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塑料 挂钩 注塑 模具设计 滑块抽芯 注射 NX 三维 CAD

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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号资料编号产品名称塑料挂钩零件名称型腔共1页第1页材 料 牌 号718H毛 坯 种 类标准模架毛坯外形尺寸145x155x45每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 序 名 称工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备工 时01下料锯床下料（145X155X45），粗铣（140.5X150.5X40.5）钳工锯床，铣床锯条，虎钳6602精磨六面直角精磨表面粗糙度Ra3.2 (140X150X40)钳工磨床砂轮6603钻孔钻水孔,螺丝孔,攻牙钳工钻床钻头，丝攻4404线割线切割浇口孔线切割线切割机床钼丝3305CNC型腔成型部位加工，数控铣床粗加工，精加工CNC数控铣床铣刀8806EDM对加工中心无法处理位置做电火花加工EDM电火花机电极121207抛光型腔表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石4408装配模具装配钳工4409 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号资料编号产品名称塑料挂钩零件名称型芯共1页第1页材 料 牌 号718H毛 坯 种 类标准模架毛坯外形尺寸145x155x45每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 序 名 称工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备工 时01下料锯床下料（145X155X45），粗铣（140.5X150.5X41.5）钳工锯床，铣床锯条，虎钳6602精磨六面直角精磨表面粗糙度Ra1.6 (140X150X41.1)钳工磨床砂轮6603钻孔钻水孔,螺丝孔,攻牙钳工钻床钻头，丝攻4404线割线切割斜顶孔,顶针孔线切割线切割机床钼丝6605CNC型芯成型部位加工，数控铣床粗加工，精加工CNC数控铣床铣刀8806EDM对加工中心无法处理位置做电火花加工EDM电火花机电极121207抛光型芯表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石4408装配模具装配钳工4409 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号资料编号产品名称塑料挂钩零件名称定模座板共1页第1页材 料 牌 号718H毛 坯 种 类标准模架毛坯外形尺寸305x255x30每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 序 名 称工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备工 时01下料锯床下料（305x255x30），粗铣（304.5x254.5x25.1）钳工锯床，铣床锯条，虎钳6602精磨六面直角精磨表面粗糙度Ra1.6 (305x255x25.1)钳工磨床砂轮6603钻孔钻水孔,螺丝孔,攻牙钳工钻床钻头，丝攻4404线割线切割斜顶孔,顶针孔线切割线切割机床钼丝6605CNC型芯成型部位加工，数控铣床粗加工，精加工CNC数控铣床铣刀8806EDM对加工中心无法处理位置做电火花加工EDM电火花机电极121207抛光型芯表面抛光处理钳工虎钳砂纸，油石4408装配模具装配钳工4409 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期课题名称 挂钩注塑模设计 课题来源 黄岩泰来塑料厂 1 、课题内容、明确的技术要求（1）课题设计内容、设计依据本课题提供三维造型资料见图1所示，是采用塑料注射成型,塑料材料（本塑件材料为ABS）价格低利用率高，成型方便的特点。在成型过程中存在脱模困难，需要抽芯；底部脱模也有一定难度。学生在毕业综合实践过程中，可以学到特殊需要的制品脱模结构，这个毕业设计符合要求。着重解决塑料侧向抽芯,模具结构设计合理，顺利脱模。图1 挂钩零件图（2）任务要求根据设计任务分配，要求学生收集塑料材料的成型工艺参数以及相关资料，应用所学的知识和技能解决生产中的塑料材料的成型方面的实际问题。完成成型工艺设计和模具设计与制造工艺等内容：1）产品注射成型加工工艺规程，可以采用CAE软件进行分析。塑料模结构设计，完成一整套的三维造型和二维模具零件图及总图；2）零件图，3D造型各一份；开题报告1份。3）完成毕业设计说明书（毕业设计说明书的字数不少于7000字）；要求按规定格式写。4）模具成型零件加工工艺规程一份；5）参加毕业设计答辩。（3）注意事项1）每项任务必须经自己独立思考完成，可相互讨论，但不得抄袭其他同学的设计内容。2）对参考资料中的相关内容应在消化理解的基础上结合本课题加以灵活应用，不得死搬硬抄。3） 建议结合本课题内容下厂调研12个单位以上（最好是调研应聘或拟就业的企业），可将调研情况总结写在设计说明书中。2提交成果及具体要求（字数、图量、作品要求、软硬件数量等）1）模具总装配图1份；一整套的模具三维造型；2）成型零件（型芯、型腔等非标零件）零件图一套；3）毕业设计说明书1份（毕业设计说明书的字数不少于7000字）；要求按规定格式写。4）模具成型零件（型芯、型腔）加工工艺规程各一份。5）刻录光盘1份（包括：模具设计总图、零件图、三维造型、加工工艺、设计说明书）3毕业设计进度计划起讫日期工作内容备 注第1周收集资料，分析课题，撰写开题报告，绘制零件图，3D造型。第2周分析塑料成型模具结构方案、设计分析比较，确定模具结构方案初稿（模具草图）。完成注射工艺方案。必须在本周内上交开题报告第3、4周模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。上交模具方案第5、6周完成模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。第7、8周完成模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。第9、10周完成模具总装图绘制和零件图的绘制。第11周撰写毕业设计说明书第12周整理资料，准备毕业答辩4推荐参考文献1 夏江梅，塑料成型模具与设备M.北京，机械工业出版社，2005.4.2 塑料模具设计手册编写组. 塑料模设计手册M.北京：机械工业出版社，2000.13 李学锋. 塑料模设计及制造M.北京：机械工业出版社，2001.104 邓石城、王旭. 实用模具技术手册M.上海：上海科技教育出版社，2000.35 屈华昌，伍建国，塑料模设计M. 北京：机械工业出版社，1993-3-1.选题的目的和意义一、选题目的模具的生产技术水平是衡量一个国家工业制造发展程度的重要标志之一，目前我国塑料模具在整个模具产业中的占有比重约为40%，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，其发展速度将高于其他模具。虽然我国塑料模具在质量、技术和制造能力方面近几年来发展很快，有些已达到或接近国际水平，尤其是随着改革开放政策的不断深入，“三资”企业的不断发展，对我国塑料模具设计制造水平的提高确实起到了非常大的促进作用。但是，由于长期以来我国模具制造基础底子薄弱，且存在明显的地域发展不平衡现象，因此总体来看，塑料模具产品水平差距还很大，主要体现在型腔精度、生产周期、淬火钢寿命三个方面，这使我国的塑料制品在大型、精密、复杂化的方向中无法取得很好的成果。而随着人们的生活水平不断提高，人们对家电产品的外观追求越来越高，家电产品更是趋于复杂化、精细化，注塑成型作为家电塑料制品的主要成型方式，在整个家电塑料产品成型中占有很大的比例,因此注塑模具的成型制造技术在未来的发展中将越来越受到重视。而传统的模具设计制造往往是技术人员根据自己已有的经验，然后参考一些类似的模具进行分析设计，而在试模时需要对一系列的参数组合进行试模以得出最佳的注射参数，一套模具从设计到最终的合格交付期间往往经过多次的试模、改模才能达到要求，这耗费了大量的人力、物力、财力，而且经常得不到想要的效果。本课题便是针对以上的情况采用CAD/CAE技术，在设计前采用Moldflow模拟软件进行分析，预测产品注射过程中可能存在的问题，在设计时根据分析结果优化设计方案，调整注射工艺参数，这对提高模具的质量、缩短制造周期、降低制造成本具有一定的意义。三、可行性分析1.由于模具事业发展迅速，设备先进，有良好的设备基础；现代信息发达，资料齐全，并学习了相关专业的知识，积累了一定的经验，在这方面有一定的优势。 2. 此塑件的外形简单但需要侧抽，综合考虑，采用一般的开模结构，即上下分模。3.此塑件表面质量要求不高，采用侧浇口，流程短，截面小，塑件切断速率高，开模时浇口容易自动拉断。4.最后指导老师在这方面有丰富的经验，能提供非常大的帮助。2. 研究现状及主要参考文献（1） 针对NX8. 0中无法修补部分信息不完整的破孔问题，利用NX曲面建模功能，构造复杂曲面，并利用MW与建模的接口功能，将复杂曲面识别为模型补片，实现复杂孔的修补，保证了分型的顺利完成。分型后的型腔、型芯结构合理，表明利用MW与建模混合分型的方法恰当，适应性强。本研究为类似的复杂塑料制品的模型修补提供了一种新的思路和方法（2） 浇筑系统的设计。由于对塑件尺寸精度的要求不高 , 在实用的前提下保持外观美观即可，因而该模具采用 1 模 2 腔的两板模结构。根据塑件选用的材料及制品的使用环境与性能要求，设计浇口采用侧浇口，其位置在制件外侧的边缘部位，其截面为直径 1 mm 的圆形。通过运用 Pro/E 进行流动分析， Auto CAD 进行排位，得出最佳浇口数量和位置。合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。在主流道末端设有冷料穴，接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，而开模时又能将主流道的凝料拉出。（3） 通过研究确定了塑料挂钩安装力及脱出力的范围，指出了塑料挂钩设计时需考虑的重要参数即搭接宽度和支撑筋宽度，建立了合适的CAE模型用于模拟和分析塑料挂钩搭接宽度及支持筋宽度与挂钩安装力及脱出力的关系，解决了汽车行业中内饰件塑料挂钩设计研究的难题，提高了设计的分析精度，节省了开模成本。1 任天娟，挂钩注塑模具设计模具技术 2016-01-01.2 李方，塑料挂钩注塑模设计河南科技 2012-01-303 王红, 周厚林. 汽车内饰件用塑料挂钩安装力及脱出力研究汽车零部件,2015:44-47. 3. 拟研究（设计）的主要内容（1）塑料的工艺分析：包括塑件图及技术要求、原料的成型特性和工艺参数、 PVC塑料主要的性能指标、ABS塑料的注射成型工艺参数。（2）注塑设备的选择：包括注射成型工艺条件、注射机的选择、模架的选定、注射机的校核。（3）浇注系统的设计：包括流道设计、冷料穴的设计。（4）成型零件的设计与计算：包括成型零件结构设计、成型零件工作尺寸的计算、型腔和底板的计算。（5）脱模机构设计（6）侧向分型与抽芯机构的设计：包括抽芯力计算、抽芯距计算。（7） 温度调节系统的设计：包括模具冷却系统的设计、模具加热系统的设计。（8）模具的装配：包括模具的装配程序、模具的装配顺序、开模过程分析。4. 拟采用的研究（设计）方法（1） CAE分析，通过这个CAE分析，可以确保产品设计的合理性得到最佳浇口位置、壁上剪切应力、充填结束时的体积温度、流动处前沿温度、体积收缩率，评价浇注系统、冷却系统，判断可能出现的气穴、熔接痕、锁痕指数等。（2） UG拥有强大的功能性版块可以为使用者提供最大的帮助，同时它还可以进行设计不管是简单的三维设计还是后期的模具设计都是可以，而且UG还可以进行复杂曲面以及复杂结构进行编程！（3） AUTOCAD可以绘制任意二维图形，并且同传统的手工绘图相比，用AutoCAD绘图速度更快、精度更高、而且便于个性。（4） WORD用于书写说明书5. 研究（设计）重、难点分析(1) 材料：ABS材料，ABS相对密度为1.05左右，吸水率低，ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的，力学性能受温度的影响较大(2) 侧抽：抽芯力的计算，确定抽芯距，确定斜导柱尺寸。(3) 型芯型腔的设计及尺寸(4) 推出：采用推杆或推管的推出方式。6. 预期成果1）模具总装配图1份；一整套的模具三维造型；2）成型零件（型芯、型腔等非标零件）零件图一套；3）毕业设计说明书1份（毕业设计说明书的字数不少于7000字）；要求按规定格式写。4）模具成型零件（型芯、型腔）加工工艺规程各一份。5）刻录光盘1份（包括：模具设计总图、零件图、三维造型、加工工艺、设计说明书）7. 工作进度安排第1周 收集资料，分析课题，撰写开题报告，绘制零件图，3D造型。第2周 分析塑料成型模具结构方案、设计分析比较，确定模具结构方案初稿（模具草图）。完成注射工艺方案。第3、4周 模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。第5、6周 完成模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。第7、8周 完成模具分型，模具结构总图三维造型，开始零件图绘制。第9、10周 完成模具总装图绘制和零件图的绘制。第11周 撰写毕业设计说明书第12周 整理资料，准备毕业答辩指导教师意见 指导教师： 年 月 日 机械技术系毕业设计工作委员会意见： （盖章） 年 月 日 摘 要本次设计的是塑料挂钩的注塑模具。所用材料是当前应用较为广泛的材料ABS。在设计中，分析塑件的工艺性。模具结构可采用一模两腔，侧浇口进料，注射机采用HTF 80XA型号，并对其相关的数据进行校核。选用斜导柱滑块抽芯机构。首先根据三维软件设计出分型面，进而设计出型腔、 型芯， 通过各种手册选择标准模架的绘制，并且进行浇注系统、脱模机构、冷却系统等模具重要结构的设计。最后对设计过程中的相关零部件进行了计算和校核，在无误的基础上进行了模具总装，并利用 CAD 软件绘制出总装及各主要零件的二维工程图，设计出一套塑料注塑模具此次设计的过程中查阅了大量的模具设计资料，通过塑料挂钩塑料模具的设计与应用，实现了塑料挂钩制作工艺上的突破，同原有的设计方法相比，模具的应用不但提高了生产效率而且提升了产品的质量，模具整体设计的思路和要求符合现代设计潮流和未来的发展方向。关键词：塑料挂钩；一模两腔；侧浇口；冷却系统；注塑模具目 录摘 要II绪 论1第1章 模具发展现状及发展方向21. 1国内外注塑模具的发展现状21.2国内外注塑模具的发展趋向3第2章 塑件结构分析42.1 塑件材料的选择及成型性能分析52.2 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析62.2.1 塑件的结构设计62.2.2 塑件尺寸及精度62.2.3 塑件表面粗糙度62.3 计算塑件的体积、质量7第3章 塑件成型方案设计83.1 分型面选择83.2 型腔数的确定93.3 型腔布局93.4 浇注系统的类型和位置的选择93.5 成型零件结构设计103.5.1型腔设计103.5.2型芯设计123.6 脱模机构的设计133.6.1 脱模机构的选用原则：133.6.2推杆和扁顶杆推出机构设计143.6.3 脱模力的计算143.7 导向与定位机构设计163.8 排气及引气系统的设计173.9模温调节系统的设计173.10模架选用183.11 注塑模具的工作原理19第4章 模具零件设计214.1 模具成型零件尺寸计算214.2模具强度与刚度校核224.3浇注系统的设计224.3.1 主流道的设计224.3.2分主流道的设计234.3.3浇口的设计244.4模具冷却系统的设计25第5章 注射机的选用及相关参数的校核265.1 相关参数265.2最大注塑量校核275.3 锁模力校核285.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核285.5 开模行程校核29第6章 模具材料的选用306.1 成型零件材料选用306.2 注射模用钢种30第7章 设计模具侧向分型抽芯机构317.1.抽芯力的计算317.2抽芯距的确定317.3 确定斜导柱倾斜角327.4 确定斜导柱的尺寸327.5 滑块与导槽设计32第8章 模流分析348.1 填充时间348.2 压力分布348.3 流动前沿处的温度358.4 熔接痕368.5 气穴368.6 锁模力37总结38致谢39参考文献40VI绪 论模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。 在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。第1章 模具发展现状及发展方向1. 1国内外注塑模具的发展现状近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种： a.热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE）;（3）温度控制器；（4）辅助零件。b.气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融塑料的时间与充入气体时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量，减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。c.共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度1。在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等。1.2国内外注塑模具的发展趋向优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期21。这些是未来520年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：a. 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。b. 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。c. 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。d. 开发新的成型工艺和快速经济模具。e. 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。f. 应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。第2章 塑件结构分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。本设计课题-塑料挂钩如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构较为简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求高。图2-1 塑料挂钩二维图图2-2 塑料挂钩三维立体图2.1 塑件材料的选择及成型性能分析设计中选择的塑料挂钩材料为ABS，ABS无毒，无气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽，不透明，密度为1.05。ABS价格便宜原料易得，是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。塑件材料成型性能如下：ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此，成型加工前应进行干燥处理；ABS在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用侧浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。2.2 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析2.2.1 塑件的结构设计（1）脱模斜度脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.51.5，塑件材料ABS的型腔脱模斜度为0.35130/，型芯脱模斜度为30/1。（2）塑件的壁厚选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在14，最常用的数值为23。本产品壁厚均匀，周边和底部壁厚均为2左右。（3）塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.51的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。（4）孔由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。2.2.2 塑件尺寸及精度根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照塑件的尺寸与公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本产品采用MT6级精度。 2.2.3 塑件表面粗糙度塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.021.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.010.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。本次产品表面粗糙度为外表面Ra0.2，内表面Ra0.81.6。2.3 计算塑件的体积、质量本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在三维软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积6.406，因ABS的密度为1.05，即可以得出该塑件制品的质量约为6.8。图2-3 实测塑件体积第3章 塑件成型方案设计3.1 分型面选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2）使塑件在开模后留在动模上；3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）使推杆和扁顶杆痕迹不露在塑件外观表面上；6）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。图3-1 分型面的选择3.2 型腔数的确定因为本设计塑料挂钩结构简单，生产量大，塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，进行加工生产。3.3 型腔布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使型腔每个区域都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满型腔,使塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道，以求达到良好的浇注质量。型腔布局由图所示。 图3-2 型腔布局方式3.4 浇注系统的类型和位置的选择本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分：1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：a)塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。b)模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模两腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。c)塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。e)冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施6。 3.5 成型零件结构设计一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。3.5.1型腔设计型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，本设计中采用整体式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。图3-3 型腔三维零件图图3-4 型腔二维零件图3.5.2型芯设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，经过对塑件实体的研究，采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用。图3-5 型芯三维零件图图3-6 型芯二维零件图3.6 脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推杆和扁顶杆，推出机构的导向和复位部件等组成。3.6.1 脱模机构的选用原则：（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3）推杆和扁顶杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4）推杆和扁顶杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆和扁顶杆位置痕迹须不影响塑件外观；本设计中采用推杆和扁顶杆推出机构使塑料制件顺利脱模。3.6.2推杆和扁顶杆推出机构设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆和扁顶杆机构，设计时推杆和扁顶杆与回针锁定，回针运动时带动推杆和扁顶杆运动。回针端平面不应有轴向窜动。定模板与推杆和扁顶杆孔配合一般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS塑料的溢料间隙为。 图3-7 推杆和扁顶杆推出机构3.6.3 脱模力的计算脱模力的产生范围：（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。脱模力的影响因素：a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆和扁顶杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0）Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中，Q脱模最大阻力（kN）t塑件的平均壁厚（cm）E塑料的弹性模量（N/）S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm）l包容凸模长度（cm）f塑料与钢之间的摩擦系数m泊松比，一般取0.380.49查表得，S=0.005，E=1.810N/cm已知，t0.12cm，l=4.5cm，f=0.28Q=80.121.8100.0054.00.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.32kN-摩擦阻力（N）-摩擦系数，一般取0.151.0，本设计取0.5-因塑件收缩对型芯产生的正压力（N）-塑件对型芯产生的单位正压力，一般取812MPa,本设计取10MPa-塑件包紧型芯的侧面积（2）3.7 导向与定位机构设计导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2-4个导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。导柱和导套在分型面处应有承屑槽导柱导套及导向孔的轴线应保证平行合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。2. 导柱的设计有单节与台阶式之分导柱的长度必须高出公模端面68mm导柱头部应有圆锥或球形的引导部分固定方式有铆接固定和螺钉固定其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。导套有套筒式台阶式凸台式为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角r。一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到合模导向的作用.3.8 排气及引气系统的设计在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆和扁顶杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。3.9模温调节系统的设计对于要求较低模温（一般小于）的塑料，如本设计中的ABS，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。温度调节对塑件质量的影响如下：注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。图3-8 模具冷却水路图冷却计算：单位时间内进入模具应除去的总热量Q，可以用参考文献中的公式计算： Q=W1 a 式中 W1单位时间内进入模具的塑料的重量g a克塑料的热容量(J/g) 经计算：Q=225111613020109J则带走上述热量，所需的冷却水量按下式计算： 式中 W通过模具冷却水的重量(g/h) T3出水温度 T4入水温度 K热传导系数；经计算 W378997 g/h由下式可以计算出冷却水道的直径： 式中 冷却液容重kg/cm3 =0001 kg/cm， L 冷却水道长度cm L=1080cm d冷却水道直径cm 经计算d5.138 cm，取6mm3.10模架选用根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择CI型的模架，其基本结构如下：图3-8 CI型模架图CI型模具定模采用两块模板，动模采用动模板、垫板，又叫两板模，大水口模架，适合侧浇口。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。把型腔排列成一模两腔可得长为150mm，宽为140mm，模架的长L=150+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚250mm模架的宽W=140+复位杆的直径+型腔壁厚250mm根据制品的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其它螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。综合考虑本设计选用WL=250x250的模架。塑件的高度为18mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件 所伸入高度加20-40mm。综合考虑强度要求，定模板厚度取70mm, 动模板的厚度取70mm。考虑推杆和扁顶杆的顶出行程要求，支撑板取80mm以满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为：CI-2525-A70-B70-C80。3.11 注塑模具的工作原理工作原理：当模具型腔填充完后，动模部分在注塑机动模锁模板的带动下向后移动，从而模具从分型面打开，同时，滑块在斜导柱和弹簧的推动下向后移动，完成侧孔抽芯，当注塑机动模移动到一定位置时停止移动，注塑机顶棍通过下模板顶棍孔，推动顶针垫板，带动顶针，从而推动产品将产品从型芯上推出，产品脱离模具后，动模锁模板带动动模部分向前移动，移动到一定位置时，斜导柱带动滑块向前移动，滑块又回到开模前位置，让动模与定模又配合在一起进行下一次填充。图3-10 注塑模装配二维图第4章 模具零件设计4.1 模具成型零件尺寸计算塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： A=B+0.005B式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4，或取IT78级作为模具制造公差。在此取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这PP的成型收缩率为1.005，模具的制造公差取z =/3。因本设计塑件的尺寸精度为MT3，即 =0.6 mm。如表4-1 表4-1 型腔型芯工作尺寸的计算类别塑件基本尺寸计算公式模具尺寸型腔尺寸计算HmHs =18Hm=(Hs+Hs. -2/3)0+zLmLs =75Lm=(Ls+Ls. -3/4)0+z型芯尺寸LmLs =70.8Lm=(Ls+Ls. +3/4)0-z4.2模具强度与刚度校核为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。4.3浇注系统的设计4.3.1 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。（1）主流道的尺寸设计中选用的注射机为HTF 80XA，其喷嘴直径为3.5，喷嘴球面半径为11，依此主流道各具体尺寸设计如下： 图4-1 主流道与浇口套（2）主流道衬套的形式选用如下图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位环设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。（3）定位环的固定采用2个M6的螺丝直接锁附固定图4-2 浇口衬套固定形式4.3.2分主流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中塑件为一模两腔,且采用侧浇口，流道布局如下图。图4-3 流道布局4.3.3浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。本次设计浇口形式选择为：侧浇口。浇口的位置选择原则：浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使流程(包括分支流程)为最短；每一股分流都能大致同时到达其最远端；应先从壁厚较厚的部位进料；考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。浇口于端面底位置，成型后将其切除，位置隐蔽而不影响外观。4.4模具冷却系统的设计设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数：冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在型芯块与型腔块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的12倍，冷却孔道之间的间距应维持35倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16英吋），在此取8mm。 第5章 注射机的选用及相关参数的校核图5-1 注射成型工艺过程分析如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时可以将速度控制切换成压力控制。5.1 相关参数由于采用一模两腔，需要至少注射量为13.6g，流道水口废料2.3g，总注塑量15.9g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为HTF 80XA。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 型号单位80A80B80C 参数螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量PSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m4.31.251.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm240240表5-1 HTF 80XA注塑机参数5.2最大注塑量校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为： 式中 -型腔数量 -单个塑件的重量 -浇注系统所需塑料的重量 本设计中：n=2 6.8g =2.3 gM=2X6.8+2.3=15.9 g注塑机额定注塑量为m=101g， 101x80%15.9,注射量符合要求。5.3 锁模力校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 -浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 =1676.04 = 300=1616.04X2 +300=3652.08注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （）P F式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据工具书查得，型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP（）P=3652.08x30x1.1x0.001=120.51864 KN1600KN锁模力符合要求5.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核（1）模具长宽尺寸模具长宽尺度必须小于注塑机拉杆间距,本设计选用机台拉杆间距为365x365模具长宽为300x250，经核算机台选用合适。（2）模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式式中 -注射机允许的最大模厚 -注射机允许的最小模厚本设计中模具厚度为271mm 150H360 符合要求5.5 开模行程校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于单分型面注射模应有：SmaxS= H1 + H2 + H3 + C式中 H1-模具厚度 H2-顶出行程H3 -包括浇注系统凝料在内的塑件高度C - 安全距离本设计中=920 =271 mm =40mm H3 =100mm C取30mm总的开模距离需要S=461mm以上. 经计算，符合要求。第6章 模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的一项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。6.1 成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下：（1）机械加工性能良好（2）抛光性能良好 注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，要求钢材硬度3540HRC为宜，过硬表面会使抛光困难。（3）耐磨性和抗疲劳性能好（4）具有耐腐蚀性能6.2 注射模用钢种热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计中，采用718H的预硬模具钢，这个不做钢材的分析与选择，只对718H钢材进行分析。型芯和型腔由于采用了该预硬型塑料模具钢，且塑料挂钩塑件为廉价大量产品，表面有一定光洁度要求，所以模仁料无需淬火,需要长寿命，选择718H，预硬型抛光塑料模具钢，预硬硬度达到48-52HRC。第7章 设计模具侧向分型抽芯机构该塑料挂钩在脱模之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，顺利完成脱模。7.1.抽芯力的计算式中：为塑料对型芯单位面积上的包紧力，取 ；为包容型芯的面积 ；为塑料与钢的摩擦系数，取；为脱模斜度，按计算。通过三维软件计算，得到A=161mm2=1.610-4m2，代入公式：F=pAcosa-sina=11071.610-4(0.25cos1-sin1)=374.34N。可知抽芯力很小，斜导柱强度足够，斜导柱无需计算。7.2抽芯距的确定侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大23mm，即S=S+(23)=11+(23)=1314mm式中：S 抽芯距； S塑件上孔的深度；mm。此处选取抽芯距为13mm。7.3 确定斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是斜导柱抽芯机构的主要参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，倾斜角值一般不得大于25。一般取=1222，本例中选取=15。在这种情况下，锁紧块=+（23），本例中选取=18。7.4 确定斜导柱的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，本塑件抽芯力过小，采用经验估值，取斜导柱的直径d=8mm.斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定。LZ=L1+L2+L3+L4+L5L4的计算：L4=Ssina=7/sin13=64mm 。L1+L2+L3的确定主要由模板厚度、侧向抽芯形式和斜导柱规格决定。本塑件凹模采用组合式，斜导柱直接安装在模板上，所以斜导柱安装部分长度需要65mm。综合以上计算，斜导柱长度LZ=L1+L2+L3+L4+L5=65+64+4=133左右。7.5 滑块与导槽设计1.滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计。侧向抽芯机构主要适用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于侧向