左手凸轮的铣凸轮槽夹具设计及加工工艺分析含非标7张CAD图.zip
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左手
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左手凸轮的铣凸轮槽夹具设计及加工工艺分析含非标7张CAD图.zip,左手,凸轮,夹具,设计,加工,工艺,分析,非标,CAD
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摘要本次毕业设计是进行专用夹具的设计，需要自己独立完成加工工艺设计以及专用夹具的设计。本次研究的对象是左手凸轮，在对工件的组成表面，加工要求等进行分析后，确定了工件的加工方法以及加工顺序，安排了加工工艺路线，确定了零件的加工余量，绘制了毛坯图，还对零件的生产类型、零件的加工装备、加工时间等等进行了计算和确定。专用夹具的设计其加工的工序是铣2处凸轮槽，使用的机床是XK5032，使用的铣刀是立铣刀。对定位元件和夹紧的元件进行了选择，对定位和夹紧的方案进行了设计等。最后，还设计了夹具体，对刀装置等等，完成夹具装配图及所有非标零件图的绘制等等。关键词：专用夹具、加工工艺、左手凸轮、铣2处凸轮槽IIIAbstractThis graduation project is designed for special fixtures, and it is necessary to independently complete the design of the machining process and the design of the special fixture. The object of this study is the left-hand cam. After analyzing the composition surface and processing requirements of the workpiece, the machining method and processing sequence of the workpiece are determined, the machining route is arranged, the machining allowance of the part is determined, and the blank is drawn. The figure also calculates and determines the type of production of the part, the processing equipment of the part, the processing time, and so on.The design of the special fixture is to machine the 2 cam grooves, the machine tool used is XK5032, and the milling cutter used is the end mill. The positioning element and the clamped element were selected, and the positioning and clamping scheme was designed. Finally, the clip specific, the tool setting device, etc. are also designed, and the fixture assembly drawing and drawing of all non-standard parts drawings are completed.Key words: special fixture, machining process, left hand cam, milling 2 cam groove目 录摘要IAbstractII第一章 前言11.1 专用夹具定位机构和夹紧机构的概述11.1.1 定位机构的概述11.1.2 夹紧机构的概述11.2 机床夹具的总体布局21.3 专用夹具装配图及零件图绘制要求21.3.1 专用夹具装配图的绘制要求21.3.2 专用夹具零件图的绘制要求3第二章 设计零件加工工艺规程42.1 零件的作用42.2 零件组成表面、加工要求及形位公差分析42.2.1 零件组成表面分析42.2.2 零件加工要求分析42.2.3 零件形位公差分析52.3 零件材料的选择和分析52.4 确定零件生产类型62.5 确定零件制造形式62.6 零件加工基准的选择62.6.1 粗基准的选择62.6.2 精基准的选择72.7 确定加工工艺路线82.8 确定机床、夹具、刀具及量具92.9 确定机加工余量92.10 确定切削用量及工时11第三章 设计专用夹具253.1 确定定位方案253.2 确定定位元件253.3 确定夹紧方案253.4 确定夹紧元件263.5 设计夹具体263.6 计算铣削力、夹紧力263.6.1 计算铣削力263.6.2 计算夹紧力273.7 分析夹具精度27结论28致谢29参考文献30第一章 前言1.1 专用夹具定位机构和夹紧机构的概述1.1.1 定位机构的概述设计夹具的时候，如果定位办法不合理，那么产品的生产精度就确保不了。在设计夹具的时候，首先就要将定位方案确定下来。按照工序图纸将定位方案定下来，根据标准将定位零件或者是定位零件的组合确定下来。在用机床夹具的时候，产品的生产量越是多，那么这个定位零件损耗就越是大，使用标准定位零件，那么夹具零件的互换性就更好，便于我们对机床夹具进行修理，养护。工序图里只有原理方案，要对这个工序的内容，生产精度修还有已经生产的面进行分析，根据六点定位这个原理，将定位方案定下来。1.1.2 夹紧机构的概述1、夹紧是为了在生产零件时候，零件所处地点没有任何改变，对生产精度确保。2、确定夹紧力的方向：（1）夹紧力方向对于产品的准确定位要有好处，不能将定位弄坏，正常需要夹紧力跟第一定位基准面互相垂直。（2）夹紧力的方向该跟产品刚度的高方向一样，这样零件形状的改变不大。（3）夹紧力的方向应该跟切削力还有重力的方向一样，这样夹紧力就变小了。3、确定夹紧力的作用点：（1）夹紧力作用的那个点跟支承点是对应的，防止将定位弄坏，或者是出现太大形状的改变。（2）在产品刚度比较高的地方对它进行夹紧。（3）夹紧作用的这个点跟切削的地方靠的近一点，这样产品切削这个地方不管是刚度还是抗振性都变得更好。（4）夹紧力的反作用力作用在夹具上，产品的生产精度不能有变化。4、确定夹紧装置：夹紧力的方向还有作用点都确定下来，还要对夹紧装置进行确定。在确定的时候，注意下面几点： （1）夹紧装置是安全性的，那么他的强度还有夹紧力都要大，避免有意外出现，让工作人员手上。（2）夹紧装置是手动的，用的时候用力小一点，工作人员的强度就没有那么大。（3）夹紧装置距离要短一些，这样工作效率就变高了。（4）夹紧装置是手动的，用起来要便利，要灵活。1.2 机床夹具的总体布局按照产品的大小，外形，生产内容还有使用机床等将机床夹具的总结构确定下来。夹具包含的内容有： 1、确保产品处在正确地点的零部件就是定位零件还有定位装置。2、让产品固定在正确地点的零部件就是夹紧零件还有夹紧装置。3、对产品跟刀所处地点进行确保的零部件就是导向还有对刀零件。4、生产数量是批量进行的，动力部分可以将操作者工作强度减轻，这样生产力也变高了，一般动力部分用的是气动还有液动。5、把很多种类零部件连接起来用夹具体，在机床上将夹具体装上去。6、按照生产需要对别的零部件进行设置。1.3 专用夹具装配图及零件图绘制要求1.3.1 专用夹具装配图的绘制要求1、画装配图的时候按照比例1:1来进行，三视图里面可以将夹具的主要构造还有工作原理都表达出来。2、将零件看成是透明的物体，主要部分划的时候用双点划线。将定位零件，夹紧装置，导向部分所处地点都画出来。3、根据夹紧的样子将夹紧零件还有夹紧装置都画出来。4、把夹具体还有别的连接零件都画出来，把所有的组成零件都连接起来成为一个整体。5、将必要的大小，配合，公差等都标注出来。（1）夹具外表的大小，设计的这个夹具长宽高的最大值。（2）夹具跟机床连接在一起的大小。（3）夹具跟刀具连接起来的大小。（4）夹具里面所有进行配合的零部件，应该把尺寸跟配合种类都标注出来。（5）每一个定位零件之间，定位和导向零件之间，每一个导向零件之间都要将装配之后所处地点跟形位公差都标注出来。（6）标注技术条件1）定位零件进行定位的面，彼此之间所处地点的精度。2）定位零件的定位面跟装夹具的这个面所处地点的精度。3）定位的面跟导向零件之间所处地点精度。4）导向零件工作面相互之间所处地点精度。（7）核对产品的编号，将标题栏还有零件明细表都填写出来。所有零件都有编号，这个号都只有一个。进行生产的时候，根据这个好对生产进行安排，对产品进行查询。将标题栏完整的填好，正常来说，生产零件在明细表下面进行填写，在明细表的上面填写标准件，配套件。要注意的是，不能将生产零件的标准件，配套件给忘记了。1.3.2 专用夹具零件图的绘制要求在装配图里面要生产的零件，都应该把图画出来，根据标准来画。视图要跟装配图上所处的地点都一样。1、画零件的时候比例是1:1。2、按照装配图上的配合类型，所处地点精度，技术需求确定零件图的尺寸公差，行位公差，还有技术需求。3、加工产品别的技术数据都要标出来。30第二章 设计零件加工工艺规程2.1 零件的作用左手凸轮是机器上重要的零件之一，是机床实现相应的移动，转动的操控零件。经过对零件图的分析，知道该零件是比较典型的盘类零件，零件图上20.5右端面及75右端面、20H7孔精度较高。图2-1为其零件图。图2-1 左手凸轮零件图2.2 零件组成表面、加工要求及形位公差分析2.2.1 零件组成表面分析1、75外圆表面以及端面；69.3X4槽表面以及端面；2、55外圆表面以及端面；20H7孔表面以及端面；3、6H11孔，表面以及端面；2处凸轮槽，表面以及端面；4、1X45，1.5X45倒角表面以及端面；2.2.2 零件加工要求分析1、75右端面，在完成加工之后，需要表面粗糙度达到Ra3.2um；2、55右端面，在完成加工之后，需要表面粗糙度达到Ra3.2um；3、20H7孔表面，在完成加工之后，需要表面粗糙度达到Ra3.2um；4、其他没有标粗糙度的表面，在完成加工之后，需要表面粗糙度达到Ra6.3um；2.2.3 零件形位公差分析1、75右端面，相对于“20H7孔所在轴线”的直线度公差为0.025；2、55右端面，相对于“20H7孔所在轴线”的直线度公差为0.025；3、75外圆所在轴线，相对于“20H7孔所在轴线”的同轴度公差为0.025；2.3 零件材料的选择和分析45号钢的结构是中碳，不管是冷加工还是热加工，性能都好，机械性能也不错，并且价钱也不高，来路比较广，所以用的地方很多。最不好就是淬透性不好，产品要是截面很大或者是要求很高的，不能用这种材料。机器上用的比较多的一个零件就是45钢，它是作为传动的零部件，对扭矩还有载荷来进行传送。轴类的零件是可以旋转的，它的长比直径还要大。按照构造，外形不一样，轴类零件有光轴，阶梯轴等等。45按照使用需求，生产种类，机器条件还有构造，钢零件的形式有棒料，锻件等。要是轴的外圆直径差别没有多大，正常都是用棒料；要是外圆直径差距很大的，基本上用的都是锻件，那么耗费的材料就没有那么多，机器生产的工作量也没有那么多，这样机械性能就变好了。按照规模的大小，锻造毛坯的办法有两种，一种是自由锻，一种是模锻。生产规模比较小的，基本上用自由锻，生产规模大的，用的是模锻。按照不一样的工作条件还有使用需求，轴类零件用的材料不一样，对它的热处理进行规范，那么它的强度，韧性还有耐磨性都变好。机械上很多都用了45号钢，没有进行热处理的时候，硬度比229还要小；正火对零件进行热处理，冲击功是要大于39J；强度很大，不管是塑性还是韧性都还不错，对它进行淬火处理，还没有进行回火，那么硬度比HRC55还要大，这就是满足要求的，进行热处理，之后再进行淬火，那么硬度就可以达到HRC42-46，那么不管是机械性能，还是面的硬度都可以满足需求，生产的零件都是比较大的，应力比较小的，承受载荷很大的正火零件，还有淬火零件，对心部的强度没有太高的要求。2.4 确定零件生产类型零件的生产类型是零件在一年当中生产该产品的数量，该数量的不一样对产品的生产流程，还有加工组织形式的作用非常大，对于确定的工艺方式和工艺装备都有关键性影响。零件的生产类型有单件生产，批量生产以及成批生产。本次设计的左手凸轮其生产类型确定为批量生产。2.5 确定零件制造形式左手凸轮其零件除了2个凸轮槽是圆弧过渡，其他的表面、端面及内孔都是比较规则的表面。因本零件的盘类零件，并且零件最大外圆直径是75mm，结合零件的材料是45钢（该材料的性能在前面已经对其进行详细的讲述），结合零件的加工余量及45钢棒料的直径。决定选择80X25.5mm的45钢棒料作为零件的制造形式。该零件的单边余量是2.5mm，零件的内孔采用实心的，而后对其进行加工。图2-2为其毛坯图。图2-2 左手凸轮毛坯图2.6 零件加工基准的选择2.6.1 粗基准的选择确定粗基准的时候，一定要对每一个面的生产余量进行确定，这样需要生产的面跟不需要生产的面之间所处地点，都是符合图纸的修的，并且精基面要很快确定下啦。在确定的时候要注意下面几点：1、选择重要表面为粗基准要想让产品上重要面的加工余量小，并且还匀称，那么粗基准就用这个面。产品上的面加工精度比较高的，质量要求比较高的面，就是产品的重要表面。所以，对车床床身还有主轴箱进行加工的时候，粗基准用的是导轨面，也能是轴孔。2、选择不加工表面为粗基准要想让需要生产的面跟不生产的面之间所处地点满足要求，正常粗基准用的是不需要生产的面。要是产品上面有很多歌=面不需要生产，那么粗基准用的就是跟不需要加工面，这个面的位置要求是很高的，对于外形等要求都可以满足。3、选择加工余量最小的表面为粗基准重要表面的加工余量比较均匀，对于它没有特别需求，如果产品的每个面都要生产，那么粗基准用的就是加工余量最小的面，防止在生产面的时候，因为余量不满足要求，面成为毛坯面，这样产品就报废了。4、粗基准用的面是非常光整的，面积很大的，这样一来定位产品的时候可靠性很高，并且装夹起来非常便利。5、粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次没有进行机械加工的面就是粗基准，它的表面粗糙度不高，如果来回用的话，那么偏差就很大。加工本工件选择的粗加工基准是75外圆及端面。2.6.2 精基准的选择1、基准重合原则定位基准用的是设计基准，防止定位基准跟设计基准不一样会出现偏差。2、基准统一原则基准定位用的是同一组，将产品上尽可能多的面生产出来，这就是基准统一。这样一来制定工艺流程就简单的多了，那么设计夹具，加工时候的工作量，还有造价都变少了，并且生产准备时间也变少了；因为基准转换变少了，这样方便确保每一个需要生产面的所处地点的精度。3、自为基准原则有的工序精度要求很高，并且加工余量不大，所以定位基准用的是需要加工的面，这就是自为基准。4、互为基准原则要是加工的面是产品上两个相对彼此位置精度要求很高的，这两个面就作为彼此的基准，来回生产，那么对于位置精度要求就可以满足了。5、便于装夹原则确定的精基准，在对产品进行加工的时候，一定要可靠性高，设计的夹具不能复杂，用起来要便利。事实上，不管确定粗基准还是精基准，上面说的这些要求要想都满足是不现实的，有的时候甚至还相互抵触，所以，在确定的时候还是要按照具体的要求来进行，只要主要要求可以满足就可以了。加工本工件选择的粗加工基准是20H7内孔及端面。2.7 确定加工工艺路线加工工艺路线方案1：工序1、备料；工序2、热处理；工序3、钻5中心孔；工序4、粗车20.5左右端面；工序5、粗车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工序6、半精车20.5左右端面；工序7、半精车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工序8、精车20.5右端面及75右端面；工序9、钻20H7孔；工序10、铣2处凸轮槽；工序11、钻6H11孔；工序12、清洗；工序13、终检；工序14、入库。加工工艺路线方案2：工序1、备料；工序2、热处理；工序3、钻20H7孔；工序4、车20.5左右端面；工序5、车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工序6、铣2处凸轮槽；工序7、钻6H11孔；工序8、清洗；工序9、终检；工序10、入库。加工工艺路线方案2通过先钻孔，而后对其他表面进行加工，加工工艺路线比较便捷，零件加工工序比较少。该方案没能够满足先面后孔的原则，并且该零件粗加工和精加工没有分开。加工工艺路线方案1做到了先面后孔，并且在对零件进行车削的时候做到了粗加工和精加工分开。很好的保证了零件的尺寸要求。经过比较选择加工工艺路线方案1加工本工件。2.8 确定机床、夹具、刀具及量具上面已经确定了零件的加工工艺路线，能够知道在对工件进行加工时，需要完成车加工、钻加工以及铣加工。在对零件的加工余量以及切削用量确定之前，需要对机床、夹具、刀具以及量具进行相应的选择，具体如下：1、车加工机床选择：CA6140；夹具选择：专用夹具；刀具选择：麻花钻及合金车刀；量具选择：游标卡尺。2、钻加工机床选择：Z3040；夹具选择：专用夹具；刀具选择：麻花钻、扩孔钻及铰孔钻；量具选择：游标卡尺。3、铣加工机床选择：XK5032；夹具选择：专用夹具；刀具选择：立铣刀；量具选择：凸轮槽量规。2.9 确定机加工余量工序1、备料；工序2、热处理；工序3、钻5中心孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为2.5mm（单边）。工序4、粗车20.5左右端面；工步1、粗车20.5左端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为1.75mm。工步2、粗车20.5右端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为1.5mm。工序5、粗车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工步1、粗车75外圆；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为1.75mm（单边）。工步2、粗车55外圆及左端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为9mm（单边）。工步3、粗车69.3X4槽；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为2.1mm（单边）。工序6、半精车20.5左右端面；工步1、半精车20.5左端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.75mm。工步2、半精车20.5右端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.75mm。工序7、半精车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工步1、半精车75外圆；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.75mm（单边）。工步2、半精车55外圆及左端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.75mm（单边）。工步3、半精车69.3X4槽；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.75mm（单边）。工序8、精车20.5右端面及75右端面；工步1、精车20.5右端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.25mm。工步2、精车75右端面；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.25mm。工序9、钻20H7孔；工步1、钻20H7孔的底孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为2.5mm（单边）。工步2、扩20H7孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为4.9mm（单边）。工步3、铰20H7孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.1mm（单边）。工序10、铣2处凸轮槽；工步1、粗铣2处凸轮槽；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为6mm。工步2、半精铣2处凸轮槽；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为2mm。工序11、钻6H11孔；工步1、钻6H11孔的底孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为2.5mm（单边）。工步2、扩6H11孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.4mm（单边）。工步3、铰6H11孔；由机床切削手册查到并确定，该工步的加工余量为0.1mm（单边）。工序12、清洗；工序13、终检；工序14、入库。2.10 确定切削用量及工时工序1、备料；工序2、热处理；工序3、钻5中心孔；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：麻花钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取8；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取5258、机床加工时的基本时间，其中：L=25.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序4、粗车20.5左右端面；工步1、粗车20.5左端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.75；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取70；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取2808、机床加工时的基本时间，其中：L=37.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、粗车20.5右端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.5；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取70；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取2808、机床加工时的基本时间，其中：L=37.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序5、粗车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工步1、粗车75外圆；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量1.75；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取70；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取2808、机床加工时的基本时间，其中：L=22.25，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、粗车55外圆及左端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量9；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取70；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取4508、机床加工时的基本时间，其中：L=10，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步3、粗车69.3X4槽；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.1；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取70；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3308、机床加工时的基本时间，其中：L=2.9，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序6、半精车20.5左右端面；工步1、半精车20.5左端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取80；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3308、机床加工时的基本时间，其中：L=35.75，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、半精车20.5右端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取80；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取4508、机床加工时的基本时间，其中：L=25.75，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序7、半精车75外圆，55外圆及左端面，69.3X4槽；工步1、半精车75外圆；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取80；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3308、机床加工时的基本时间，其中：L=12.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、半精车55外圆及左端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取80；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取4508、机床加工时的基本时间，其中：L=10，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步3、半精车69.3X4槽；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.75；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取80；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3308、机床加工时的基本时间，其中：L=2.9，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序8、精车20.5右端面及75右端面；工步1、精车20.5右端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.25；5、进给量0.3；6、机床加工时切削的速度，暂取90；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取5008、机床加工时的基本时间，其中：L=25，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、精车75右端面；1、机加工采用的机床：卧式车床CA6140；2、切削采用的刀具：合金车刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.25；5、进给量0.3；6、机床加工时切削的速度，暂取90；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3308、机床加工时的基本时间，其中：L=10，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序9、钻20H7孔；工步1、钻20H7孔的底孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：麻花钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取8；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取2678、机床加工时的基本时间，其中：L=20.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、扩20H7孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：扩孔钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量4.9；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取15；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取2678、机床加工时的基本时间，其中：L=20.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步3、铰20H7孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：铰孔钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.1；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取20；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3318、机床加工时的基本时间，其中：L=20.5，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序10、铣2处凸轮槽；工步1、粗铣2处凸轮槽；1、机加工采用的机床：数控铣床XK5032；2、切削采用的刀具：立铣刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量6；5、进给量0.2；6、机床加工时切削的速度，暂取10；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取3008、机床加工时的基本时间，其中：L=46，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、半精铣2处凸轮槽；1、机加工采用的机床：数控铣床XK5032；2、切削采用的刀具：立铣刀；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量2；5、进给量0.25；6、机床加工时切削的速度，暂取15；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取4758、机床加工时的基本时间，其中：L=46，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序11、钻6H11孔；工步1、钻6H11孔的底孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：麻花钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取8；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取5258、机床加工时的基本时间，其中：L=55，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步2、扩6H11孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：扩孔钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.4；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取15；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取7358、机床加工时的基本时间，其中：L=55，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工步3、铰6H11孔；1、机加工采用的机床：摇臂钻床Z3040；2、切削采用的刀具：铰孔钻；3、加工测量的工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.1；5、进给量0.1；6、机床加工时切削的速度，暂取20；7、机床转动速度的确定，机床加工时实际切削速度的确定，取7358、机床加工时的基本时间，其中：L=55，则9、机床加工时的辅助时间，其中：，则工序12、清洗；工序13、终检；工序14、入库。第三章 设计专用夹具3.1 确定定位方案利用20.5右端面和分度盘端面进行定位，完成3个自由度定位。利用20H7孔和分度盘外圆进行定位，完成2个自由度定位。通过对零件图的分析，本次定位只需要完成5自由度的定位就可以。本次共需要完成2处凸轮槽的加工，2处凸轮槽的180方向分布的，需要对其进行分度。通过下面对装配图的分析能够知道，在完成一次加工后。拔出分度盘插销、松开夹紧装置松开分度盘，将分度盘连同零件一起转动180，插入工件插销、拧紧夹紧装置夹紧分度盘，铣削另外一个槽。3.2 确定定位元件经过上面对定位方案的确定，本次定位工件采用到的定位原件是分度盘。图3-1为其装配图：图3-1 夹具装配图3.3 确定夹紧方案通过上面对定位方案还有定位元件的确定。本次对左手凸轮夹紧采用，2套标准件连接螺栓、双头螺栓、移动压板等对工件进行夹紧。3.4 确定夹紧元件其夹紧元件有：2套标准件：双头螺栓、连接螺栓、移动压板等。3.5 设计夹具体夹具体是连接零件和机床的重要零件，该零件的设计非常重要，设计的夹具体需要具有足够的强度和刚度，有适当的精度和尺寸稳定性，结构工艺性好，要能够方便排屑，安装在机床上时必须要稳定，可靠性要高。本夹具体选择铸造，材料HT200。图3-2是夹具体零件图。图3-2 夹具体零件图3.6 计算铣削力、夹紧力3.6.1 计算铣削力由所列公式公式中涉及到的系数选择如下：计算公式为：，z=4，。代入得 F=547N3.6.2 计算夹紧力。=1.5；=1.1；=1.1；=1.1；=1.3；=1.0。=2.6：，取螺栓预紧力。选M5螺栓，材料为45#钢。则，小于45#钢的许用拉应力故M5螺栓夹紧工件合适。3.7 分析夹具精度对产品生产面所处地点精度有影响有：在机床上装夹具的偏差，夹具相对机床的对正偏差，生产偏差，验算夹具的精度的时候，就是对产品装在夹具上的尺寸精度和形位公差进行验算。1、对尺寸精度进行验算：对尺寸精度进行验算的时候，主要组成是尺寸链，只需要把每一个组成换间隙最大偏差算出来，之后把综合偏差算出来。2、对形位公差进行验算：对形位公差进行验算的时候，组成主要是尺寸链，只需要对每一个组成环转角最大的偏差进行计算，之后算出来它的综合偏差，只需要综合偏差比技术公差的三分之二还要小，就是符合要求的。本次设计的零件其主要定位基准是20H7孔，满足基准重合原则，并且该零件加工的粗糙度公差为Ra6.3um，不高。该零件的加工精度能够保证。结论通过这段时间的设计，完成了工件的工艺和专用夹具设计，为了更好的对本次了解和掌握本次夹具设计的内容，下面我将对本次设计进行下面的总结：1、了解和掌握专用夹具设计的定位机构和夹紧机构，以及专用夹具装配图以及零件图在绘制过程中，需要注意的事
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