设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺及钻Φ25孔的钻床夹具【4张CAD图纸+说明书】

设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺及钻Φ25孔的钻床夹具

14页 4300字数+说明书+工艺过程卡片+工序卡+4张CAD图纸【详情如下】

CA6140车床拨叉毛坯图.dwg

CA6140车床拨叉零件图.dwg

工序卡.doc

工艺过程卡片.doc

设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺及钻Φ25孔的钻床夹具说明书.doc

钻Φ25孔夹具体.dwg

钻Φ25孔夹具装配图.dwg

目录

序言…………………………………………………………………1

一. 零件分析  ……………………………………………………2

1.1 零件作用  ………………………………………………2

1.2零件的工艺分析 …………………………………………2

二. 工艺规程设计…………………………………………………2

2.1确定毛坯的制造形式 ……………………………………3

2.2基面的选择传 ……………………………………………4

2.3制定工艺路线 ……………………………………………4

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 …………11

2.5确定切削用量及基本工时………………………………11

三  夹具设计……………………………………………………12

3.1定位基准的选择…………………………………………13

3.2切削力及夹紧力计算……………………………………13

3.3定位误差分析……………………………………………14

3.4夹具设计及操作简要说明………………………………15

参考文献 …………………………………………………………18

序言

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

一、零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

1.2零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

1．小头孔φ25；

2．大头半圆孔Ф及其端面；

3．16×8槽；

4．φ40外圆斜面；

5．大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm；

6. 槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证

二、  工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。

2.2基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

1） 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定位粗基准。

  2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm，槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm，则应以φ25小头孔为精基准。

2.3制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1．工艺路线方案一

工序Ⅰ  车φ55圆与两端面

工序Ⅱ  铣断，使之为两个零件

工序Ⅲ  铣16×8槽

工序Ⅳ  铣φ40外圆斜面

工序Ⅴ  加工φ25小头孔

2．工艺路线方案二

工序Ⅰ  铣断，使之为两个零件

工序Ⅱ  加工φ25小头孔

工序Ⅲ  铣16×8槽

工序Ⅳ  车φ55半圆与两端面

工序Ⅴ  铣φ40外圆斜面

3．工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是先加工φ55圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣……显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工φ55大圆。故可以将工序定为：

工序Ⅰ  粗，精车φ55圆与两端面

工序Ⅱ  铣断，使之为两个零件

工序Ⅲ  加工φ25小头孔

工序Ⅳ  铣16×8槽

工序Ⅴ  铣φ40外圆斜面

这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。

以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。

四、 参考文献

1．赵家奇，机械制造工艺学课程设计指导书—2版，北京:机械工业出版社,2000.10.

2．李旦.邵东向.王杰，机床专用夹具图册，哈尔滨工业大学出版社，2000.10

3．孟少农,机械加工工艺手册，北京:机械工业出版社,1991.9.

4．徐圣群，简明加工工艺手册，上海:科学技术出版社，1991.2