右支架座零件的及钻2XΦ43.5孔夹具设计及加工工艺分析含非标8张CAD图.zip
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右支架座零件的及钻2XΦ43.5孔夹具设计及加工工艺分析含非标8张CAD图.zip,支架,零件,43.5,夹具,设计,加工,工艺,分析,非标,CAD
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摘 要夹具设计对每一个理工科学生而言都是必不可少的，夹具的设计和研究为今后的学生和工作将提供很大的帮助。本文设计的任务是右支架座零件的加工工艺分析及其扩2-43.5孔的夹具设计。在充分了解零件的结构后，对其毛坯尺寸、制造类型、基准、加工的工艺路线进行了确定；然后依据设计的加工工艺路线，对每一个工序进行计算。本次设计扩2-43.5孔专用钻床夹具，在减少停机时间的同时，还提高生产效率。在进行该专用夹具设计的时候，首先应该是建立在对零件的工艺进行分析、选择粗精基准、进行必要计算的基础上，对所要加工的工序做好定位基准的选择，对夹具中的切削力及夹紧力做出计算。计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：右支架座；夹具设计；工艺路线；定位基准；切削力IAbstractFixture design is indispensable for every science and engineering student. Fixture design and research will provide great help for future students and work.The task of this paper is to analyze the processing technology of the right bracket seat parts and to design the fixture for expanding 2-43.5 holes. After fully understanding the structure of the parts, the blank size, manufacturing type, benchmark and processing route are determined, and then each process is calculated according to the designed processing route.This design expands 2-43.5 hole special drilling fixture, reduces downtime, but also improves production efficiency. In the design of the special fixture, first of all, it should be based on the analysis of the process of the parts, the selection of rough and precise benchmarks and the necessary calculation, the selection of positioning benchmarks for the processing procedures, and the calculation of the cutting force and clamping force in the fixture. Calculate the positioning error when fixture is positioned, analyze the rationality and shortcomings of fixture structure, and pay attention to improvement in future design.Key words: right support base; fixture design; process route; positioning datum; cutting force目录摘 要IAbstractII第1章 引言12.2零件分析22.3 基面的选择22.3.1 粗基准的选择原则32.3.2精基准选择的原则32.4制定工艺路线42.5确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差52.6确定切削用量及基本工时6第3章 右支架的夹具设计173.1定位基准的选择173.2切削力及夹紧力的计算173.3 误差分析183.1.1定位误差183.1.2产生定位误差的原因183.3.3定位误差计算193.4机床夹具的总体形式193.4.1确定夹具体203.4.2绘制夹具非标零件图213.4.3绘制夹具装配图23总 结26致 谢27参考文献28III第1章 引言夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。在我们实际生产中夹具的作用是将工件定位，以使加工工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。机床夹具的发展趋势：1、夹具元件多功能模块化能单独使用也能与其他元件组合在一起使用的多功能模块化单元体的比例将进一步增加。如现在使用的各种左定位座、定位压紧支承、精密虎钳等模块式单元体具有定位、夹紧以及调节的综合功能，可以一件单独使用，也可以几件组装在一起使用，T形基础、方箱能组装成一次能装夹多件相同或不相同的工件的夹具，使用这种夹具可以减少机床的停机时间，最大限度发挥数控、加工中心机床的高效性能。2、高强度、高刚性、高精度为了提高劳动生产率，缩短工件的加工工时，工件的加工已向着高速、大切削量方向发展，工序高度集中，工件定位夹紧后要依次完成铣、钻、镗等多工序的加工。切削力的大小、方向在不断地变化，这就需要柔性夹具本身要有较高的使用强度和刚度，才能满足工件的加工精度。3、专用夹具、组合夹具、成组夹具一体化现代化加工设备的多功能化，使工艺过程高度集中、工件一次定位装夹后能完成多工序加工，这就需要一种通用而又能重复使用的组合可调式的夹具系统，它是由一系列统一化、标准化的元件和合件组成，利用这些元件、合件组装成各种不同形式、可重复使用的夹具，供单件或中小批量生产使用。这种夹具系统保留了组合夹具的各种优点，组装又像专用夹具那样简单可靠，又有可调整元件，保留了成组夹具的优点。4、工件夹紧快速化、自动化为缩短工件加工中的辅助时间，减轻工人的劳动强度，工件的装夹、拆卸也需要机械化、自动化。工件的夹紧由原来的单一功能的压紧件、紧固件发展为可以调整的模块，以便实现快速组装和快速夹紧。对于批量大的一些零件的加工，液压夹具、气动夹具可实现工件自动化快速夹紧。第2章 右支架座零件分析本次所要设计零件图如图1.1所示，要对该零件的槽、平面和孔进行加工。具体加工要求如下：顶面A 粗糙度12.5底面B 粗糙度Ra12.5工艺凸台面C 粗糙度12.549孔 粗糙度12.555孔 粗糙度1.659槽 粗糙度12.52-43.5孔 粗糙度12.56- 20孔 粗糙度12.54- 21孔 粗糙度12.54- M202螺纹 右支架座与上盖的结合面 粗糙度12.5 技术要求：1.硬度156217HBW;2.未注拔模斜度3，未注圆角R3R5；3.43.5轴线对55轴线的垂直度公差为0.2/100;4.各轴线从其名义位置向任意方向的偏移a.螺孔M20不大于0.2；b. 20不大于0.5；5.线性未注尺寸公差GB/T 1804-m;6.未注形位公差为GB/T 1184-k;7.在B面上打上技术检验印记；8.非加工面涂以红色防锈漆；图 1.1 右支座零件图2.1确定毛坯的制造形式本次设计的右支架座零件材料可选择为HT200，灰铸铁是铸铁的一种。有良好的铸造、切削性能， 耐磨性好。用于制造机架、箱体等。灰铸铁石墨呈片状，有效承载面积比较小，石墨尖端易产生应力集中， 所以灰铸铁的强度、塑性、韧度都低于其他铸铁。但具有优良的减振性、 低的缺口敏感性和高的耐磨性。 毛坯决定采用右支架座与右支架上盖合在一起铸造的方式。完成零件图分析的基础上，毛坯的取值如下表所示：毛坯图具体见下图1.2。加工面尺寸（mm）毛坯选取尺寸(mm)顶面A、底面B与凸台面C单边余量249孔4555孔512-43.52-374-M20X2、6-20孔实心铸造图1.2毛坯图2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.2.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用底面B作为定位粗基准。2.2.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用底面B与55孔一部分短孔作为定位精基准。2.3制定工艺路线 该支架具备较高的强度与抗冲击能力，毛坯件为铸件，材料为ZG310-570，公差等级为CT9级，零件的外形尺寸及技术要求参考零件图，由零件图知，该零件结构比较复杂，加工工序较多，在安排在零件工艺路线的过程中，主要考虑以下几个方面：1、底面B与55孔一部分短孔为精基准，同时底面也是粗基准。根据“先面后孔”和“基面先行”的原则，首先加工顶面A与底面B，底面B与工艺凸台面C属于同一平面，装夹后一次加工。2、支架加工表面中55孔精度最高，一切工序都是围绕保证该孔的精度来安排。根据“先主后次”的原则，55孔应安排在工艺路线的前面进行，但不能一次加工到尺寸要求，否则在后续工序中利用该表面定位时，可能受到损伤。3、“先粗后精”是针对整个工艺路线而言的，而并非针对某一表面而言。对于55孔，它是其他次要表面加工的基准，必须先加工。加工时可将55孔半加工后作为统一的精基准来加工其他次要表面，之后再对其精加工至图纸要求。4、正确进行工序划分。在制订工艺路线时，要经过充分比较，认证，选择其中一种最佳的方案。同样，在选择加工方式及局部工艺路线时，也要对不同方案进行分析，确定最佳。最终工艺方案如下：工序01：铸造工序02：退火工序03：铣顶面A工序04：铣底面B与工艺凸台面C工序05：镗49孔；镗退刀槽；粗镗、半精镗55孔工序06：扩2-37孔至2-43.5；倒角C2工序07：钻6-20孔工序08：钻4-21孔深43、钻、攻4-M20螺纹（攻丝有效深度不小于27）工序09：精镗55孔、倒角C2工序10：将支架上盖与支架座铣断工序11：去毛刺工序12：非加工表面上涂上红色防锈漆工序13：检验至图纸要求工序14：入库2.4确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1. 顶面A的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。2. 底面B的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。3. 工艺凸台面C的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。4. 49孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步镗削即可满足其精度要求。5. 55孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为1.6，加工余量为MA-E级。三步镗削即粗镗半精镗精镗方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=1.0半精镗 单边余量Z=0.75精镗 单边余量Z=0.256. 59槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步镗削即可满足其精度要求。7. 2-43.5孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra为12.5，加工余量为MA-E级。一步扩削即可满足其精度要求。1. 6- 20孔的加工余量因孔的尺寸不大于30，故采用实心铸造。2. 4- 21孔的加工余量因孔的尺寸不大于30，故采用实心铸造。 3. 4- M202螺纹的加工余量因螺纹的尺寸小于30，故采用实心铸造。12. 右支架座与上盖的结合面因右支架座与上盖是一起铸造，故结合面铸成一体。13其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。2.5确定切削用量及基本工时工序01：铸造工序02：退火工序03：铣顶面A1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序04：铣底面B与工艺凸台面C1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序05：镗49孔；镗退刀槽；粗镗、半精镗55孔；工步一：镗45孔至491) 切削深度 单边余量为Z=2.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 578r/min与753r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=6mm; =2.0mm; =3mm; t=0.023(min)工步二：镗退刀槽1) 切削深度 单边余量为Z=4.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 480r/min与753r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=3mm; =4.0mm; =0mm; t=0.018(min)工步三：粗镗51孔至53孔1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 535r/min与753r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=91mm; =1.0mm; =1mm; t=0.233(min)工步四：半精镗53孔至54.51) 切削深度 单边余量为Z=0.75mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 520r/min与753r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=91mm; =0.75mm; =1mm; t=0.232(min)工序06：扩2-37孔至2-43.5；倒角C2工步一：2-37孔至2-43.5利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按坐标镗床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：倒角C2工序07：钻6-20孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工20孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工序08：钻4-21孔深43、钻、攻4-M20螺纹（攻丝有效深度不小于27）工步一：钻4-21孔深43确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工21孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：钻4-M20螺纹（攻丝有效深度不小于27）选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得V=50m/min（切削表2.15） 按机床选取 切削工时：，则机动工时为工步三：攻4-M20螺纹（攻丝有效深度不小于27） 选择M20高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即V=50m/min（切削表2.15） 按机床选取 切削工时：，则机动工时为工序09：精镗55孔、倒角C2工步一：精镗54.5孔至551) 切削深度 单边余量为Z=0.25mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 515r/min与753r/min相近的机床转速为500r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=91mm; =0.25mm; =1mm; t=0.231(min)工步二：倒角C2工序10：将支架上盖与支架座铣断1、选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型铣床说明书，其功率为为1.1kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序11：去毛刺工序12：非加工表面上涂上红色防锈漆工序13：检验至图纸要求工序14：入库第3章 右支架的夹具设计对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计、制造，这里对扩43.5孔的夹具进行分析。3.1定位基准的选择扩两个43.5孔在加工工艺规程中为第六道工序，由零件图可知，本夹具在扩孔时，要确保两个43.5孔轴线对55孔轴线满足垂直度要求，且轴线重合。两个43.5孔轴线夹角为4715，两孔轴线关于主视图垂直中心线对称，夹角在55孔的轴线上。在定位基准面及定位方案上尽可能以55孔为定位基准，以免基准不重合带来加工误差。3.2切削力及夹紧力的计算设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。螺栓螺母夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3.3 误差分析3.1.1定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的：1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。3.1.2产生定位误差的原因1.基准不重合来带的定位误差： 夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。2.间隙引起的定位误差 在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。3.与夹具有关的因素产生的定位误差1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。 3.3.3定位误差计算该夹具以55孔为基准，要保证两个43.5孔轴线要求通过55孔，43.5孔轴线对55轴线的垂直度不大于0.2/100的定位误差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差综合等于或小于该工序所规定的工序误差。1、定位误差：式中：T工件定位孔的孔径公差 T定心心轴的轴径公差 工件定位孔与定位心轴的最小配合间隙2、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响较小，取=03、磨损造成的加工误差：通过不超过0.005mm,误差总合：+=0.108mm0.3mm从上分析，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.4机床夹具的总体形式机床夹具的总体形式一般应根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。夹具的组成归纳为：1）定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。2）夹紧元件及夹紧装置 用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3）导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。4） 动力装置在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、液动等动力装置。5） 夹具体用于将各种元件装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6）其他元件及装置 根据加工需要来设置的元件或装置。3.4.1确定夹具体夹具体是夹具的基础件，夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求：1、有足够的强度与刚度，在加工过程中，夹具体在切削力、夹紧力的作用下，应不会产生不允许的变形和振动。2、尺寸稳定，为保证夹具加工后尺寸稳定，对铸造夹具体要进行时效处理；对焊接夹具体要进行退火处理，以削除内应力。3、对构工艺性好，在保证强度和刚度的前提下，夹具体应力求结构简单，便于制造、装配和检验；体积小、重量轻以便于操作。对于移动或翻转夹具，其重量一般不宜超过10kg。夹具体如下图所示：夹具体图3.4.2绘制夹具非标零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1.零件图尽可能按1:1绘制。2.零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3.零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。设计中所设计的夹具非标零件图如下图所示：分度盘零件心轴零件钻模板零件3.4.3绘制夹具装配图所设计扩孔装配图如图3.4.1所示。工件以端面B、工艺凸台面C、54.5孔及43.5孔边缘为定位基准，其中，端面B、工艺凸台面C为第一定位基准，限制三个自由度，54.5孔为第二定位基准，限制两个自由度，43.5孔边缘为第三定位基准，限制一个自由度，属于完全定位。可换钻套16用于引导钻头。分度盘22和心轴16由螺钉连接在一起，可绕夹具体上的心轴套中心旋转。分度盘与夹具体间的轴向间隙由轴上左端两圆螺母调整锁定。开口垫圈20和螺母21用于夹紧工件。当扩完一个孔后，松开手柄8，拔出手拉式定位器的定位插销并转动90，使定们插销与定位衬套暂时分离。然后转动分度盘带动工件转到另一位置，将手拉式定位器的定位插销插入定位衬套中，使第二个孔中心线处于竖直位置，然后转动手柄8锁紧分度盘，进行另一孔加工。夹具装配图1.装配图按1:1的比例绘制，根据工件在几个视图上的投影关系，分别画出其轮廓线。2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.安排定位元件。4.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5.布置对刀元件，连接元件；设计夹具体并完成夹具总图。5.标注必要的尺寸、配合、公差等(1)夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2)夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。(3)夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。6.夹具装备图上应标注的技术要求(1)定位元件的定位面间相互位置精度。 (2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。 (3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。 (4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。 (5)夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。 对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。7.对零件编号，填写标题栏和零件明细表： 每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。 完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。 完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。8.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。总 结通过对毕业设计工作的坚持不懈，能够在限制的时间段内完成此次设计任务，让我在本次的设计中学到了很多知识，而且还让自己发现了自身还有很多欠缺和不足的地方。设计最主要的核心是态度，没有一个良好的、认真的工作态度，哪怕请教再多的老师，翻阅再多的书籍，也不能将设计进行的凌厉精致。通过这段时间对夹具的设计，我体会到：只要你愿意花时间去钻研，什么事情都可以迎刃而解。依稀记得刚认识机床的时候，个人对机床的认知完全是零，更加不要提夹具了，虽然在大学我学习到了很多新鲜的知识，可是，我认为大学教会我的不是这些知识，而是培养了我对自己的认识，对知识的理解和对问题看法的角度和问题解决方法。本次设计的主要内容有：1、对零件图的分析、工艺的编写、工序的编写；2、零件图、毛坯图的绘制；3、夹具装配图及主要零件图的绘制；4、设计说明书的编写等等。致 谢 此次毕业论文即将结尾，回想近阶段的点点滴滴，心中充满无限感激与留恋。由于缺乏经验，操作过程中难免有些考虑不周的地方，如果没有老师的指导和同学的支持与帮助，想要完成本次的毕业论文是相当艰难地。在此，我向我的论文指导老师致以最诚挚的谢意！老师思路开阔，条理清晰，知识渊博，熟悉各类机床的使用，在工艺分析及专用夹具这块不断地指点。在论文的选题、资料的收集、论文的审定及成稿等方面都给予了我细心的指导与建议。尤其是在设计夹具中遇到问题时，总能得到老师专业细心的解答 ，对此十分感激。感谢各位老师在我做毕业设计过程中方面给予的帮助。同时感谢所有在论文写作过程中帮助过我的同学，感谢她们对我的帮助和鼓励。谢谢老师的悉心指导和同学们的陪伴支持，使我作图纸及论文撰写顺利完成。最后感谢所有阅读本论文的老师，给我提出宝贵的建议，非常感谢！ 参考文献1邹青 主编 机械制造技术基础毕业设计指导教程 北京： 机械工业出版社 2004，8 2 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社，200513 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技术出版社，20024 冯 道机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M 安徽文化音像出版社，20035 赵家齐.机械制造装备设计基础M.上海：上海交通大学出版社，2004.6 徐学林.互换性性与测试技术基础M.长沙：湖南大学出版社，2007.7 李庆余，张佳等主编.机械制造装备设计M.北京：机械工业出版社，2007.8 濮良贵，纪名刚. 机械设计M. 第八版，北京：高等教育出版社，2006.9 薛源顺.机床夹具设计M. 第二版，北京：机械工业出版社，2003.10 孙丽媛.机械制造工艺及专用夹具设计指导M.北京：冶金工业出版社，2002.111 王伯平.互换性与测量技术基础（第2版）M. 北京:机械工业出版社,2004.4.12 巩云鹏、田万禄等编.机械设计毕业设计M.东北大学出版社，2008.713 孙波.毕业设计宝典M.西安：西安电子科技大学出版社，200814 贾振元，王福吉.机械制造技术基础M.北京：科学出版社，201115 姚荣庆.薄壁零件的加工方法J.机床与液压,2007,(08):250-253.16 汪清.浅谈机械零件加工减小表面粗糙度的方法J.企业导报,2012,(06):287.17 员虎臣,刘君.轴套类零件加工的新方法J.金属加工(冷加工),2009,(06):27-44.30 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称右支架共8页第1页 车间工序号工序名称材料牌号03铣顶面AZG310-570毛坯种类毛坯外形尺寸
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