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螺纹盖成型设计【11张图纸】【优秀】

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关键词：: 螺纹盖螺纹盖成型设计图纸

资源描述：

螺纹盖成型设计

22页 7000字数+说明书+11张CAD图纸【详情如下】

型腔板.dwg

型芯.dwg

塑件图.dwg

定位圈.dwg

小型芯.dwg

拉料杆.dwg

推杆.dwg

推板导套.dwg

推板导柱.dwg

浇口套.dwg

螺纹盖成型设计说明书.doc

装配图.dwg

QQ截图20140206192656.gif

定位圈.gif

浇口套.gif

拉料杆.gif

螺纹盖成型设计.gif

全部文件.gif

推板导套.gif

推板导柱.gif

小型芯.gif

型腔板.gif

型芯.gif

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塑件工艺分析 …………………………………………… (2)

模具结构的设计计算…………………………………… (4)

1.形腔数目的决定及排布……………………………… (5)

2.分型面的选择………………………………………… (5)

3.浇注系统的设计………………………………………… (6)

4. 注射机的选用……………………………………… (8)

5.脱模机构的设计……………………………………（8）

6.成型零部件的设计计算……………………………… (8)

7.排气系统的设计……………………………………… (10)

8.冷却系统的设计 …………………………………… (10)

9.导向机构的设计……………………………………（11）

10.模具零部件的尺寸及其强度刚度的校核 …… (11)

11.与注射机有关的模具尺寸的校核………………（12）

三、设计小结 ………………………………………… (13)

四、参考文献 ………………………………………… (13)

湖南大学衡阳分校课程设计

计算内容说明

第一部分塑件工艺分析

根据其使用性能选其材料为ABS，取一般精度4级,并采用通用型注射成型。

材料性能

ABS全称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

成型特性：

结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

成型机类型：螺杆式

料筒温度： 150～200℃

喷嘴温度： 170～180℃

模具温度： 50～80℃

注射压力： 60～100℃

成型时间：注射时间：20～90s

保压时间：0～5 s

冷却时间：20～120s

总周期： 50～220s

综合性能：

压缩比： 1.84~2.30

热变形温度： 1.88MPa---- 48oC 0.46MPa---- 60~82oC 抗拉屈服强度: 22~39 MPa

拉伸弹性模量： 0.84~0.95GPa

弯曲强度： 25~40MPa

弯曲弹性模量： 1.1~1.4 GPa

压缩强度： 225 MPa

疲劳强度： 11 Mpa（107周）

塑件的形状尺寸

内容简介：: 湖南大学衡阳分校毕业设计设计题目：螺纹盖成型设计系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级学号：学生姓名：指导教师：完成日期：湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明目录一、塑件工艺分析 (2) 二、模具结构的设计计算 (4)1.形腔数目的决定及排布 (5)2.分型面的选择 (5) 3.浇注系统的设计 (6)4. 注射机的选用 (8)5.脱模机构的设计（8）6.成型零部件的设计计算 (8)7.排气系统的设计 (10)8.冷却系统的设计 (10)9.导向机构的设计（11）10.模具零部件的尺寸及其强度刚度的校核 (11)11.与注射机有关的模具尺寸的校核（12）三、设计小结 (13)四、参考文献 (13) 共 13 页第 1 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明第一部分塑件工艺分析根据其使用性能选其材料为ABS，取一般精度4级,并采用通用型注射成型。材料性能ABS全称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。成型特性：结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。成型机类型：螺杆式料筒温度： 150200 喷嘴温度： 170180 模具温度： 5080 注射压力： 60100 成型时间：注射时间：2090s 保压时间：05 s 冷却时间：20120s 总周期： 50220s 综合性能：压缩比： 1.842.30 热变形温度： 1.88MPa- 48oC 0.46MPa- 6082oC 抗拉屈服强度: 2239 MPa 拉伸弹性模量： 0.840.95GPa弯曲强度： 2540MPa弯曲弹性模量： 1.11.4 GPa压缩强度： 225 MPa疲劳强度： 11 Mpa（107周）塑件的形状尺寸参见SJ1372-78参见塑料橡胶成型模具设计手册表1-2-2 P16 共 13页第 2 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明初步算得塑件体积约为V=4.7Vcm 则质量约为m=v=1.09x4.7=5.123g/ 脱模斜度为了便于塑件从型腔中脱出，或从塑件中抽出型心，塑件设计时必须考虑其内外壁面应有足够的脱模斜度。最小脱模斜度与塑料性能、塑件几何形状有关。查表各取型芯型腔的脱模斜度为1。脱模斜度的取向根据塑件的内外形尺寸而定：塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向取得；塑件外型，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得，一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。因开模后塑件要求留在型芯上，则塑件外表面的脱模斜度应大于内表面的脱模斜度。塑件壁厚塑件壁厚受使用要求、塑料性能、塑件几何尺寸与形状以及成型工艺等众多因素的制约。塑件各部壁厚应尽可能取均匀一致，切忌突变与截面厚薄悬殊的设计。塑件壁厚一般在16mm范围内，现去其最小壁厚1mm，侧边置有防转纹，亦可改善其受力及使用性能。螺纹设计塑件上的螺纹可直接模塑成型，也可用后加工的方法经机械切削而成。在经常拆装和受力较大的场合，应采用金属嵌件螺纹。模塑螺纹精度，一般低于IT8级。进行螺纹设计应该注意，塑料螺纹与金属螺纹的配合长度不能太长，应小于螺纹直径的1.5倍。过长则会产生附加内应力致使联结强度降低。而螺纹配合的顶端通常有0.10.4mm的空穴，空穴因直径不同而异。同一塑件上的前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相等、旋向相同，以使脱模简化。对要求不高的螺纹盖阴螺纹，当用软塑料成型时，可强制脱模，使模具结构简化。但螺纹断面须浅些，且呈圆弧形或梯形为佳。塑件公差影响塑件公差的因素极其复杂，通常借助于模塑件尺寸公差标准，作为确定其尺寸精度等级的依据。现根据SJ1372-78标准选用一般精度等级4级，其公差数值如上图所示。共 13页第 3 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明第二部分模具结构的设计计算注射模的结构由注射机的类型和塑件的结构特点所决定。设计时应考虑如下事项：1. 分析塑件结构及其技术要求塑件的结构决定了模具结构的复杂程度，塑件的技术要求（如尺寸精度、表面粗糙度等）决定了模具制造及成型工艺的难易，因此对于不符合塑料注射成型特殊要求、不合理的结构形状等，应对塑件的设计进行改进。2. 了解注射机的技术规格注射机的技术规格制约了模具的尺寸和所能成型塑件的范围。3. 了解塑料的加工性能和工艺性能。主要有：塑料的熔体流动行为，能达到的最大流动距离比；分析流道和型腔各处的流动阻力，模腔内原有空气的导出；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。4. 考虑模具的结构与制造。主要解决以下问题：正确选择分型面和进料点及型腔的排布；模腔的组成及模具零件的强度、刚度和模腔尺寸精度，如何保证塑件的尺寸精度和外观质量；采用何种脱模机构和抽芯或分型机构，将塑件取出模外；模具总体结构和零件形状应力求简单合理，容易加工制造；合理选择模具材料；模具的热量损耗，冷却水用量以及塑件生产效率等。模具结构如图：共13 页第 4 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明其具体设计步骤为：一. 型腔数目的确定及排列形式型腔数目的确定为了使模具与注射机的行产能力相匹，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用方法有四种：1）.根据经济性确定型腔数目；2）.根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；3）.根据注射机最大注射量确定型腔数目；4）.根据制品精度确定型腔数目。现根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加一个型腔制品尺寸精度要降低4%。设模具中的型腔数目为n，制品的基本尺寸为L（mm），塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为s%(ABS为0.05%)，则有塑件尺寸精度的表达式为：Ls+（N-1）Ls4%简化后可得型腔数目为:n（2500/sL）-24对于高精度制品,由于多型腔模具难为使各型腔的成型条件均匀一致,故通常推荐型腔数目不超过4个，故取一模四腔。确定型腔的排列多型腔在模板上的排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点：尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。现型腔的布置为圆形对称排列如下图：二.分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需在可能有一个或两相以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关。便于塑件脱模在开模时尽量使塑件留在动模内。应有利于侧面分型和抽芯。应合理安排塑件在型腔中的方位。共 13 页第 5 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明考虑和保证塑件的外观不遭损坏。尽量保证塑件尺寸的精度要求。有利于排气。尽量使模具加工主便。根据塑件的结构我选择的分型面如图所示：三 . 浇注系统的设计浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。根据塑件的形状采用推板强制推出，采用侧浇口底部浇注，分流道采用U形截面，分流道开设在推件板上，浇口套用定位圈精确定位, 并设置冷料穴和拉料杆。主流道各部分的尺寸设计如下：共 13 页第 6 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明根据注射机的型号和喷嘴尺寸等决定影响因素，主流道各取值如下：SR=11mm d=3mm D=d+2Ltg/2=6mm h=3mm L=47mm 分流道的设计采用U型流道，d=6mm 长度取决于型腔布局，h=5mm，如图：则浇注系统投影面积A=48.56cm2浇口的设计采用侧浇口底步进料，尺寸为：L1=3mm L=1.5mm 宽度b=1.4mm 厚度t=0.5mm 如图：初步估算浇注系统的体积，V浇=89cm3。其质量约为：W浇=V浇r塑=7.58.5g。S=(nW塑+ W浇) /0.8=2324g。共 13 页第 7页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明四. 注射机的选用：根据塑件的体积质量和型腔数目确定注射机的类型几技术参数为：类型及型号： SZ-60/40螺杆式注射机螺杆转速： 30r/min 锁模力： 400KN 最大注射量： 603 模具厚度： 150250mm 注射压力： 180Mpa保压力： 5070Mpa注射速率： 70g/s成型周期： 4070s喷嘴球半径： SR=10mm 模具定位圈直径： 100mm 喷嘴口直径： 2mm 模板最大行程： 180mm 五脱模机构的设计模具脱模方式按推出零件分：推杆脱模、推管脱模、推件板脱模、推块脱模、成型零件脱模和多元联合式脱模六种。根据塑件的结构工艺性，采用推件板强制脱模结构。推件板的厚度及推杆直径的计算如下：脱模力Q=2Etcos(f-tg)/(1-)k1=16.8KN 推件板材料为45钢，其厚度按强度计算： H=(K2/)11.9mm 取H=12mm 推杆材料为T8A钢，其直径的计算为： d=（LQ/nE）5.2mm 取d=6mm六成型零部件的设计计算产生偏差的原因：塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。s=(Smax-Smin)制品尺寸s 成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。成型零部件的磨损参见塑料制品成型及模具设计附录E 共 13 页第 8 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明本产品为ABS制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取0.4%和0.7。平均收缩率s 为0.55%,此产品采用4级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到ITIT级，综合参考，相关计算具体如下型腔成型尺寸的计算：(LM )0+z = (1+ s )LM1s - 0.50+z = (1+0.55%)37- 0.50.260 +0.26/3 = 37.04 0+0.09mm (HM) 0+z = (1+ s )HMS-0.5 0+z = (1+0.55%)15-0.50.20+0.1 =15.00+0.1 mm 型芯成型尺寸的计算： (lm1) 0-z =(1+ s )lm1+0.6 0-z = (1+0.55%)31+0.60.26 0-0.26/3 =31.33 0-0.09 (LM) 0-z =(1+ s )lMs+0.6 0-z = (1+0.55%)30+0.60.0.24 0-0.04=30.31 0-0.04 螺纹型芯的制造公差为0.04mm (lm2) 0-z =(1+ s )lm2s+0.6 0-z = (1+0.55%)2-0.60.12 0-0.04 =2.08 0-0.04 共13 页第 9 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明(hm) 0-z =(1+ s )hms+0.6 0-z = (1+0.55%)9-0.60.26 0-0.26/3 =9.21 0-0.09 七排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排除，则可能因添充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。故在模具中应设置良好的排气系统。通常有利用模具分型面或配合间隙自然排气，在特殊情况下可开设排气槽排气。而现在塑件注入点在塑件底部，又没可供排气的推杆，可在塑件顶部设置一小型芯，通过小型芯与型腔板的配合间隙排气。八冷却系统的设计计算注射模冷却系统设计原则： 1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。2冷却水道至型腔表面距离应尽量相等当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用1215mm.3浇口处加强冷却塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。4冷却水道出、入口温差应尽量小如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道的总长度的计算可公式：Lw=Aw/Lw冷却水道总长度 Aw热传导面积 Dw冷却水道直径根据模具结构要求，冷却水道长度5冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。共 13页第 10 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明塑料模具的温度调节能力不仅影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率。模具温度的调节系统设计的恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。塑件在模具内的冷却时间是指塑料熔体从充满型腔时起到可以开模取出塑件时止的这个时间段。冷却时间由选材及塑件的壁厚决定，由经验数值表3-42知，此塑件的冷却时间为2.9s。冷却液为20的常温水。冷却水道的计算：每小时模内释放的热量Q=Gi=1.2x10 7 (J/h)冷却水的体积流量V=Q/60C（t1-t2）=6.8x10 -2 m3/min由表3-44得冷却水道直径d=10mm。冷却水孔数的确定：水孔数n=A/dl冷却水孔的总传热面积A=Q/3600a（TW-T）传热系数a=（v）0.8 /d0.2冷却水在水孔内的流速v=4V/d2经计算得冷却水孔数 n=4九.导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。其作用为：1、定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。2、导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。3、承受一定的侧向压力。一、导柱导套的选择：一般在注射模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一侧。所以在动模一侧一定要设置导柱。十模具零部件的相关尺寸计算及其强度刚度的校核注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。共 13 页第 11 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。导柱型芯强度的校核：型腔板强度的校核：经计算导柱直径d=2r=20mm，型芯最小直径d=2r=20mm， th= 50mm参数符号的意义和单位：Pm 模腔压力（MPa）取值范围5070；p 材料的许用应力（MPa）查得176.5；L 型芯或导柱的长度；r 型腔半径mm；采用材料为45钢淬火，热处理 46HRC。支承板厚度的计算：h=0.7x0.82L（PL/B）1/233mm其中P为型腔压力（MPa）；L为两垫块的跨度（mm）；B为支承板宽度（mm）；为模具材料的许用应力（MPa）；十一。与注射机有关的模具尺寸数据的校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号，并对有关技术规范进行校核。模具厚度的校核： 150mmHm=209mmHmax=250mm 开模行程的校核：所需的开模行程H=H1+H2+（510）mm =14+72+8=94mm180mm 共 13 页第 12 页湖南大学衡阳分校课程设计计算内容说明注射量的校核：V=0.8Vc=0.860=483 0.6V=28.83V=(4.6+1.4)4=243注射压力的校核：型腔压力Pc=0.5180=90MPa（60100MPa）锁模

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