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盖板 注塑 成型 模具设计 塑料 注射 NX 三维 CAD

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盖板塑件成型模具设计摘 要针对塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求。此说明书介绍了盖板注塑成型工艺分析及及模具设计。着重介绍了盖板的模具设计。该模具为二板式单分型面注塑模，由于模具的型芯型腔的结构尺寸不是很大，但是有曲面，型芯型腔结构采用组合式，可以采用数控铣、电火花、线切割等进行加工。盖板塑件采用的材料为ABS，ABS无毒，无味，呈微黄色或白色，成型的制件有较好的光泽;尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能。同时考虑到实际的生产需要，在保证成型塑件质量的前提下，尽量降低成本，但考虑到注射机的大小，因此模具采用一模二件，侧浇口进料，注射机选用XS-ZY-125，有合理的排气系统和冷却系统。在模具设计的过程中，采用了UG三维造型，AutoCAD绘制总装图及各成型零件图，并编制加工工艺卡等零件的机加工工艺。关键词：ABS；侧浇口；一模二件；注塑模；1目 录摘 要2第1章选择与分析塑料原料61.1选择制件材料61.2分析塑件材料性能7分析制件材料的使用性能7分析塑料工艺性能71.3结论8第2章确定塑料成型方式及工艺过程92.1塑件成型方式的选择92.2成型工艺规程9第3章分析塑件结构工艺性113.1塑件尺寸精度分析113.2塑件表面质量分析113.3塑件的结构工艺性分析11第4章初步选择注射成型设备134.1依据最大注射量初选设备13计算塑件的体积13计算塑件的质量14计算每次注射进入模具塑料总体积（总质量）144.2依据最大锁模力初选设备15第5章确定塑件成型工艺参数165.1温度165.2压力165.3时间（成型周期）165.4注射成型工艺卡16第6章分型面的确定与浇注系统的设计186.1确定型腔数目及布置186.2选择分型面186.3浇注系统的设计196.4设计排气和引气系统设计21第7章设计注射模具成型零件227.1成型零件结构设计227.2成型零件尺寸计算227.3成型零件尺寸校核237.4型腔侧壁厚度和底板厚度计算23第8章注射模具结构类型及模架的选用248.1确定模架组合形式248.2确定内模镶块尺寸258.3确定模架主参数268.4选择模架类型268.5检验所选模架27第9章设计注射模具调温系统289.1冷却水体积流量289.2冷却管到直径的确定289.3冷却回路所需的总表面积289.4冷却回路的总长度299.5冷却系统结构29第10章设计注射模推出机构3110.1推出力F计算3110.2确定推出机构方式3110.3斜顶侧向抽芯距离及角度计算3210.4浇注系统凝料脱模33第11章模具工程图绘制及材料选择3411.1模具总装图3411.2明细表及模具材料35第12章模具零件工艺过程卡36第13章模流分析41第14章文献翻译43第15章结论46参考文献47致谢4832绪 论在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常中重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航空等行业中尤显重要。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一，因此它关系到产品的质量和经济效益的提高，直接影响国民经济中的许多行业的发展。 该课题塑件盖板采用的是ABS属于热塑性塑料，盖板因此采用注射成型。在产品开发和降低成本的激烈竞争中，为提高产品的附加价值，各生产厂商必须积极开发公司自己的最佳成型方法来成型公司的产品，力争用个性化的技术生产个性化的产品。这些正是注射成型技术和注射成型机进步的动力。因此注射成型是低成本、大批量生产塑料制品的极好的加工方法，同时，也是开发高技术商品不可或缺的加工技术。第1章 选择与分析塑料原料1.1 选择制件材料 图1-2 盖板三维图形盖板为工程类零件（二维如图1-1、三维图1-2），需大批量生产，通过查参考资料塑料成型工艺与模具设计表2-1，无毒、无味，热变形温度都比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程类素塑料之一。因此最终选取材料品种为ABS。1.2 分析塑件材料性能分析制件材料的使用性能通过相关知识的学习，对ABS塑料的成型工艺性能有一定的了解。查参考资料塑料成型工艺与模具设计表21及相关塑料模具设计资料可得：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）属热塑性非结晶型塑料，为呈微黄色或白色的不透明粒料，密度为1.021.05g/cm。丙烯腈赋予ABS树脂的化学稳定性、耐油性、一定的刚性和硬度；丁二烯使其韧性、冲击性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介电性能和光泽，并呈现良好的加工特性。 大部分ABS树脂是无毒的，不透水，但略透水蒸汽，吸水率低，试样在室温浸水一年吸水率不超过1，而物理性能不起变化。ABS树脂制品的表面可以抛光，能得到高度光泽的制品。 ABS具有优良的综合物理和机械性能，极好的低温抗冲击性能、尺寸稳定性、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70左右，热变形温度为93左右。不透明、耐气候性差，在紫外线作用下易变硬变脆。分析塑料工艺性能（1） ABS塑料易吸水，所以需要进行干燥处理；（2） ABS流动性中等，宜用高料温、高模温、高压注射成型；（3） 溢边值0.04mm,尺寸稳定性好；（4） ABS塑件尽可能有大的脱模斜度；我们将ABS的性能特点归类可得表1.1内容：表1.1 原材料ABS分析塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点ABS属于热塑性塑料线型结构结晶型材料，呈微黄色或白色的不透明塑料连续工作温度为70左右，热变形温度为93左右高尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；不透明、耐气候性差，在紫外线作用下易变脆发硬尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；耐热性不高，不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆吸湿性强，原料要干燥；流动性中等，宜用高料温、高模温、高压注射成型；溢边值0.04mm;尺寸稳定性好；塑件尽可能有大的脱模斜度结论 ABS塑料的耐热性差，严格控制模具温度，一般在4060为宜，模具应用耐磨钢，并淬火 在紫外线作用下易变硬变脆。1.3 结论盖板制件为日常用品，要求具有一定的强度和耐磨性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠。采用ABS材料，产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺，对原料充分干燥、采用较高的温度和压力。第2章 确定塑料成型方式及工艺过程2.1 塑件成型方式的选择塑料成型的种类很多，包括各种模塑成型、层压成型和压延成型等。其中模塑成型种类较多，如注射成型、挤出成型、压缩模塑、传递模塑等，根据盖板塑件选择ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。所以图1.1所示盖板塑件应选择注射成型生产。2.2 成型工艺规程一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。1成型前的准备 1）对 ABS 原料进行外观检验：对 ABS原料进行含水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、流动性和收缩率等指标。2） ABS 着色：粉状或粒状热塑料的着色，可以用直接法实现。3） ABS是吸湿性强的塑料，成型前应进行充分的预热干燥，使含水量降至0.1以下。查表2-7及相关模具设计资料。ABS干燥条件为：干燥8595，时间45h。除去物料中过多的水分和挥发物，防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷。4） 为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等2注射过程一般包括：完整的注射成型过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。3塑件后处理由于塑件壁厚较薄，精度要求不高，在夏季没有进行后处理，冬季湿潮环境下有个别塑件发生翘曲变形，参考表2-7、表2-24及相关模具设计资料，可采用以下退火处理工艺。a. 热水。将热水加热到80100，将产品放入3040min（与塑件壁厚有关）b. 烘箱。把产品放入红外线烘箱里，把烘箱温度调节到7090，时间1520min第3章 分析塑件结构工艺性3.1 塑件尺寸精度分析 该塑件为一个嵌入塑料盖子，尺寸精度为一般精度，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表，得ABS一般精度等级为。通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表，标注主要尺寸公差要求如下（单位均为)。塑件外形尺寸：（）; ();( );塑件内形尺寸： ()；( ) 3.2 塑件表面质量分析塑件的表面粗糙度 查GB/T142341993可知，ABS注射成型时，表面粗糙度的范围在0.0251.6之间。而该塑件表面粗糙度要求为一般精度，我们取为0.8。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。3.3 塑件的结构工艺性分析1） 该塑件的外形为大致的矩形。壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。2） 塑件型腔较大。3） 在塑件内壁是一个光整平面。因此，塑件易取出。不需要考虑侧抽芯装置。4) 脱模斜度。查表2-11可知，材料为ABS的塑件，其型腔脱模斜度一般为35120，型芯脱模斜度为3040，取型腔的50，型芯的脱模斜度为355） 加强筋。该塑件结构复杂，自身结构具有加强筋作用，强度足够。通过以上分析可见，该塑件结构属于一般复杂程度，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度中等，对应的模具零件的尺寸加工容易保证。注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。第4章 初步选择注射成型设备初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据(在后续章节中完成)。4.1 依据最大注射量初选设备 通常保证制品所需注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的的80，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷；而过小，注射机利用率偏低，浪费电能，而且塑料长时间处于高温状态可导致塑料分解和变质，因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的20。计算塑件的体积图4.1.1 塑件体积计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。查参考资料塑料成型工艺与模具设计表2.1得ABS塑料密度，所以，塑件的质量为：根据塑件形状及尺寸：外形为矩形，长度为66mm、高度为11.9mm，尺寸中等；同时对塑件原材料的分析得知ABS流动性较好。所以盖板成型我们采用一模二件的模具结构。塑件成型每次需要注射量(含凝料的质量，初步估算为)为。计算每次注射进入模具塑料总体积（总质量）注射量小于等于注射机允许的最大注射量的因此，所选的注塑机的最大注射量需要大于等于，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表常用国产注射机型号及技术参数，初选型号的螺杆式注射机，满足注射机小于或等于注射机允许的最大注射量的，注射机的主要参数如表所示。表4-1 注射机主要参数理论注射量/cm125模板最大行程/mm300柱塞直径/mm42最大模具厚度/mm300注射压力/Mpa119最小模具厚度/mm200注射行程/mm130模板尺寸/mm420450注射时间/s2.7拉杆空间/mm500440塑化能力(g/s)19喷嘴球半径/mmSR12合模力/KN900喷嘴口直径/mm4注射方式螺杆式定位孔直径/mm1004.2 依据最大锁模力初选设备当熔体充满模腔时，注射压力在模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和涨模现象。根据成型所需锁模力初选所需注射机规格。1 单个塑件在分型面上投影面积 3866=25082 成型时熔体塑料在分型面上投影面积 由于ABS流动性较好。所以盖板塑件成型我们采用一模二件的模具结构，所以3 成型时熔体塑料对动模的作用力 式中 塑料熔体对型腔的平均成型压力，查参考资料塑料模具成型工艺与模具设计表2-21可知成型ABS塑件型腔所需的平均成型压力=34.2 MPa。4 根据合模力必须大于等于模腔内熔体对动模的作用力的原则，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表部分常用国产注射机型号及技术参数，得型号的螺杆式注射机的合模力为，满足要求。主参数如表4.1所示。第5章 确定塑件成型工艺参数 采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为3060 r/min。材料预干燥0.5h以上。具体参数查刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计书表2-245.1 温度料筒前端：150170；料筒中部：180190；料筒后端：200210；喷嘴：180190；模具：5070。5.2 压力注射压力：60100 MPa；保压压力：4060 MPa。5.3 时间（成型周期）注射时间：25s；保压时间：510s；冷却时间：515s；成型周期：1530s。5.4 注射成型工艺卡方法：红外线烘箱温度：70；时间：0.31h。该制件的注射成型工艺卡片见表5.1。表5.1 盖板注射成型工艺卡片(范例)（厂名）塑料注射成型工艺卡片资料编号车间共 页第 页零件名称盖板材料牌号ABS设备型号XS-ZY-125装配图号材料定额每模制件数2件零件图号单件质量3.83 g工装号材料干燥 设备 空气循环干燥箱 温度（） 8595 时间（h) 45 料筒温度 （）料筒一区150170 料筒二区180190 料筒三区200210 喷嘴180190 模具温度（） 5070 时间 注射（s） 25 保压（s）510 冷却（s) 515 压力 注射压力（MPa) 60100 保压压力（MPa) 4060 背压（MPa) 24 后处理 温度（） 红外线烘箱70 时间定额 辅助（min) 0.5时间（h）0.51 单件（min) 12 检验 编制 校对 审核 组长 编制 校对 审核 第6章 分型面的确定与浇注系统的设计 6.1 确定型腔数目及布置 初选螺杆式注射机选择XS-ZY-125型号，注射机主要技术参数如表5.2。1 按注射机的最大注射量确定型腔数 式中 最大注射量的利用系数，一般去0.8；注射机的最大注射量，； 浇注系统及飞边体积或质量，；单个塑件的体积或质量，。 算出来型腔数为4.38个，考虑到注射机的大小跟加工难度。我们选择一模二腔。6.2 选择分型面该塑料外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，设计了一种方案：（1）选塑件大端A-A端底平面作为分型面，如图6.1 所示；选择这种方案，采用这种方案，方便脱模，模具结构也较为简单。而B-B C-C不仅不好脱模也也会影响塑件外观。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。AA图6.1 分型面6.3 浇注系统的设计(1) 主流道设计XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸查表2-23可知，喷嘴球半径R=18mm，喷嘴孔直径d=4mm。根据模具主流道与喷嘴的关系:，。取主流道球面半径；主流道的小端直径。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为=4，表面粗糙度，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3mm的圆弧过渡。(2) 分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件原料选用ABS，形状比较复杂，壁厚较薄且壁厚均匀，结合塑件的结构，采用侧浇口的进料方式。从压力损失考虑，采用截面形状为圆形的分流道。查表3-2，按截面积相等折算后，分流道半径取R=10mm,分流道长度取决于浇口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。(3) 浇口设计1）浇口形式的选择由于该塑件外观质量要求不高，浇口的位置和大小应以尽量不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见表6.1。表6.1 浇口形式选择类型特征分析潜伏式浇口它从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔。浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式会增加模具结构的复杂程度轮辐式浇口中心浇口的一种变异形式。采用几股料进入型腔，易产生熔接痕，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单侧浇口浇口流程短、截面小、去除容易，模具结构紧凑，加工维修方便，能方便地调整充模时剪切速率和浇口的冻结时间，使浇口修整和凝料去除方便，适用于各种形状的塑件综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口的形式。2）进料位置的确定根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在靠近塑件分型面处3）浇口尺寸的确定查表3-3可知测浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸。侧浇口宽度B=3mm,高度h=1mm,长度L=1mm,分流道末端半径r=1mm(4) 冷料穴设计冷料穴有Z形、球头形、菌头形和倒锥形等，其中Z形拉料杆的冷料穴应用较普遍，其拉料杆固定在推杆固定板上。4流动比的校核 查表2-25得灯座塑件成型注射压力60100Mpa,查表3-5可知塑料ABS的极限流动比=180250，流动比超过允许值值时会出现充型不足，流动比K按下式计算：查表3-5可以看出一般极限流动比值远大于14.77，因此塑料的极限流动比满足成型要求。6.4 设计排气和引气系统设计 由于该塑件整体较薄，排气量较小。同时，采用点浇口模具结构，属于中小型模具，可利用分型面间隙排气。还可以利用推杆、活动型芯、活动镶件与模板的配合间隙进行排气，其配合间隙不能超过0. 04 mm ，一般为0.030.04 mm。该塑件虽然属于薄壳类塑件，而且型腔与顶杆之间也有间隙进行引气，在开模及脱模过程中不会形成真空负压现象。因此不需要设计引气系统。第7章 设计注射模具成型零件7.1 成型零件结构设计(1) 凹模的结构根据塑件的外形结构，塑件有一定的复杂性，经过分析，选择整体嵌入式凹模。(2) 型芯的结构型芯是成型塑件内表面的凸状零件，有整体式和组合式两类。通过对本塑件的分析，加工的复杂程度，结构的牢固程度等，选择整体嵌入式型芯。7.2 成型零件尺寸计算磨损规律零件名称塑件尺寸公差计算公式工作尺寸磨损增大（型腔）径向尺寸 (MT3)（）深度尺寸 ( )磨损减小（型芯）径向尺寸 ()深度尺寸（MT5）7.3 成型零件尺寸校核对成型零件尺寸校核如下 (MT3) (MT3)（MT5）7.4 型腔侧壁厚度和底板厚度计算（1） 下凹模镶块型腔侧壁厚度及底板厚度的确定1） 因为这通过查表3-17可知型腔侧壁厚度为25mm，从整体模具结构角度考虑，因为这是一模二件，故取下凹模的外形尺寸为140mmx105mm。2） 下凹模底板厚度通过查表。取30mm（2） 上凹模型腔侧壁厚的确定1） 上凹模镶块型腔为矩形整体式型腔，通过分析其结构，凹模壁厚为18mm，取上凹模的外形尺寸为140x105mm,厚度为35mm。第8章 注射模具结构类型及模架的选用8.1 确定模架组合形式根据前面项目分析，盖板塑件为薄壳类塑件，一模两腔，采用侧浇口，因此可以选用直浇口基本型模架，采用镶件型芯，螺钉固定，查表3-22基本型模架的组成，可知直浇口基本型C模架可以满足要求。C型模架具有以下结构特征：定模和动模均采用两块模板，无支撑板，所选定侧浇口类型。图8-2 分流道及浇口位置 8.2 确定内模镶块尺寸该塑件型腔布置如图8-2，一模两腔左右分布，型腔在分型面上长度L=145mm（按一模两腔所在区域）。根据经验：当塑件尺寸小于50100mm时，内模镶块侧壁厚取20mm左右。8.3 确定模架主参数塑件在分型面上的投影面约5100mm，查表3-25，模板的壁厚A=4550mm。查表GB/T12555-2006标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸“靠拢”修整。初步确定模板周界尺寸为180mmX230mm，如图8-3所示。同样，根据塑件在分型面的投影面约5100mm，查表3-25，型腔底板厚度B=3036mm。塑件高度11.9mm，则定模板应在4248mm。图8-3 模板尺寸8.4 选择模架类型根据已确定下来的模具周边尺寸，配合模板所需厚度查GB/T12555-2006标准模板规格：定模板、动模板、垫块厚度分别取60mm、70mm、80mm，所以所选保证模架规格为：模架C-1823-60X70X80GB/T12555-2006图8-4模架具体尺寸8.5 检验所选模架根据前面分析，成型盖板制件初选XS-ZY-125型号的螺杆式机，设备主要技术参数见表4-1。校核所选模架与注塑机之间的关系，见表8-8设备参数模架规格校核结论最大开合模行程（mm）300取件所需空间（mm）100适合最大模厚（mm）300模具闭合高度（mm）251适合最小模厚（mm）200结论：选用标准模板规格：模架C-1823-60X70X80GB/T12555-2006第9章 设计注射模具调温系统9.1 冷却水体积流量查表3-27成型ABS塑料的模具平均工作温度为60，用常温20的水作为模具冷却介质，若出口温度为25，则每次注射质量为0.155kg，注射周期为60s。查表3-28，取ABS注射成型固化时单位质量放出热量。代入公式9.2 冷却管到直径的确定根据冷却水体积流量V查表3-29可初步确定冷却管道直径为8mm，冷却水速度v=1.66mm/s。冷却水孔的直径也可根据制件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时水孔直径可取810mm，二者结论一致。9.3 冷却回路所需的总表面积与冷却水温度有关的物理系数=7.5（查表3-3），冷却水的表面传热系数为：查表3-26成型ABS塑料时模具温度应在4080，因此，模具成型表面的平均温度按40计算。则冷却回路所需总表面积：9.4 冷却回路的总长度冷却回路总长度可用下式计算：计算结果可以看出，由于生产塑件所需冷却水体积流量很小，对应冷却管道长度也很短。在设计时可以不考虑冷却系统设计。但生产任务为大批量，为了降低冷却时间，缩短生产周期，提高生产率，可以在模板上设计几条冷却水管，以便在生产中灵活调整和控制。9.5 冷却系统结构盖板注射成型模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另部分是型芯的冷却。型腔冷却水道结构。型腔的冷却是由定模板(中间板)上的环绕型8mm的冷却水道完成的，如图9-6所示。图9-6型芯冷却水道结构。型芯的冷却如图9-7所示，因为塑件的高度较低，所以不需要把冷却水道设置在型芯内部。冷却水道同样是8的环绕型冷却水道。图9-7第10章 设计注射模推出机构10.1 推出力F计算推出力F计算上述计算按塑件对型芯全包容计算，包紧力较大。对推出元件强度要求较高，设计推出机构时需满足结构要求与包紧力要求。10.2 确定推出机构方式推出机构类型的选择。选用斜顶推出机构，如图10-4所示。由于塑件结构原因，并且在塑件上无推出痕迹，所以斜顶推出机构适用于薄壁容器、壳型塑件及外表面不允许留有推出痕迹的塑件。图10-4 盖板推出机构图10.3 斜顶侧向抽芯距离及角度计算斜顶设计如下：1) 斜顶断面通常为长方形，长宽一般6-20mm。2) 斜顶角度与抽芯距离S和推出距离H有关tan=H/S，角度越小摩擦阻力越小，斜顶滑动越顺畅，一般以大于12。3) 一般斜顶工作端的正面背面侧面，垂直定位常用8-12mm，水平定位2-5mm。4) 斜顶在抽芯时回平移为了避免干涉后侧要留足够的空间（大于抽芯距）10.4 浇注系统凝料脱模该模具结构为一模两件、侧浇口进料，为了将凝料系统拉向动模一侧，设置如图10-4所示Z字形拉料杆。其拉料杆固定在推杆固定板上，开模时随着动模后移，将凝料系统拉向动模一侧，脱模时斜顶顶出塑件的同时将凝料顶离动模表面而脱模。第11章 模具工程图绘制及材料选择11.1 模具总装图图2 总装图11.2 明细表及模具材料48 第12章 模具零件工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号8共1 页产品名称盖板零部件名称盖板定模型芯镶块第 1 页材料牌号CrWMn毛坯种类板料毛坯外形尺寸每坯件数每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件1下料段造，各边毛坯余量1mm下料车间下料机游标卡尺2打磨磨出三个基准平面磨削车间磨床砂轮,游标卡尺3铣平面粗铣的外形尺寸(留0.5mm的余量)数控车间数控铣床20立铣刀, 游标卡尺描图4打磨磨出外形尺寸磨削车间磨床砂轮, 外径千分尺5铣凹模粗铣凹模和分流道（留0.1的精修余量）数控车间数控铣床12球头铣刀，8立铣刀，4立铣刀，游标卡尺描绘6铣凹模精铣凹模和分流道致指定尺寸数控车间数控铣床8立铣刀，4立铣刀，游标卡尺，内径千分尺7电火花电火花加工凹模内部小凹槽至指定电火花车间电火花机床工具电极底图号8钳工划线将工件平放在划线板上，划线定位各孔钳工车间钳工划线平台划针，高度游标卡尺，钢直尺9钳工打孔平口虎钳夹持工件，8钻头钻出水道，用8.5的钻头钻出M10的底孔钳工车间立式钻床8.5钻头, 8钻头装订号10钳工去除毛刺钳工车间钳工台锉刀11清洗清洗清洗车间清洗机12检查终检质检车间内径千分尺，游标卡尺，直尺编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号浙江机电职业技术学院标记处数更改文件签字机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号8共1 页产品名称盖板零部件名称盖板动模型腔镶块第 1 页材料牌号CrWMn毛坯种类板料毛坯外形尺寸每坯件数每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件1下料段造，各边毛坯余量1mm下料车间下料机游标卡尺2打磨磨出三个基准平面磨削车间磨床砂轮,游标卡尺3铣平面粗铣206X114X38的外形尺寸(留0.5mm的余量)数控车间数控铣床20立铣刀, 游标卡尺描图4打磨磨出206x114x38的外形尺寸磨削车间磨床砂轮, 外径千分尺5铣凸模粗铣凸模和分流道（留0.1的精修余量）数控车间数控铣床12球头铣刀，8立铣刀，4立铣刀，游标卡尺描绘6铣凸模精铣凸模和分流道致指定尺寸数控车间数控铣床8立铣刀，4立铣刀，游标卡尺，外径千分尺底图号7钳工划线将工件平放在划线板上，划线定位各孔钳工车间钳工划线平台划针，高度游标卡尺，钢直尺8钳工打孔平口虎钳夹持工件，8钻头钻出水道，用8.5的钻头钻出M10的底孔钳工车间立式钻床8.5钻头, 8钻头装订号9钳工去除毛刺钳工车间钳工台锉刀10清洗清洗清洗车间清洗机11检查终检质检车间内径千分尺，游标卡尺，直尺编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号浙江机电职业技术学院标记处数更改文件签字机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号8共1 页产品名称盖板零部件名称盖板拉料杆第 1 页材料牌号45毛坯种类棒料毛坯外形尺寸6.5140每坯件数每台件数1备注工序号工 序 名工序内容车 间设 备工艺装备工时终结单件描图1车端面粗精车端面至6119车削车间普通车床端面车刀描绘2倒角对工件进行倒角车工车间普通车床外圆车刀3加工Z字头用锉刀在钳工台上锉出Z字形拉料杆钳工车间钳工台锉刀，角度尺底图号4清洗清洗清洗车间清洗机装订号10检查终检质检车间内径千分尺，游标卡尺，直尺编 制编制日期编制日期核日期会签日期图号浙江机电职业技术学院标记处数更改文件签字第13章 模流分析第14章 文献翻译英文文献翻译翻译原文题目：A Coin Die文献出处：She C H, Chang C C, Kao Y C, et al. A study on the computer-aided measuring integration system for the sheet metal stamping dieJ. Journal of Materials Processing Technology, 2006, 177(1-3):138-141.翻译正文：A Coin Die A coin die is one of the two metallic pieces that are used to strike one side of a coin. Coining is a cold working process(similar to forging which takes place at elevated temperature) that uses a great deal of force to plastically deform a work-piece, So it conforms to a die. a die contains an incuse rsion of the image to be struck on the coin, Modern dies made out of hardened steel are capable of producing many hundreds of thousands of coins before they are retired and defacedAncient coin diesPrior to the modern era, coin dies were manufactured individually by hand. In demanding times,such as the crisis of the Roman Empire in the 3rd century CE, dies were still used. even when they became very worn or even when they broke. The flans were usually hot prior to striking. On some Roman provincial. coins, the tongs used to move the heated flan sometimes left permanent center indentations on the finished coins. Figure: 1-3 shows 1818. engraving. depicting the coining press as used in the Royal Mint.Medieval coin diesMedieval coin dies were created in mints by guild members known asengravers. The vast majority of: medieval coins. were cold struck. While medieval coin dies were largely made of iron,some dies have been discovered with a small region at the face of the die which is made of steel. As technology and the economy changed over the course of the Middle Ages so did the techniques used to create coin dies. While most ancient coin dies used engraving very heavily, early medieval coinage was dominated by dies created mostly from punches, which displace the metal of the die instead of removing it. There is evidence of medieval die cutters. using engraving tools, to lay out designs, and to create detailed punches. However, engraving: on the face of the die did not become commonplaceuntil the early renaissanceVery detailed records exist for the Venetian mint. The mint made an average of 20, 000 coins per day, so they were making one hammer die a day and one anvil die every other day! The “hammer”dies wore out quicker because they tended to be smaller and were hit directly with a hammer, leading to severe mushrooming on the tops.Modern die productionThe process of making dies to strike coins in todays mint has quite a few- steps. First, an artist creates a large plaster model of the coin. The plaster model is then coated with ribber All of this takes place on a scale of around eight inches. Next, a reducing lathe takes several days to reduce the image onto a steel master hub in a process that has not changed in over a hundred years.The master hub is then tempered to make it hard. A small number of aster dies are then made from the master hub These are then used to make working hubs. The working hubs are then used to make working hubs.With, each step, the number goes up. The working hubs are then used to strike coins. The final step is that the dies are used to strike images onto the planchet so that it becomes a coin.Mistakes can happen at any stage of this manufacturing process, and these mistakes are sething that certain collectors look for. For example, a doubled die is often a highly desired error Strike errors are generally unique, whereas all coins struck with an error die will have the same characteristic. The most famous doubled die in the past hundred years is the 1955 doubled die Lincoln cent.Coin die represented in other coinsA coin die itself, has been the main motive for many collectors coins and medals. One of the most recent and famous one, is the Austrian 700 Years City of Hall in Tyrol coin, minted in January 29,2003. The reverse side of the coin shows the Guldiner silver coin. However,the design is negative, representing a coin die, as a reference to Halls history as a significant centre for minting coins.理解综述一、本文主要内容铸币模具是一种由两块金属做成的模具，它通过撞击来制造硬币。制造硬币是一种冷加工方法（类似于在高温下进行的锻造）它使用很大的力使工件发生塑性形变，从而使其得到需要的外形。模具有要在材料上冲压成型的图像，由硬化钢制成的模具能够在模具报废和污损之前制造成千上万硬币。古老的铸币模具在现代之前，铸币所用的模具是用手工单独制造的。在受损严重甚至当它们变得非常破旧或者甚至断裂的时候，例如公元3世纪罗马帝国遭受危机时，这个模具仍然被使用。在铸造过程中，铸币机经常因为撞击变得过热。在罗马一些偏僻的地方。钳子被用于移动加热之后的硬币，有时钳子会在成品硬币上留下永久的凹痕图1 - 3显示了1818年皇家造币厂所用雕刻描绘造币机。