送达工作面。钢筋采用机械加工。基础25钢筋接长采用电渣压力焊，20钢筋采用绑扎搭接。框架柱钢筋按设计要求，在基础上留插筋搭接。梁、板钢筋采用闪光对焊连接。钢筋对焊接头和焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收规范规定。8.1.4钢筋的堆放、存储：钢筋需架空堆放,下垫100100mm木方。8.1.5钢筋储存需设置标志，说明：钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识,按使用部位分类摆放,坚决杜绝代用、错用现象。8.2施工前的准备：8.2.1准备绑扎铁丝绑扎工具，本工程钢筋绑扎铁丝采用20镀锌铁丝。8.2.2核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。8.2.3准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分3030mm和4040mm两种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20铁丝。8.2.4划出钢筋位置线。顶板的钢筋，在模板上划线；底板的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。8.3钢筋绑扎控制要点8.3.1柱筋绑扎工艺流程柱筋就位柱主筋竖向接长标柱箍绑扎线绑扎柱箍验收待浇8.3.2梁钢筋绑扎画主次梁箍筋线按间距摆放箍筋穿主梁底筋穿次梁底筋将底筋与箍筋固定穿主梁架力筋与箍筋绑扎穿次梁架力筋与箍筋绑扎绑扎垫块、预留、预埋隐蔽验收。8.3.2.1框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。8.3.2.2梁的同一受力区的钢筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以直径25的短钢筋保持其净距短钢筋按间距1000布置。8.3.2.3柱、梁箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置。应注意控制负弯矩筋的位置及下层筋的保护层厚度、钢筋支撑的设置。8.3.2.4板、次梁、主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁钢筋居中,当主梁钢筋在下,配筋时应注意算准主、次梁箍筋的高度,当主梁与圈梁相交时,主梁的钢筋在上。8.3.2.5框架节点处钢筋穿插十分稠密时,应特别注意梁顶面主筋间的净距应有60mm,以利浇筑砼。8.3.2.6梁的钢筋均在梁底模上绑扎，其侧模后装。8.3.3板钢筋绑扎清扫模板画钢筋间距线扎板筋预留预埋及垫块检查验收8.3.3.1板的上层钢筋应设置铁马（撑脚）架立,防止被踩下,铁马凳采用12钢筋制作，按1000布置。8.3.3.2板的钢筋网,靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢。必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋,必须全部扎牢。钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用12水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度。8.4钢筋绑扎允许偏差值如下有：（本项目合格率严格控制在80%以上）分 项 名 称允许偏差值骨架的宽度、高度5mm骨架长度10mm受 力 筋间 距10mm排 距5mm箍筋、构造筋间距20mm受力筋保护层梁、柱5mm板3mm8.5钢筋接头钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，以便了解钢材和焊机的性能以及焊工的技术水平，掌握各种焊接参数，试焊件必须检验合格后方可施焊，焊工必须持市级机关焊工考试合格证，合格证必须有效，所用焊条、焊剂必须具备合格和按规范要求进行烘焙后方可使用，钢筋焊接接头应符合GB50204-2002（2011版）规定。8.5.1电渣压力焊：22，规格钢筋的竖向连接采用电渣压力焊。焊接时应防止上下钢筋错位和夹具变形。电渣压力焊的参数应符合JGJ18-96（2003）钢筋焊接及验收规程的规定。8.5.2搭接焊：梁筋22采用搭接焊，保证焊接质量和焊缝的长度满足规范要求。8.6钢筋的绑扎与搭接、对焊位置。8.6.1钢筋绑扎接头设计有要求的，首先符合设计要求，设计无要求的，按照砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002（2011版）有关规定执行。8.6.2底板钢筋搭接，焊接接头位置，上部钢筋可在梁内，下部钢筋在跨间1/3处。8.6.3框架梁钢筋锚固、焊接位置：上部钢筋可在跨间1/3处，下部可在柱内。8.6.4柱筋搭接、对焊位置应错开，同一截面处不能超过50%。当单边柱筋根数8根，该柱应分三层对接。9脚手架工程9.1平台板施工脚手架搭设9.1.1地基应夯实平整，回填土应分层碾压，当立杆落在回填土区域时，立杆下必须垫设50250mm木板，部分地质情况较好的可采用模板上垫木方，跳板下土方应夯实，平整，木板与土层间尽量不留缝隙，尽可能利用原有混凝土地坪和柱基础砼面作为立杆承力点。9.1.2模板支架为满堂脚手架，立柱间距为800mm，采用483.0钢管。顶板模木枋间距为500mm。水平拉杆竖向纵横每1.500m设一道，离地面200300mm处应纵横设一道。9.1.3杆件的搭设：按施工方案和技术交底的要求，注意杆件搭设顺序，及时与结构拉结或采取临时支顶，以确保搭设过程的安全；拧紧扣件要适当，有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣件不紧等）不能使用；搭设工人必须配挂安全带；随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大；没有搭设完的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。9.1.4脚手架的搭设顺序：放置纵向扫地杆立杆横向扫地杆第一步纵向水平杆第一步横向水平杆加抛撑铺走道竹排第二步纵向水平杆第二步横向水平杆依次向上绑扎剪刀撑铺走道竹排安装走道安全栏杆（按第一步搭设方法循环向上搭至顶层）。9.1.5立杆，横距为0.8M，纵向为0.8M。立杆除在顶层可采用搭接形式外，其余连接点必须采用对接，对接时扣件相互应交错布置。也就是相邻两立杆的连接点在高度方向应错开不小于600，且连接点距离大、小横杆不大于步距的1/3。搭接时，应采用不小于两个回转扣件固定，搭接长度不小于1000。立杆下脚设纵、横向扫地杆。9.1.6大横杆步距为1.5M，对接时连接点应交错布置，里外大横杆的连接点应相互错开，水平距离不小于500，且距离立杆的水平距离不大于1/3的柱距，即对接点不应处在跨中部分。纵向水平杆的连接一般情况下不采用搭接，若采用搭接形式则搭接长度不小于1000，且用3个扣件等距紧固。9.1.7开始搭设立杆过程中，应每隔3m设置一根抛撑，与地面成60夹角。9.1.8对应变截面梁纵长向位置脚手架的立面整个长度和高度必须连续设置剪刀撑，每道剪刀撑跨越3至5根立杆，斜杆与地面的倾角为4560度。剪刀撑斜杆的接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接。9.1.9沿脚手架纵向两端和转角处起,在脚手架外侧面每隔9米（水平距离）左右用斜杆搭成剪刀撑,下而上循序连续设置，斜杆用长钢管与地面成4560夹角，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于500,每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在6根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨,且不小于6M,斜杆与地面的倾角宜在4560之间。9.1.10剪刀撑的连接：剪刀撑钢管的连接应采用搭接形式，搭接长度应不小于1000，且用不少于2个扣件紧固。9.1.11操作人员上下脚手架必须有安全可靠的斜道，人行斜道坡度不大于1：3，宽度不应小于1M。架高大于6M应采用之字形斜道；斜道的杆件应单独设置，并设置安全防护栏杆。9.2、脚手架使用及维护9.2.1脚手架验收：9.2.1.1脚手架搭设验收不合格不得进行下道施工。验收由工程技术、质量、安全负责人验收合格后，挂合格牌才能使用。9.2.1.2验收按下列几点进行：1）脚手架底部基础是否稳固。2）脚手架立柱、大横杆是否横平竖直。3）脚手架的软、硬拉结是否层层拉牢固。4）脚手架的剪刀撑是否全面覆盖。5）脚手架排层内是否有剩余物料。6） 必要时还可采用随机抽样实测的方法验收，合格后填写验收单，签字归档，这时方可挂牌使用。9.2.2维护工作：9.2.2.1应设专人对脚手架进行检查和维护，检查维护项目有：1）各主要节点处杆件的安装、连墙处节点、支撑、门洞等的构造是否符合方案及规范的要求。2）地基是否结实满足立杆要求，底座是否松动，立杆是否悬空。有问题要及时处理。3）扣件螺栓是否松动。如有要立即维修。9.2.2.2脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：1）主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆。2）连墙件、支撑、栏杆及挡脚板。3）手架使用期间不得将模板支撑、缆风绳、泵送砼输送管固定在脚手架上。9.3脚手架拆除9.3.1拆除前应由单位工程负责人会同有关人员对工程进行合全面检查，确认建筑物已施工完毕，确已不需要脚手架，方可进行拆除。9.3.2拆除脚手架，应设警戒区，并有专人负责警戒。9.3.3拆除脚手架前，应将脚手架上的存留材料、杂物等清除干净。9.3.4脚手架拆除顺序：栏杆剪刀撑走道竹排大横杆小横杆立杆，应逐层由上而下先装者后拆，后装者先拆逐步拆除，严禁上下同时作业。9.3.5剪刀撑应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下梯杆子。9.3.6各杆件、零件必须及时分类堆放回收，严禁抛扔。9.3.7回收的杆件、零件应及时进行维修保养，分规格堆放整齐，妥善保管。9.3.8拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。拆除应按搭设的反程序进行，不允许分立面拆除或上、下两步同时拆除。9.4安全注意事项作业层每1m2架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具）不得超过以下的规定值或施工设计值：施工荷载（作业层上人员、器具、材料的重量）的标准值，结构脚手架采取3KN/m2；施工设备重不得大于1KN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作人员的操作。按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构件杆件、整体性杆件、连接紧固件和边墙件。作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆等不安全处休息。人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决后才能恢复正常作业。在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上（下）步架或室内；每日收工前应清理架面。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。全部杆件都拆除后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷，在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。9.5深梁计算本工程梁高从4002700mm各种断面均有，1500以上厚大深梁主要集中在19002700mm，最大断面为2700mm；按最不利因素考虑梁为最大断面（2700mm），净跨度为6000mm。因此分别进行深梁支撑验算（详见梁支撑架计算书）。按计算24002700mm梁下脚手架沿跨度方向间距500mm，梁两侧立杆间距700mm，梁底加设2根顶撑，水平杆步距1500mm。24002700mm梁下脚手架沿跨度方向间距500mm，梁两侧立杆间距700mm，梁底加设2根顶撑，水平杆步距1500mm。其它4001400mm梁、板按立杆纵、横1000mm，（前面为800mm）水平杆按1500mm搭设，900mm1500mm梁中间加设1根顶撑。9.5.1梁支撑架计算书高支撑架的计算参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）、混凝土结构设计规范GB50010-2002、建筑结构荷载规范(GB 50009-2001)、钢结构设计规范(GB 50017-2003)等规范。支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照施工技术2002.3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全，供脚手架设计人员参考。梁底增加2道承重立杆。 图1 梁模板支撑架立面简图 采用的钢管类型为483.00。 一、参数信息:梁段信息:4002700；1.脚手架参数立柱梁跨度方向间距l(m):0.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.10；脚手架步距(m):0.80；脚手架搭设高度(m):7.90；梁两侧立柱间距(m):0.70；承重架支设:多根承重立杆，木方垂直梁截面；梁底增加承重立杆根数:2；2.荷载参数模板与木块自重(kN/m2):0.350；梁截面宽度B(m):0.400；混凝土和钢筋自重(kN/m3):25.000；梁截面高度D(m):3.000；倾倒混凝土荷载标准值(kN/m2):2.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.000； 3.木方参数木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.300；木方的间隔距离(mm):300.000；木方的截面宽度(mm):80.00；木方的截面高度(mm):80.00；4.其他采用的钢管类型(mm):483.0。扣件连接方式:双扣件，扣件抗滑承载力系数:0.90；二、梁底支撑的计算作用于支撑钢管的荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。1.荷载的计算：(1)钢筋混凝土梁自重(kN/m)：q1 = 25.0003.0000.500=37.500 kN/m；(2)模板的自重线荷载(kN/m)：q2 = 0.3500.500(23.000+0.400)/ 0.400=2.800 kN/m； (3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：经计算得到，活荷载标准值 P1= (2.000+2.000)0.4000.500=0.800 kN；2.木方楞的支撑力计算均布荷载 q = 1.237.500+1.22.800=48.360 kN/m；集中荷载 P = 1.40.800=1.120 kN； 木方计算简图 经过计算得到从左到右各木方传递集中力即支座力分别为： N1=2.490 kN； N2=7.630 kN； N3=7.839 kN； N4=2.490 kN； 木方按照简支梁计算。 本算例中，木方的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W=8.0008.0008.000/6 = 85.33 cm3； I=8.0008.0008.0008.000/12 = 341.33 cm4；木方强度计算:最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:均布荷载 q = 7.839/0.500=15.679 kN/m；最大弯距 M =0.1ql2= 0.115.6790.5000.500= 0.392 kN.m；截面应力 = M / W = 0.392106/85333.3 = 4.593 N/mm2；木方的计算强度小于13.0 N/mm2,满足要求!木方抗剪计算：最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh T其中最大剪力: Q = 0.615.6790.500 = 4.704 kN；截面抗剪强度计算值 T = 34703.663/(280.00080.000) = 1.102 N/mm2；截面抗剪强度设计值 T = 1.300 N/mm2； 木方的抗剪强度计算满足要求!木方挠度计算:最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:最大变形 V= 0.67713.066500.0004 /(1009500.000341.333103)=0.170 mm；木方的最大挠度小于 500.0/250,满足要求!3.支撑钢管的强度计算支撑钢管按照连续梁的计算如下 计算简图(kN) 支撑钢管变形图(kN.m) 支撑钢管弯矩图(kN.m) 经过连续梁的计算得到： 支座反力 RA = RB=0.810 kN 中间支座最大反力Rmax=11.980； 最大弯矩 Mmax=0.245 kN.m； 最大变形 Vmax=0.050 mm； 截面应力 =0.245106/4490.0=54.608 N/mm2； 支撑钢管的计算强度小于205.0 N/mm2,满足要求!三、梁底纵向钢管计算 纵向钢管只起构造作用，通过扣件连接到立杆。四、扣件抗滑移的计算: 按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN， 按照扣件抗滑承载力系数0.90，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为14.40kN 。 纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R Rc 其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取14.40 kN； R - 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值； 计算中R取最大支座反力，R=11.98 kN； R 14.40 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! 五、立杆的稳定性计算: 立杆的稳定性计算公式 其中 N - 立杆的轴心压力设计值，它包括： 横杆的最大支座反力： N1 =11.980 kN ； 脚手架钢管的自重： N2 = 1.20.1497.900=1.412 kN； N =11.980+1.412=13.391 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数，由长细比 lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径 (cm)：i = 1.59； A - 立杆净截面面积 (cm2)： A = 4.24； W - 立杆净截面抵抗矩(cm3)：W = 4.49； - 钢管立杆抗压强度计算值 ( N/mm2)； f - 钢管立杆抗压强度设计值：f =205.00 N/mm2； lo - 计算长度 (m)； 如果完全参照扣件式规范不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算 lo = k1uh (1) lo = (h+2a) (2) k1 - 计算长度附加系数，按照表1取值为：1.243 ； u - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3，u =1.700； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度：a =0.100 m； 公式(1)的计算结果： 立杆计算长度 Lo = k1uh = 1.2431.7000.800 = 1.690 m； Lo/i = 1690.480 / 15.900 = 106.000 ； 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.544 ； 钢管立杆受压强度计算值 ；=13391.258/(0.544424.000) = 58.057 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 58.057 N/mm2 小于 f = 205.00满足要求！ 立杆计算长度 Lo = h+2a = 0.800+0.1002 = 1.000 m； Lo/i = 1000.000 / 15.900 = 63.000 ； 公式(2)的计算结果： 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.806 ； 钢管立杆受压强度计算值 ；=13391.258/(0.806424.000) = 39.185 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 39.185 N/mm2 小于 f = 205.00满足要求！ 如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算 lo = k1k2(h+2a) (3) k2 - 计算长度附加系数，h+2a = 1.000 按照表2取值1.025 ； 公式(3)的计算结果： 立杆计算长度 Lo = k1k2(h+2a) = 1.2431.025(0.800+0.1002) = 1.274 m； Lo/i = 1274.075 / 15.900 = 80.000 ； 由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.722 ； 钢管立杆受压强度计算值 ；=13391.258/(0.722424.000) = 43.744 N/mm2； 立杆稳定性计算 = 43.744 N/mm2 小于 f = 205.00满足要求！ 模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。 以上表参照 杜荣军：扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全 六、梁模板高支撑架的构造和施工要求工程经验: 除了要遵守扣件架规范的相关要求外，还要考虑以下内容 7、梁模板高支撑架的构造和施工要求工程经验: 除了要遵守扣件架规范的相关要求外，还要考虑以下内容 （1）模板支架的构造要求： a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆； b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度； c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。 （2）立杆步距的设计： a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置； b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多； c.高支撑架步距以0.9-1.5m为宜，不宜超过1.5m。 （3）整体性构造层的设计： a单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立 杆连接，设置 斜杆层数要大于水平框格总数的1/3； b.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。 （4）剪刀撑的设计： a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑； b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10-15m设置。 （5）顶部支撑点的设计： a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm； b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm； c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。 （6）支撑架搭设的要求： a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置； b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求； c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的； d.地基支座的设计要满足承载力的要求。 （7）施工使用的要求： a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式； b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢 筋等材料不能在支架上方堆放； c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。9.6螺栓及预埋件安装工程设备基础预埋件，螺栓规格型号多，数量大，特别应注意其轴线位置，标高，方向。预埋件要固定牢固，可靠，不得遗漏；构件统计，图样，安装定位应反复校核，确保制作，安装准确无误。高强螺栓进场必须进行复检，合格后方可使用。9.6.1设加固支架（1）支撑架支撑架由立柱、横梁、斜撑及拉结条等杆检组成。立柱纵向间距一般为2-4m，横向间距取1.5-2.0m，立柱材料采用635的角钢。横梁的跨度与立柱的横向间距一致，横梁应高出砼面50-100mm。线架梁采用40*4的角钢，线架梁的标高（螺栓顶面标高）等于螺栓设计标高与正误差之和。斜撑用于立柱之间联系，采用505的角钢与立柱对角拉结焊牢（形成力三角），可只焊立缝，与水平面夹角成40到50度角。拉结条用于固定螺栓，避免螺栓位置发生歪斜。拉结条采用50*5的角钢，纵横设置，与螺栓下部点焊牢，保证螺栓的垂直度。斜撑和拉结条均按现场实际情况设置。9.6.2螺栓固定框螺栓固定框要由足够的强度和刚度，在安装中不允许发生变形，采用50*5的角钢焊接而成。9.6.3螺栓的安装步骤9.6.3.1在底板上按固定架设计平面放线，安立柱并临时固定，校正后下端与底板预埋件焊牢。9.6.3.2在立柱上测设线架梁控制标高，焊顶部线架梁。9.6.3.3测量横梁标高，将横梁按标高焊于立柱上，一根一根地拼接，调整校正好后，彼此焊接牢固，接着焊接立柱支撑，形成稳定的支撑架。9.6.3.4用全站仪在线架梁上纵横方向测螺栓中心线，并用冲子刻点，复查无误后，再拉线拉上中心线。9.6.3.5用线架梁上中心线挂线拉出螺栓中心位置，使螺栓顶部中心与中心线共线。9.6.3.6采用挂线和吊线坠检查校正螺栓垂直度，校正后垂直度应在/50-100（L为锚入长度）以内，然后在螺栓底部焊拉结条于固定架上，使之稳固，当螺栓顶部中心无误控制在设计允许范围以内后，将垫板焊于角钢上临时固定。9.6.3.7经校正确认尺寸无误后，螺栓下部垂直度校正好后，在两个方向用拉结条将下部焊牢。9.6.3.8全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，提出自检记录，交专业质检复查，并经业