底座的的钻2-Φ8孔专用夹具设计及机械加工工艺规程含4张CAD图.zip
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底座
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底座的的钻2-Φ8孔专用夹具设计及机械加工工艺规程含4张CAD图.zip,底座,专用,夹具,设计,机械,加工,工艺,规程,CAD
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任 务 书一、设计题目:底座的机械加工工艺规程及的钻2-8孔的夹具设计专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具装配图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 ，答辩表现 。综合评定成绩： 指导教师机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号03铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1粗铣底面端铣刀、游标卡尺47574.60.23.5412.0432半精铣底面端铣刀、游标卡尺60094.20.160.4411.8093刮底面刮刀、游标卡尺750117.80.120.1412.583设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号04铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床XK71321夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1铣2-8上端面立铣刀、游标卡尺475149.20.25.012.2112粗铣R22槽立铣刀、游标卡尺47565.70.211.521.2223半精铣R22槽立铣刀、游标卡尺60082.90.160.520.990设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号05铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床XK71321夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1粗铣30端面端铣刀、游标卡尺47559.70.21.510.3642半精铣30端面端铣刀、游标卡尺60075.40.160.410.3483精铣30端面端铣刀、游标卡尺75094.20.120.110.368设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号06铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1粗铣宽40端面立铣刀、游标卡尺47529.90.22.010.474 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号07钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1扩47孔至49.8扩孔钻、圆柱塞规680106.40.171.410.2462铰49.8孔至50铰 刀、圆柱塞规960150.80.10.110.2833钻孔至28麻花钻、圆柱塞规545480.281410.2694扩28孔至29.8扩孔钻、圆柱塞规68063.70.170.910.2425铰29.8孔至30铰 刀、圆柱塞规96090.50.10.110.2836锪40孔锪孔钻、圆柱塞规54568.50.285.010.079设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号08钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1钻2-14孔麻花钻、圆柱塞规545240.287.020.263 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号09钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1钻2-7.8孔麻花钻、圆柱塞规54513.40.283.920.3402铰7.8孔至8铰 刀、圆柱塞规96024.20.10.120.461 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号10钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1钻5-M8螺纹底孔6.8孔麻花钻、圆柱塞规54511.70.283.450.8332攻5-M8螺纹丝 锥、螺纹塞规2727.50.60.650.632 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号11钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1钻底面M8螺纹底孔6.8孔麻花钻、圆柱塞规54511.70.283.410.1152攻底面M8螺纹丝 锥、螺纹塞规2727.50.60.610.065 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称底座共10页第10页车间工序号工序名称材 料 牌 号12钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件2802023111设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1钻宽40端面M8螺纹底孔6.8孔麻花钻、圆柱塞规54511.70.283.410.1152攻宽40端面M8螺纹丝 锥、螺纹塞规2727.50.60.610.065 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期任 务 书一、设计题目:底座机械加工工艺规程及钻、铰2-8孔工序的专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具装配图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 ，答辩表现 。综合评定成绩： 指导教师摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。底座的机械加工工艺规程及钻、铰2-8孔工序的专用夹具设计。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，对定位方案及元件，夹紧方案及元件进行确定；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：底座；加工工艺；夹具设计；工艺路线；切削用量AbstractThis design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance coordination and measurement and so on.The mechanical processing technology of the pedestal and the special fixture design for drilling and hinges 2- 8 hole process. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the parts is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated. The key is to determine the equipment and the cutting amount of each process; and then make a special purpose. With the design of the fixture, the positioning scheme and components, the clamping scheme and the components are determined, the positioning error of the fixture positioning is calculated, the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the improvement is paid attention to in the future design.Key words: base; processing technology; fixture design; process route; cutting parameter目 录1加工工艺规程设计11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3 基面的选择11.4 制定工艺路线21.5机械加工余量的确定31.6确定切削用量及基本工时62专用夹具设计232.1问题的提出232.2定位基准的选择232.3定位误差分析232.4切削力的计算与夹紧力分析242.5导向装置设计252.6夹具设计及操作简要说明27结束语28谢辞29参考文献301加工工艺规程设计1.1零件的作用题目所给定的零件是底座，底座主要起到支撑作用，材料一般用HT200，铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。1.2零件的工艺分析对该零件的平面和孔进行加工，具体要求如下：底面 粗糙度Ra1.62-8上端面 粗糙度Ra6.3R22槽 粗糙度Ra3.230端面 粗糙度Ra1.6宽40端面 粗糙度Ra12.550孔 粗糙度Ra1.630孔 粗糙度Ra1.640孔 粗糙度Ra3.22-14孔 粗糙度Ra12.52-8孔 粗糙度Ra12.52-M8螺纹 粗糙度Ra12.5底面M8螺纹 粗糙度Ra12.5宽40端面M8螺纹 粗糙度Ra12.51.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一：粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二：精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。1.4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣、半精铣、刮底面工序04：铣2-8上端面；粗铣、半精铣R22槽工序05：粗铣、半精铣、刮30端面工序06：铣宽40端面工序07：扩、铰50孔；钻、扩、铰30孔、锪平40孔工序08：钻2-14孔工序09：配钻、铰2-8孔工序10：配钻、攻5-M8螺纹工序11：配钻、攻底面M8螺纹工序12：配钻、攻宽40端面M8螺纹工序13：钳工去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库1.5机械加工余量的确定 工件毛坯为铸件，查相关资料知，采用金属模机械砂型铸造，铸造精度等级IT8，加工余量等级MA-G。1、 底面的加工余量 由上述知，铸造等级IT8，加工余量等级MA-G，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，单边加工余量Z=4.0mm，再由零件图知，表面粗糙度Ra1.6，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步铣削（粗铣、半精铣、刮）即可满足其精度要求。2、 2-8上端面的加工余量 由上述知，铸造等级IT8，加工余量等级MA-G，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，单边加工余量Z=5.0mm，再由零件图知，表面粗糙度Ra6.3，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步铣削即可满足其精度要求。3、 R22槽的加工余量因加工表面的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra3.2，根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-9知，一步铣削即可满足其精度要求。4、 30端面的加工余量 由上述知，铸造等级IT8，加工余量等级MA-G，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，单边加工余量Z=2.0mm，再由零件图知，表面粗糙度Ra1.6，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步铣削（粗铣、半精铣、刮）即可满足其精度要求。5、 宽40端面的加工余量 由上述知，铸造等级IT8，加工余量等级MA-G，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，单边加工余量Z=2.0mm，再由零件图知，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步铣削即可满足其精度要求。6、 50孔的加工余量 由上述知，铸造等级IT8，加工余量等级MA-G，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，单边加工余量Z=1.5mm，再由零件图知，表面粗糙度Ra1.6，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步钻削（扩、铰）即可满足其精度要求。7、 30孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra1.6，根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-9知，需经钻、扩、铰方可满足其精度要求。8、 40孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra3.2，根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-9知，一步锪削即可满足其精度要求。9、 2-14孔的加工余量 因加工表面的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步钻削即可满足其精度要求。10、 2-8孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra1.6，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步钻削（钻、铰）即可满足其精度要求。11、 5-M8螺纹的加工余量 因螺纹孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步钻削（钻、攻）即可满足其精度要求。12、 底面M8螺纹的加工余量 因螺纹孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步钻削（钻、攻）即可满足其精度要求。13、 宽40端面M8螺纹的加工余量 因螺纹孔的尺寸不大，故采用实心铸造，由零件图知，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步钻削（钻、攻）即可满足其精度要求。1.6确定切削用量及基本工时工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣、半精铣、刮底面工步一：粗铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：半精铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：刮底面1、选择刀具刀具选取硬质合金刮刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序04：铣2-8上端面；粗铣、半精铣R22槽工步一：铣2-8上端面1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：粗铣R22槽1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：半精铣R22槽1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序05：粗铣、半精铣、刮30端面工步一：粗铣30端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步二：半精铣30端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工步三：刮30端面1、选择刀具刀具选取硬质合金刮刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序06：铣宽40端面1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序07：扩、铰50孔；钻、扩、铰30孔、锪平40孔工步一：扩47孔至49.8利用扩孔钻将47孔至49.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步二：铰49.8孔至50确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：钻孔至28确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步四：扩28孔至29.8利用扩孔钻将47孔至49.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步五：铰29.8孔至30确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步六：锪40孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序08：钻2-14孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序09：配钻、铰2-8孔工步一：钻2-7.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工步二：铰7.8孔至8确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序10：配钻、攻5-M8螺纹工步一：钻5-M8螺纹底孔6.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=5 则机动工时为工步二：攻5-M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=272r/min切削工时： ，则机动工时为 工序11：配钻、攻底面M8螺纹工步一：钻底面M8螺纹底孔6.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步二：攻底面M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=272r/min切削工时： ，则机动工时为 工序12：配钻、攻宽40端面M8螺纹工步一：钻宽40端面M8螺纹底孔6.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=5 则机动工时为工步二：攻宽40端面M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=272r/min切削工时： ，则机动工时为 工序13：钳工去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库 2专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻、铰2-8孔的夹具。 2.1问题的提出 本夹具主要用于钻、铰2-8孔，表面粗糙度Ra1.6，有一定的精度要求，故设计夹具时即考虑如何提高生产效率，也要注意产品质量。2.2定位基准的选择选择已加工好的底面和50孔及30孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是对支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销，夹紧则是由螺杆、圆垫圈、螺母、弹簧、调节支承、移动压板和带肩螺母等组成的夹紧机构来完成。1、 底面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴转动。2、 50孔与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。 3、 30孔与B型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。2.3定位误差分析1、移动时基准位移误差 （式3-1）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： =0.025+0+0.025 =0.05（mm) 2、 转角误差 （式3-2）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入（式4-2）得：则：=0.04342.4切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M12螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。2.5导向装置设计2-8孔加工需钻孔和铰孔，因为钻孔后还要铰孔。故选用快换钻套（其结构如下图所示）。根据工艺要求：即用13的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知13相配的快换钻套的具体结构如下：具体的尺寸如下因为可换钻套和钻模板是间隙配合，加工的时间可换钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以
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