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板式 喂料 机构 垂直 支撑 零件 数控 加工 工艺 编程 独家

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推板式喂料机构中垂直支撑板零件的数控加工工艺及编程-独家.zip,板式,喂料,机构,垂直,支撑,零件,数控,加工,工艺,编程,独家

内容简介：

绪论数控技术是先进制造技术的基础，它是综合应用了计算机、自动控制、电气传动、自动检测、精密机械制造和管理信息等技术而发展起来的高新科技。作为数控加工的主体设备数控机床是典型的机电一体化产品。数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平。随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。随着科学技术的不断发展，数控技术的发展越来越快，数控机床朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。但最主要的发展趋势就是采用“PC运动控制器”的开放式数控系统，它不仅具有信息处理能力强、开放程度高、运动轨迹控制精确、通用性好等特点，而且还从很大程度上提高了现有加工制造的精度、柔性和应付市场需求的能力。本次设计是对两年来所学知识的总结，以检验对机械制图、数控工艺、数控编程等相关知识的掌握情况，该设计主要讨论垂直支撑板零件的加工工艺以及程序编制，以FANUC数控系统为例，结合典型零件对垂直支撑板零件进行讲解，其主要内容有零件图纸的分析、加工工艺分析、工艺处理、刀具的选用、刀位轨迹计算、数学处理、编写零件程序、程序校验等。在设计过程中，涉及到很多无法解决的问题，多次请教老师与同学，他们都提出了宝贵的意见与建议，在此衷心的感谢老师的耐心指导与同学的建议。由于时间仓促和作者的知识水平有限,论文中的错误和不足在所难免请各位老师给予批评指正。目 录绪论I1 零件分析21.1 生产状态21.2 零件材料分析21.3 零件结构分析22 零件工艺分析32.1 选择毛坯32.2 工艺分析32.2.1 零件图纸分析32.2.2 零件精度分析42.3 加工路线42.4 工序衔接43 加工工艺过程卡54 确定数控加工内容65 数控加工工序设计65.1 工序加工内容及要求65.2 工序设计75.2.1 选择加工方法75.2.2 确定加工顺序75.3选择数控机床75.4确定装夹方案85.4.1装夹分析85.4.2夹具确定85.5 刀具的选择95.5.1 刀具类型95.5.2 刀具材料95.5.3 刀具规格95.6 加工工步顺序105.6.1数控加工各工步切削参数的确定105.6.2数控加工工步设计105.7 数学处理135.7.1编程坐标系及原点的确定135.7.2基点坐标135.8 程序编制及说明146 程序输入及机床操作18III6.1 程序输入186.2 机床操作186.2.1 一般注意事项186.2.2 机床启动时的注意事项186.2.3 调整程序时的注意事项186.2.4 机床运行中的注意事项186.2.5 操作完毕时的注意事项186.3 装夹操作196.3.1工件装夹196.3.2装夹事项196.4 对刀操作196.4.1 对刀点196.4.2 对刀方法196.5 程序效验196.6 首件试切19设计总结20参考文献21121 零件分析1.1 生产状态绘制垂直支撑板零件图，如零件图1所示，毛坯为65*50*20mm板料，零件材料为45#钢，小批量生产，无热处理工艺等其他要求。1.2 零件材料分析该零件的材料是45#钢，45#钢属于中碳钢。其化学成分(%)：0.42-0.50C、0.17-0.37Si、0.50-0.80Mn、0.035P、0.035S、0.25Ni、0.25Cr、0.25Cu、。抗拉强度为600Mpa、屈服强度为355Mpa、伸长率为16%。1.3 零件结构分析零件属于板类零件，加工的部位有上表面、孔、螺纹孔。加工内容都集中在上表面，因此零件可以在一次装夹中完成。零件的表面有轮廓、孔加工，在数控铣床和数控加工中心上都可以满足图纸要求。图1垂直支撑板零件图2 零件工艺分析2.1 选择毛坯该零件的材料为45#钢，毛坯为65*50*20mm板料，各边都有足够的余量，刚性好，加工时不容易变形。毛坯如图2所示。图2毛坯图2.2 工艺分析2.2.1 零件图纸分析该零件用4个基本视图表达它的内外形状。主视图采用部分局部剖，主要表达M5-7H螺纹孔、孔则是5F7，标注的尺寸很多，这里仅分析主要尺寸。零件底面为高度方向的尺寸基准，标注出深度方向尺寸10等；零件左右对称面为长度方向的尺寸基准，标注出长度方向尺寸60等；零件前后对称面为宽度方向的尺寸基准，标注出宽度方向尺寸45等。2.2.2 零件精度分析零件的长宽高尺寸精度均不高，可在加工中心上完成，但考虑到零件台阶面与底面有平行度要求，需在同一次装夹中完成加工，所以高度方向留一定余量。零件加工的部位有上表面、螺纹孔、孔的加工，为保证加工精度要求，可在一次装夹、同一基准上完成。M5-7H的螺纹孔的尺寸公差为7H，表面粗糙度为Ra12.5m，采用钻中心孔钻孔攻螺纹孔方案。10H7的通孔与四边有对称度要求，表面粗糙度要求Ra3.2m，尺寸精度高，采用钻钻粗镗精镗达到图纸要求。2.3 加工路线下料铣加工中心钳检验入库。2.4 工序衔接1）第一道工序：加工出零件的6个面，加工时需要换多次装夹且加工内容较简单，为加工中心加工提供装夹定位精基准，所以采用加工中心。2）第二道工序：零件的孔加工内容在主视图，可以选用数铣或加工中心加工，由于由于精度要求较高，所以选择加工中心。3）第三道工序：零件的螺纹加工内容在俯视图，可以选用数铣或加工中心加工，由于加工该零件时使用的刀具较多，所以选择加工中心。4）第四道工序：零件的孔加工内容在顶视图，可以选用数铣或加工中心加工，由于加工该零件时使用的刀具较多，所以选择加工中心。3 加工工艺过程卡3-1 数控加工工艺卡片数 控 加 工 工 艺 卡 片产品型号零件图号共1页产品名称垂直支撑板零件零件名称第1页材 料毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯件数加工数量程 序 号45#板料65*50*2011工序号工序名称工序内容加工设备工艺装备切削用量备注夹具名称及型号T码刀具名称及规格检验量具主轴转速进给速度背吃刀量1下料65*50*20mm的板料虎口钳2铣铣基准到60*45*10mm面铣刀163卡尺8003000.23钻钻主视图10H7孔钻头29.8卡尺637127104铰铰主视图10H7孔铰刀310孔用塞规28757105钻钻顶视图5H7孔钻头44.8卡尺1270166106铰铰顶视图5H7孔铰刀55孔用塞规573115107钻钻顶视图M5螺纹孔钻头64卡尺1590205118攻攻顶视图M5螺纹孔丝锥7M5内螺纹规53031089钻钻底视图5H7孔10铰铰底视图5H7孔11钻钻底视图M5螺纹孔12攻攻底视图M5螺纹孔13钳去毛刺台虎钳锉刀14检验按图纸要求检验各部分尺寸及形状公差15入库涂防锈油4 确定数控加工内容1）工序2的加工内容是6个面，加工时需要换多次装夹且加工内容较简单，要求精度较高，该部分内容应放在加工中心上加工。2）工序3至工序12为上面部分10H7、5H7孔、M5螺纹孔的加工，这部分内容因为轮廓形状复杂，孔的尺寸大小不一样，精度要求不一样，所需要的刀具数量和种类较多。为了保证加工精度、且减少换刀时间，该部分内容适合在加工中心机床上加工 ，以减少手动换刀的不便。3）工序13的内容是去飞边毛刺，使用机用虎钳和锉刀完成，所以不在数控机床上加工。5 数控加工工序设计5.1 工序加工内容及要求工序加工内容及要求见图5.1所示。图5.1 数控加工工序图5.2 工序设计5.2.1 选择加工方法孔的表面粗糙度为Ra1.6m，则采用粗、精的方法就能达到该要求。因此在加工时要先加工出中心孔。为了能达到加工精度和位置精度，在数控加工工序时采用钻攻的加工方案加工该螺纹孔。根据零件图的分析，该零件的加工工步如下：1)在加工中心上铣平面至图纸要求尺寸，并保证粗糙度；2)钻主视图底孔扩钻铰孔10H7；3)钻顶视图底孔扩钻铰孔5H7；4)钻顶视图底孔扩钻攻螺纹M5；5)钻俯视图底孔扩钻铰孔5H7；6)钻俯视图底孔扩钻攻螺纹M5；5.2.2 确定加工顺序按照基准先行、先粗后精、先面后孔的原则，减少换刀次数，以所用刀具不同确定加工工步顺序。工步顺序如下：铣六边表面钻主视图底孔扩钻铰孔10H7钻顶视图底孔扩钻铰孔5H7钻顶视图底孔扩钻攻螺纹M5钻俯视图底孔扩钻铰孔5H7钻俯视图底孔扩钻攻螺纹M5。5.3选择数控机床该工序所有加工内容都在零件上部，故只需一次装夹便可完成所有加工，零件的高度尺寸不大，所以选择立式铣床或立式加工中心。零件按小批量生产，加工内容含有铣、钻、扩、攻螺纹、镗等工步。考虑该工序的加工内容较多，采用的刀具比较多，换刀次数相对要多，如果选择立式铣床加工，换刀比较麻烦且效率较低，而加工该零件所需要的刀具在20把以内，换刀次数较多，所以该零件的加工选择立式加工中心，可以减少换刀的时间来提高生产效率。工件总体尺寸属于常规加工装夹范围，故数控机床选用VMC750E型立式加工中心。VMC750E型立式加工中心基本参数为：(1)工作台面尺寸（宽长）5801000mm(2)工作台T型（个数-槽宽间距）3-18mm200mm(3)X轴行程为762mm(4)Y轴行程为510mm(5)Z轴行程为560mm(6)主轴端面与工作台面距离150710mm(7)主轴锥孔7：24（JT40）(8)主轴转速608000r/min(9)快速移动速度24000mm/min(10)进给速度315000mm/min(11)刀库容量为21把5.4确定装夹方案5.4.1装夹分析1）零件的主要加工内容为上表面、侧表面，因此，其切削力的主要方向是在零件的轴心线方向，以下表面承受主要切削力。因此确定下表面为主要Z向定位基准面。2）零件是以小批量生产，加工时应考虑基准重合原则，使定位基准与工序基准重合以提高生产效率，所以工件装夹定位时应在固定钳口上设计一块挡板。3）该零件为板类结构，加工工件上的孔时，应避免与夹具发生碰撞，所以，工件装夹定位必须为钻通孔预留安全操作空间。其方法是在工件下表面加垫块以抬高工件，留出工件与机用虎钳端面的间隔距离，装夹位置如图5.2所示。5.4.2夹具确定夹具是工件装夹过程中的重要部分。工件定位后必须通过一定的机构产生夹紧力，把工件压紧在定位元件上，让它保持在准确的定位位置，不会因为切削力、工件的重力、扭力或惯性力等的作用而产生位置的变化和震动，这样才能更好的保证加工精度。该零件为垂直支撑板零件，加工内容都集中在上部，一次装夹便可完成所有加工，零件为小批量生产，所以选择通用机用虎钳就可以满足加工要求，考虑到有通孔，所以在装夹中用垫块抬高工件，留出工件与机用虎钳端面的间隔距离。依上述考虑该零件装夹如图5.2所示。5.2 夹具图5.5 刀具的选择5.5.1 刀具类型加工型腔零件选用的刀具及结构类型如图5所示。面铣刀 立铣刀 立铣刀 中心钻 钻头 钻头 镗刀 丝锥图5.3 刀具结构类型5.5.2 刀具材料常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。1）高速钢：高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V等元素的合金工具钢。高速钢具有较高的硬度(热处理硬度可达HRC62-67)和耐热性（切削温度可达500-600）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适合制造各类刀具。但因耐热温度比硬质合金低，故不能用于高速切削，常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。2）硬质合金：硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金。硬质合金具有较高的硬度(热处理硬度可达HRC70-157)和耐热性（切削温度可达850-1000）。具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀具提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢。5.5.3 刀具规格本工序的刀具具体名称、刀具编号、刀具规格等内容见表5-1所示。表5-1数控加工刀具卡工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具补偿长度/mm长度补偿号半径补偿号1T01端面铣刀63JT40ER40-80100H012T02钻头9.8JT40ER40-80120H023T03铰刀10JT40ER40-80110H034T04钻头4.8JT40BYB29-180110H045T05铰刀5JT40BYB29-180120H056T06钻头4JT40ER40-80180H67T07丝锥M5-7HJT40ER40-80160H75.6 加工工步顺序5.6.1数控加工各工步切削参数的确定63面铣刀切削用量计算：材料为45号钢，调质硬度225290HBS，有外皮；所用刀具为YT15硬质合金面铣刀；机床功率为7.5kW。试确定铣削用量。（1）选择铣刀直径根据表4-5及GB/T5342-1985，选择铣刀直径d=63mm，齿数z=4，铣削宽度为8mm。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据表4-32结合加工余量为3mm，故可在一次加工完成，取ap=3mm。确定每齿进给量fz 根据表4-28，查得每齿进给量取fz=0.1mm/z。确定铣削速度Vc及铣削功率Pm 根据表4-58和表4-59，铣刀后刀面最大磨损限度为2mm，刀具寿命为180min。根据已知条件，查表4-31，得铣削速度Vc=150m/min，Pm=2.31kW。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=1000150/（3.1463）758.3（r/min）Vf=zZn=0.14758=303.2（mm/min）结合实际加工取n=800r/min，Vf=300mm/min。9.8钻头切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为高速钢；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择钻头直径根据GB/T 6135.2-2008，选择钻头直径d=10mm，齿数z=2。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据加工材料为45号钢，1次成型取Ap=30mm。确定每齿进给量fz 根据表9-14，查得每转进给量取f=0.2mm/r。确定铣削速度Vc 根据表9-14的速度推荐范围，切削速度Vc在1720m/min，取Vc=20m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=100020/（3.149.8）637（r/min）Vf=fn=0.2637127（mm/min）实际加工取n=637r/min，Vf=127mm/min。10铰刀切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为硬质合金；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择钻头直径根据GB/T 6135.2-2008，选择铰刀直径d=10mm，齿数z=4。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据加工材料为45号钢，根据表9-29取Ap=0.080.12mm。确定每齿进给量fz 根据表9-29，查得每转进给量取f=0.150.25mm/r，取f=0.2m/min。确定铣削速度Vc 根据表9-29的速度推荐范围，切削速度Vc在612m/min，取Vc=9m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=10009/（3.1410）287（r/min）Vf=fn=0.228757（mm/min）实际加工取n=287r/min，Vf=57mm/min。4.8钻头切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为高速钢；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择钻头直径根据GB/T 6135.2-2008，选择钻头直径d=4.8mm，齿数z=2。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据加工材料为45号钢，1次成型取Ap=10mm。确定每齿进给量fz 根据表9-14，查得每转进给量取f=0.13mm/r。确定铣削速度Vc 根据表9-14的速度推荐范围，切削速度Vc在1720m/min，取Vc=20m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=100020/（3.144.8）1270（r/min）Vf=fn=0.131274166（mm/min）实际加工取n=1270r/min，Vf=166mm/min。5铰刀切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为硬质合金；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择钻头直径根据GB/T 6135.2-2008，选择铰刀直径d=5mm，齿数z=4。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据加工材料为45号钢，根据表9-29取Ap=0.080.12mm。确定每齿进给量fz 根据表9-29，查得每转进给量取f=0.150.25mm/r，取f=0.2m/min。确定铣削速度Vc 根据表9-29的速度推荐范围，切削速度Vc在612m/min，取Vc=9m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=10009/（3.145）573（r/min）Vf=fn=0.2573115（mm/min）实际加工取n=573r/min，Vf=115mm/min。4钻头切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为高速钢；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择钻头直径根据GB/T 6135.2-2008，选择钻头直径d=4mm，齿数z=2。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据加工材料为45号钢，1次成型取Ap=10mm。确定每齿进给量fz 根据表9-14，查得每转进给量取f=0.13mm/r。确定铣削速度Vc 根据表9-14的速度推荐范围，切削速度Vc在1720m/min，取Vc=20m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=100020/（3.144）1590（r/min）Vf=fn=0.131592207（mm/min）实际加工取n=1590r/min，Vf=205mm/min。M51攻螺纹切削用量计算：加工材料为45号钢，所用刀具材质为高速钢；机床功率为7.5kW。试确定切削用量。（1）选择丝锥直径根据GB/T 6135.2-2008，选择丝锥型号M51mm，齿数z=4。（2）选择铣削用量背吃刀量ap 根据螺距取Ap=1mm。确定每齿进给量fz 根据螺距取每转进给量取f=1mm/r。确定铣削速度Vc 根据表3-18的速度推荐范围，切削速度Vc在910m/min，取Vc=10m/min。计算出刀具转速n和进给速度Vfn=1000Vc/（d）=100010/（3.145）530（r/min）Vf=fn=1530310（mm/min）实际加工取n=530r/min，Vf=310mm/min。5.6.2数控加工工步设计1）数控工序加工工序步骤见表3。2）工序中各个工步走刀路线见数控加工走刀路线表4表13。表5-2 数控加工工序卡工步号工步内容走刀路线刀具号刀具规格主轴转速进给速度r/minmm/min1铣上表面见附录T01638003002钻10H7孔见附录T029.86371273铰10H7孔见附录T0310287574钻5H7孔见附录T044.812701665铰5H7孔见附录T0555731156钻M5孔见附录T06415902057攻M5孔见附录T07M5-7H5303108钻5H7孔见附录T044.812701669铰5H7孔见附录T05557311510钻M5孔见附录T064159020511攻M5孔见附录T07M5-7H5303105.7 数学处理5.7.1编程坐标系及原点的确定由于工件是四方形，所以确定编程坐标系原点为中心，以上表面为X、Y平面，垂直于上表面的轴为Z轴，如图5.4所示。5.7.2基点坐标常规计算费事，采用作图法查询简单、方便将加工轮廓及切削区域简图绘出。型腔零件的各个基点、圆心点坐标如图5.4所示。图5.4 基点坐标2） 坐标点计算表5-3 垂直支撑板零件的基点坐标点1X-13，Y2.5点2X-25，Y0点3X-15，Y0点4X15，Y0点5X25，Y0135.8 程序编制及说明O0001；程序名铣平面G21；米制输入G17G49G64G69G80G90；安全代码G91G28Z0；通过中间点返回参考点M06T01；换1号刀M03M08S800；主轴正转转数为800r/min，打开冷却液G43H01Z50.；建立1号刀具的长度补偿G90G54G00X-80.Y-80；快速定位到X150，Y0点G90G00Z10.F30；快速定位到R平面Z10mm处M98P0002L1；调2号子程序铣平面，循环1次G90G00Z10.；抬刀G49G00Z200.；取消长度补偿G91G28Z0；返回参考点M05；主轴停止M30；程序结束O0002；子程序名G01Z-0.1F100下刀X-30X切削至X-30Y60Y切削至60X0X切削至X0Y-60Y切削至-60X30X切削至X30Y60Y切削至60M99子程序结束O0003；程序名钻、铰10H7G21；米制输入G17G49G64G69G80G90；安全代码G91G28Z0；通过中间点返回参考点M06T02；换2号刀9.8M03M08S637；主轴正转转数为637r/min，打开冷却液G43H02Z50.；建立2号刀具的长度补偿G90G54G00X-13Y2.5；快速定位到X-13Y2.5点G90G00Z10.；快速定位到安全点G99G81X-13Y2.5R5.Z-15.F127；钻10H7的孔到9.8G80；取消钻孔循环M05；主轴停转M06T03；换2号刀9.8M03M08S287；主轴正转转数为380r/min，打开冷却液G43H02Z50.；建立2号刀具的长度补偿G90G54G00X-13Y2.5；快速定位到X-13Y2.5点G90G00Z10.；快速定位到安全点G99G81X-13Y2.5R5.Z-15.F57；铰10H7的孔到10G80；取消钻孔循环M30；程序结束O0004；程序名钻、铰5H7G21；米制输入G17G49G64G69G80G90；安全代码G91G28Z0；通过中间点返回参考点M06T04；换4号刀4.8M03M08S1590；主轴正转转数为1590r/min，打开冷却液G43H04Z50.；建立4号刀具的长度补偿G90G54G00X-15Y0；快速定位到X-15Y0点G90G00Z10.；快速定位到安全点G99G81X-15Y0R5.Z-11.F250；钻5H7的孔到4.8G80；取消钻孔循环M05；主轴停转M06T05；换5号刀5M03M08S573；主轴正转转数为380r/min，打开冷却液G43H05Z50.；建立5号刀具的长度补偿G90G54G00X-15Y0；快速定位到X-15Y0点G90G00Z10.；快速定位到安全点G99G81X-15Y0R5.Z-11.F115；铰5H7的孔到5G80；取消钻孔循环M30；程序结束O0005；程序名钻、攻M5孔G21；米制输入G17G49G64G69G80G90；安全代码G91G28Z0；通过中间点返回参考点M06T06；换6号刀4M03M08S1590；主轴正转转数为1590r/min，打开冷却液G43H06Z50.；建立6号刀具的长度补偿G90G54G00X-25Y0；快速定位到X-25Y0点G90G00Z10.；快速定位到安全点G99G81X-25Y0R5.Z-11.F250；钻5H7的孔到4.8G80；取消钻孔循环M05；主轴停转M06T05；换5号刀5M03M08S530；主轴正转转数为530r/min，打开冷却液G43H05Z50.；建立5号刀具的长度补偿G90G54G00X-25Y0；快速定位到X-15Y0点G90G00Z10.；快速定位到安全点G98G84X-25Y0R5.Z-21.F310；攻M5H7的螺纹孔G80；取消钻孔循环M30；程序结束256 程序输入及机床操作6.1 程序输入将所有编制零件的加工程序进行检验无误后输入机床。程序可通过机床的操作面板直接输入或用键盘与机床连接输入，还可以用电脑将编制好的程序传输到机床，本次采用电脑将所编制零件的加工程序传输到机床。6.2 机床操作6.2.1 一般注意事项1）机床运转时，操作人员应穿戴好工作服、工作帽、安全鞋。2）清洗机床周围和控制部分，保持环境整洁。3）经常查看紧固螺钉，不得有松动。6.2.2 机床启动时的注意事项1）熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。2）刀具、工件安装好后，应在做一次检查。3）检查润滑油箱、齿轮箱内油量情况。4）确认运转程序和刀具加工顺序是否一致。6.2.3 调整程序时的注意事项1）不得承担超出机床加工能力的作业。2）在机床停车时进行刀具调整，确认刀具在换刀过程中不和其它部分碰撞。3）程序调整好后，要进行程序效验检查，确认无误后方可开始加工。6.2.4 机床运行中的注意事项1）机床启动后，在机床自动连续运转前，必须监视其运转状态。2）运转时，不得调整刀具和测量工件。6.2.5 操作完毕时的注意事项1）关闭电源。2）清扫机床并涂防锈油。6.3 装夹操作6.3.1工件装夹装夹是指工件在定位后用一定的装置将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。将工件固定在平口钳上并夹紧。6.3.2装夹事项装夹应注意装夹前应检测虎钳的平行度；装夹前应检测垫铁的平面度；工件装夹后应用榔头敲几下工件并确定工件和垫铁是紧密接触的。6.4 对刀操作6.4.1 对刀点对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系位置的基准点。一般来说，加工中心对刀点应选择在编程坐标系原点或至少与X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。6.4.2 对刀方法1）工件坐标系原点为零件的中心线。2）工件坐标系原点为两相互垂直线的交点。3）利用外对刀仪对刀。4）刀具Z向对刀。6.5 程序效验正式加工之前必须要对程序进行效验。通常采用数控仿真与机床空运行的方式来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对轨迹切削过程对程序进行效验。在设计中，对于形状复杂和要求较高的零件，也可以采用塑料和石蜡等容易切削的材料进行试切来效验程序，通过观察试件切削过程来检查程序是否正确，加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件相同的材料进行试切则更能反映程序实际加工效果。当发现加工零件不符合加工要求是，可修改程序或采取补偿等措施。6.6 首件试切程序通过效验正确。首件进行试切已达到精度要求