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摘要步进器支承体是步进器上重要的支承零件，支承安装在步进器上面的零部件，为步进器的正常工作提供支撑。该零件其材料选择QT400-10球墨铸铁，这种材料铸造性能良好，具有较好的切削性能，耐磨性都相当不错，弹性很好，可以对很多比较复杂工件进行铸造。本次毕设需要完成工件加工工艺还有镗126孔的加工。在对加工工艺设计之前，需要完成了工件作用，构造还有加工要求的分析，对工件制造方式，生产方式等进行了确定，确定加工余量并绘制出毛坯图。选择了2个加工工艺路线，确定了最为合理的一种，填写了加工工艺过程卡。计算了切削用量和加工的工时，填写了加工工序卡。对零件分析后发现，该零件镗126孔需设计一套镗床专用夹具对其进行加工。依据定位原理和夹紧装置的设计要求，设计了加工本工序的定位和夹紧方案，依据方案选择了相应的原件，设计了夹具体以便和机床连接，设计了镗模座以便安装导向装置镗套，最后画了夹具装配图还有非标零件图。关键词：步进器支承体、加工工艺，126孔、镗床、专用夹具IIIAbstractThe stepper support is an important support component on the stepper that supports the components mounted on the stepper to provide support for the normal operation of the stepper. The material of this part is QT400-10 ductile iron. This material has good casting performance, good cutting performance, good wear resistance and good elasticity. It can cast many complicated workpieces. This time, it is necessary to complete the workpiece processing process and the processing of Boring126 holes.Before designing the machining process, it is necessary to complete the workpiece action, the structure and the analysis of the machining requirements, determine the manufacturing method and production mode of the workpiece, determine the machining allowance and draw the blank drawing. Two processing routes were selected to determine the most reasonable one, and the process card was filled out. The machining amount and the processing time were calculated, and the machining process card was filled out.After analyzing the parts, it is found that the Boring 126 hole of the part needs to be designed with a special clamp for the boring machine. According to the positioning principle and the design requirements of the clamping device, the positioning and clamping scheme of the machining process was designed. The corresponding original parts were selected according to the scheme, and the clips were designed to be connected with the machine tool. The mold base was designed to install the guiding device. In the end, the fixture assembly drawing and the non-standard parts drawing are drawn.Key words: stepper support, machining process, 126 hole, boring machine, special fixture目 录摘要IAbstractII第一章 前言1第二章 分析零件结构、确定制造形式及生产类型22.1 分析步进器支承体的作用22.2 分析步进器支承体的结构22.2.1 分析步进器支承体组成表面22.2.2 分析步进器支承体加工表面加工要求32.2.3 分析步进器支承体形位公差32.3 选择步进器支承体的材料32.4 确定制造形式32.5 确定生产类型4第三章 步进器支承体加工工艺规程的设计53.1 选择零件的加工基准53.2 设计加工工艺路线53.2.1 选择加工工艺路线53.2.2 确定加工工艺路线63.3 选择机加工工艺装置73.4 确定零件的加工余量73.5 确定零件切削用量、计算加工工时10第四章 设计镗126孔的专用夹具274.1 设计定位方案274.2 确定定位元件274.3 设计夹紧方案284.4 确定夹紧元件284.5 设计夹具体284.6 选择镗孔导向零件镗套294.7 计算镗削力294.8 计算夹紧力304.9 分析定位误差31第五章 总结32致谢33参考文献34第一章 前言进行机械生产的时候，检验，装配，还有焊接等等，用到很多的夹具。夹具就是用来对生产加工产品进行固定的，让它在正确的地点进行生产，或者进行检测。进行机械生产的时候用到很多夹具，在这么多夹具里面机床夹具就是一种。在机床上安装夹具，让产品跟刀还有机床所处实地点正确，并且可以接受切削加工。机床夹具的作用是可以比较简单，并且非常稳定的对产品进行生产，并且对于生产精度可以满足要求，产品装夹到机床上，产品跟加工刀具处在什么位置都是通过夹具来确保，跟操作者的技术水准是没有关系的，所以对于加工产品的精度是完全可以确保的，劳动生产率也变高很多，使用了夹具之后，产品也没有必要进行划线找正，装夹起来不光是快还很便利，这样一来辅助时间就变少了，那么生产率自然就变高了；机床可以使用的地方也变多了，因为有专用夹具用在上面，那么机床的使用途径自然也就变大了。在机床上使用专用夹具，操作者的工作强度也减轻了不少，劳动条件也变好，对操作者的技术水准要求没有那么高。夹具发展了两百多年，基本上是三个阶段：第一，零件用夹具生产的时候，不管在哪个步骤都是需要它的。后来因为军用工业还有内燃机的需要，汽车行业一直在发展，在进行生产的时候，夹具发挥的作用最来越大，让生产的产品质量更加稳定，效率更高，现在的夹具已经成为生产机器，加工产品，工艺系统里面非常重要的一个部分。到了第二个阶段，夹具主要的特征就是效率更高，生产更加现代化，很多夹具效率更高，更加自动化，加工产品的时候效率更高，精度更高，并且适应性也更好，现在夹具跟机床已经成为一个整体，通过第二代夹具加工出来小批量的产品，效率基本上跟专业生产大批量产品的水准是差不多的。到了第三个阶段，在这个阶段，夹具的精度更高，适应性更高。我们可以看到的是，在不一样的阶段，夹具主要的发展就是智能化水平更高。本次毕业设计是进行零件加工工艺及专用夹具的设计，通过本次设计不仅仅能够全面的总结之前所学的知识，还有今后的学习和工作夯实基础。35第二章 分析零件结构、确定制造形式及生产类型2.1 分析步进器支承体的作用步进器支承体是步进器上重要的支承零件，支承安装在步进器上面的零部件，为步进器的正常工作提供支撑。零件图见下图2-1。图2-1 步进器支承体零件图2.2 分析步进器支承体的结构2.2.1 分析步进器支承体组成表面1、231上下端面；206、190内孔；246、166、210、180外圆；2、166、126孔；主视图M8X1螺纹孔；3、2-R50、R14、R10、2-R28、R5圆弧；4、俯视图2处4-M8螺纹孔；俯视图6-M8螺纹孔；5、D向视图138、100、4-R5和110、72、4-R4台阶面；6、D向视图36和30，30加强筋；64内孔、63内孔、2-32孔；7、4-M6深15螺纹孔，2-M8螺纹孔；K向视图6-M8螺纹孔；2.2.2 分析步进器支承体加工表面加工要求1、231上下端面，加工后达Ra6.3um；主视图M8X1螺纹孔，加工后达Ra12.5um；2、206孔，加工后达Ra3.2um；190孔，加工后达Ra3.2um；3、180左端面、166孔，加工后达Ra12.5um；166孔右端面，加工后达Ra6.3um；126孔，加工后达Ra3.2um；4、K向视图6-M8螺纹孔，加工后达Ra12.5um；138X100右端面，加工后达Ra6.3um；5、180外圆，加工后达Ra3.2um；210外圆和左右端面，加工后达Ra12.5um；6、俯视图2处4-M8螺纹孔，加工后达Ra12.5um；6-M8螺纹孔，加工后达Ra12.5um；7、D向视图2-M8螺纹孔，加工后达Ra12.5um；4-M6深15螺纹孔，加工后达Ra12.5um；8、D向视图64孔，加工后达Ra6.3um；下端63孔，加工后达Ra3.2um；2处2-32孔，加工后达Ra3.2um；9、零件图上面没有标加工要求的，都是直接铸造就可以了，不需要加工。2.2.3 分析步进器支承体形位公差1、206孔轴线，相对于“231下端面”垂直度公差为0.04；相对于“190孔轴线”同轴度公差为0.02；2、231上端面，相对于“231下端面”的平行度公差为0.06；3、126孔轴线，相对于“231下端面”的平行度公差为0.03；4、D向视图64孔轴线，相对于“190孔轴线” 的平行度公差为0.05；5、D向视图63孔轴线，相对于“190孔轴线” 的平行度公差为0.05；6、D向视图2-32孔轴线，相对于“190孔轴线” 的平行度公差为0.05；2.3 选择步进器支承体的材料该零件其材料选择QT400-10球墨铸铁，这种材料铸造性能良好，具有较好的切削性能，耐磨性都相当不错，弹性很好，可以对很多比较复杂工件进行铸造。2.4 确定制造形式通过上面对QT400-10球墨铸铁简单的分析，能够发现该材料其铸造性能较好，本零件外形相对复杂，故采用铸造的方式。对零件上的螺纹孔采用实心铸造，对其端面及大孔，均采用加工为2.5mm的方式铸造。毛坯图见图2-2。图2-2 步进器支承体毛坯图2.5 确定生产类型生产纲领是多少，对于产品的生产流程，还有加工组织形式的作用非常大，对于每一个工序需要的专业化程度起到决定性作用，对于每一个工序的自动化程度也起到了决定性的作用，对于确定的工艺方式和工艺装备都有关键性影响。经过相应分析，确定步进器支承体的生产类型为批量生产。第三章 步进器支承体加工工艺规程的设计3.1 选择零件的加工基准在对加工路线进行制定的时候，首先将定位基准确定下来，定位基准一定要选择的合理，不然的话对于加工产品的生产工艺流程，还有生产出来的产品质量都有很大的影响。基准选定不好，那么会让工序变多，也有可能让工艺路线变得不符合要求，或者是在设计夹具的时候，难度变得更大，对于产品的生产精度需求满足不了。所以，要按照零件图纸的技术需求，确保产品的生产精度，确定的这个定位基准是符合要求的才行。这个零件图的技术要求不是很高，平行度还有对称度要求都不是很高，所以在这里要注意的是怎么将劳动生产率变高，怎么将工人的工作变得更加容易，将产品的生产精度变得更好。通过查看零件图，确定粗基准为尺寸231下端面。精基准为190内孔及端面。3.2 设计加工工艺路线3.2.1 选择加工工艺路线1、方案1：加工工艺方案1：工序1、铸造；工序2、热处理；工序3、铣231上端面；工序4、铣231下端面；工序5、铣138X100台阶面；工序6、镗206、2-64及上端2-32孔；工序7、镗190、2-63及下端2-32孔；工序8、车2000.2左端面、210和180外圆及端面；工序9、镗126及166孔；工序10、钻主视图M8X1螺纹孔；工序11、钻主视图6-M10螺纹孔；工序12、钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；工序13、钻D向视图2处2- M8螺纹孔；工序14、钻D向视图4-M6螺纹孔；工序15、钻K向视图6-M8螺纹孔；工序16、清洗；工序17、终检；工序18、入库。加工的工艺方案2：工序1、铸造；工序2、热处理；工序3、车231上端面；工序4、车231下端面；工序5、车138X100台阶面；工序6、车126及166孔；工序7、车206、2-64及上端2-32孔；工序8、车190、2-63及下端2-32孔；工序9、车2000.2左端面、210和180外圆及端面；工序10、钻主视图6-M10螺纹孔；工序11、钻主视图M8X1螺纹孔；工序12、钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；工序13、钻D向视图4-M6螺纹孔；工序14、钻K向视图6-M8螺纹孔；工序15、钻D向视图2处2- M8螺纹孔；工序16、清洗；工序17、终检；工序18、入库。3.2.2 确定加工工艺路线本次设计的工件加工工序比较多：工艺方案1对工件采用铣、镗、车、镗、钻的加工。并且依据零件的特点分别采用立式铣床、卧式铣床、立式镗床和卧式镗床，便于零件的装夹和定位，该方案还满足了先加工面而后加工孔的原则，比较好的保障的尺寸和形位公差的要求。工艺方案2加工工艺比较简便采用车和钻的加工，零件在加工的时候不需要频繁的更换加工的机床。但本零件外形较大，并且零件在进行车加工的时候，都是要设计专用夹具的，大工件零件旋转稳定性较差，不能够很好的保障尺寸。决定采用方案1对工件进行加工。3.3 选择机加工工艺装置1、铣削（1）加工机床：X5032和X6132；（2）装夹夹具：专用夹具；（3）切削刀具：端面铣刀；（4）测量量具：游标卡尺。2、镗削加工（1）加工机床：T4163和T618；（2）装夹夹具：专用夹具；（3）切削刀具：内孔镗刀；（4）测量量具：游标卡尺。3、车削（1）加工机床：CA6140；（2）装夹夹具：专用夹具；（3）切削刀具：合金车刀；（4）测量量具：游标卡尺。4、钻削（1）加工机床：Z3040；（2）装夹夹具：专用夹具；（3）切削刀具：麻花钻、丝锥钻；（4）测量量具：游标卡尺以及螺纹量规。3.4 确定零件的加工余量工序1、铸造；工序2、热处理；工序3、铣231上端面；工步1：粗铣231上端面；查切削手册的切削用量，定加工余量2mm；工步2：半精铣231上端面；查切削手册的切削用量，定加工余量0.5mm；工序4、铣231下端面；工步1：粗铣231下端面；查切削手册的切削用量，定加工余量2mm；工步2：半精铣231下端面；查切削手册的切削用量，定加工余量0.5mm；工序5、铣138X100台阶面；工步1：粗铣138X100台阶面；查切削手册的切削用量，定加工余量2mm；工步2：半精铣138X100台阶面；查切削手册的切削用量，定加工余量0.5mm；工序6、镗206、2-64及上端2-32孔；工步1：粗镗206、2-64及上端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工步2：半精镗206、2-64及上端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.75mm（单边）；工步3：精镗206及上端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.25mm（单边）；工序7、镗190、2-63及下端2-32孔；工步1：粗镗190、2-63及下端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工步2：半精镗190、2-63及下端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.75mm（单边）；工步3：精镗190、2-63及下端2-32孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.25mm（单边）；工序8、车2000.2左端面、210和180外圆及端面；工步1：粗车2000.2左端面、210和180外圆及端面；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工步2：半精车180外圆；查切削手册的切削用量，定加工余量0.75mm（单边）；工步3：精车180外圆；查切削手册的切削用量，定加工余量0.25mm（单边）；工序9、镗126及166孔；工步1：粗镗126孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工步2：半精镗126孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.75mm（单边）；工步3：精镗126孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.25mm（单边）；工步4：粗镗166孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工步5：半精镗166孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.75mm（单边）；工序10、钻主视图M8X1螺纹孔；工步1：钻主视图M8X1螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻主视图M8X1螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工序11、钻主视图6-M10螺纹孔；工步1：钻主视图6-M10螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻主视图6-M10螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工序12、钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；工步1：钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工序13、钻D向视图2处2- M8螺纹孔；工步1：钻D向视图2处2- M8螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻D向视图2处2- M8螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工序14、钻D向视图4-M6螺纹孔；工步1：钻D向视图4-M6螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻D向视图4-M6螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量0.5mm（单边）；工序15、钻K向视图6-M8螺纹孔；工步1：钻K向视图6-M8螺纹孔的底孔；查切削手册的切削用量，定加工余量2.5mm（单边）；工步2：钻K向视图6-M8螺纹孔；查切削手册的切削用量，定加工余量1.5mm（单边）；工序16、清洗；工序17、终检；工序18、入库。3.5 确定零件切削用量、计算加工工时工序1、铸造；工序2、热处理；工序3、铣231上端面；工步1：粗铣231上端面；1、加工设备：X5032；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=300r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=421，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精铣231上端面；1、加工设备：X5032；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削生产时候的速度=90m/min。7、主轴转动时候的速度还有真正切削生产时候的速度，取n=375r/min；真正切削生产时候的速度8、基本时间 ：l=421，则9、辅助时间 式中：，则工序4、铣231下端面；工步1：粗铣231下端面；1、加工设备：X5032；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=300r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=421，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精铣231下端面；1、加工设备：X5032；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削生产时候的速度=90m/min。7、主轴转动时候的速度还有真正切削生产时候的速度，取n=375r/min；真正切削生产时候的速度8、基本时间 ：l=421，则9、辅助时间 式中：，则工序5、铣138X100台阶面；工步1：粗铣138X100台阶面；1、加工设备：X3132；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=300r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=138，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精铣138X100台阶面；1、加工设备：X6132；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削生产时候的速度=90m/min。7、主轴转动时候的速度还有真正切削生产时候的速度，取n=375r/min；真正切削生产时候的速度8、基本时间 ：l=138，则9、辅助时间 式中：，则工序6、镗206、2-64及上端2-32孔；工步1：粗镗206、2-64及上端2-32孔；1、加工设备：T4163；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=150m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=200r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=36，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精镗206、2-64及上端2-32孔；1、加工设备：T4163；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75mm；5、进给量。6、切削速度=180m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=280r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=36，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精镗206及上端2-32孔；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工序7、镗190、2-63及下端2-32孔；工步1：粗镗190、2-63及下端2-32孔；1、加工设备：T4163；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=150m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=280r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=43，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精镗190、2-63及下端2-32孔；1、加工设备：T4163；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75mm；5、进给量。6、切削速度=180m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=280r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=43，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精镗190、2-63及下端2-32孔；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工序8、车2000.2左端面、210和180外圆及端面；工步1：粗车2000.2左端面、210和180外圆及端面；1、加工设备：CA6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=150m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=200r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=20，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精车180外圆；1、加工设备：CA6140；2、加工刀具：合金车刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75mm；5、进给量。6、切削速度=180m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=280r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=20，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精车180外圆；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工序9、镗126及166孔；工步1：粗镗126孔；1、加工设备：T618；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=150m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=360r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=89，则9、辅助时间 式中：，则工步2：半精镗126孔；1、加工设备：T618；2、加工刀具：内孔镗刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75mm；5、进给量。6、切削速度=180m/min。7、选择对应的主轴转速及计算实际的切削速度，取n=450r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=89，则9、辅助时间 式中：，则工步3：精镗126孔；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工步4：粗镗166孔；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工步5：半精镗166孔；加工和计算与工步1一样，这里不赘述。工序10、钻主视图M8X1螺纹孔；工步1：钻主视图M8X1螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=20，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻主视图M8X1螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=465r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=20，则9、辅助时间 式中：，则工序11、钻主视图6-M10螺纹孔；工步1：钻主视图6-M10螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=32，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻主视图6-M10螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=423r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=28，则9、辅助时间 式中：，则工序12、钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；工步1：钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=30，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻俯视图2处4-M8螺纹孔及6-M8螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=465r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=27，则9、辅助时间 式中：，则工序13、钻D向视图2处2- M8螺纹孔；工步1：钻D向视图2处2- M8螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=12，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻D向视图2处2- M8螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=465r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=12，则9、辅助时间 式中：，则工序14、钻D向视图4-M6螺纹孔；工步1：钻D向视图4-M6螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=18，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻D向视图4-M6螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=18，则9、辅助时间 式中：，则工序15、钻K向视图6-M8螺纹孔；工步1：钻K向视图6-M8螺纹孔的底孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=8m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=525r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=30，则9、辅助时间 式中：，则工步2：钻K向视图6-M8螺纹孔；1、加工设备：Z3040；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削加工时候的速度=12m/min。7、主轴在转动时候的速度还有真正进行切削生产时候的速度，取n=465r/min；机床工作时的实际切速8、基本时间 式中：l=30，则9、辅助时间 式中：，则工序16、清洗；工序17、终检；工序18、入库。第四章 设计镗126孔的专用夹具4.1 设计定位方案在对126孔进行镗孔之前，已经对主视图尺寸231下端面、D向视图下边2-63孔完成了加工，本次加工的126孔，在对其进行加工后需要保证其粗糙度要求为Ra3.2um在对其进行检验时还需要保证相应的形位公差要求。依据这些加工的面并且结合零件图的实际结构，设计了如下的定位方案：利用主视图尺寸231下端面和定位块定位，限制3自由度；利用D向视图63孔（前边）和圆柱定位销定位，限制2自由度；利用D向视图63孔（后边）和菱形定位销定位，限制1自由度。完成了定位，符合定位要求，定位方案设计合适。4.2 确定定位元件上面设计了合适的定位方案，知晓定位方案是“一个面”（即定位块上端面），“两个销”（即圆柱定位销和菱形定位销）。因此，定位元件为定位块、圆柱定位销和菱形定位销。为根据直观的了解定位方案和定位元件。见下图4-1装配图。图4-1 夹具装配图4.3 设计夹紧方案设计夹紧方案不但需要足够的夹紧工件，还需要装夹方便。本着这2点要求，本次夹紧在前后方向采用2套标准件夹紧，具体有双头螺栓、六角螺母、垫圈、移动压板、连接螺栓以及弹簧。4.4 确定夹紧元件2套夹紧元件：双头螺栓、六角螺母、垫圈、移动压板、连接螺栓以及弹簧。4.5 设计夹具体夹具体是连接机床和工件的重要零件，该零件的制造方式主要有焊接、锻造、铸造。通过参考同类型产品，决定本次设计的夹具体采用铸造的方式。材料选择HT200，该材料具体介绍如下。夹具体零件图见图4-2。HT200灰铸铁，抗拉强度最小值是200，这种铸铁的强度是中等，工艺不复杂，应力没有多大，机械强度是很好的，并且减震性也相当不错。可以用来加工生产应力中等的零部件，工作环境是弱腐蚀的，它也可以进行工作。灰铸铁从力学性能上来看，它跟基体的组织有关，跟石墨的形态也有关系。铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，不管是强度还是硬度都是最小的，所以用的很少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，不管是强度还是硬度都是很高的，基本上生产的铸件都是很重要的有；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能上看比不上珠光体灰铸铁。所以说，在工业上用的最多的灰铸铁是珠光体基体。热处理灰铸铁之后，它的基体组织就有变化，对于石墨的形态没有变化，所以对于灰铸铁的力学性能来说，没有太大改变。对灰铸铁进行热处理，可以将铸件的内应力还有白口组织都消除掉，稳定它的大小，将它的切削生产性能进行提升，这样一来面的硬度就变高了，并且耐磨性也变好了。图4-2 夹具体零件图4.6 选择镗孔导向零件镗套导向装置在专用夹具中的作用是比较重要的，为引导刀具按照正确的位置进行加工。钻床上的导向装置是钻套，镗床上的导向装置是镗套，铣床上的导向装置是对刀块。本次加工126孔是进行镗孔，因此需要选择镗套。镗套根据加工工件以及生产类型的不一样，其镗套结构也有所不同。本次选择固定镗套（GB/T2266-1991）。4.7 计算镗削力内孔切削分力公式： 式中 查表得： 取 由表可得： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中： 即：轴向切削分力公式：式中：、即：，即： 安全系数K可按下式计算， 式中：为各种因素的安全系数，粗镗：代入得有：，精镗：代入得有：，查表可得：，所以，4.8 计算夹紧力。基本安全系数，取1.5；加工性质系数，取1.1；刀具钝化系数，取1.1；继续切削系数，取1.1；夹紧力稳定系数，取1.3；手动夹紧位置系数，取1.0。=2.6。定位面摩擦系数，；夹紧面摩擦系数，。取螺栓预紧力。选M36螺栓，材料为45#钢。则，原有小于45#许用拉应力。故可用M36螺栓。4.9 分析定位误差定位误差能不能保证主要取决于定位的面、选择或者设计的定位元件。本次夹具设计采用的定位面主要是231下端面，满足基准重合。定位元件主要有定位块、圆柱定位销和菱形定位销。因加工的工件不能直接和夹具体接触，设计了定位块，分析定位块零件图，工件接触面其加工要求比较高，能够确保工件定位。圆柱定位销和菱形定位销：因为定位孔是63，不能够选择标准销，分别对其进行了设计，设计的销其定位和尺寸要求，均参照的是标准销的要求，也能够保证工件定位。同时该孔加工精度Ra3.2um，不高，定位元件能够满足要求。第五