砌块和砖系列产品实现过程的质量控制标准.doc

浙江方远建材科技有限公司企业标准砌块和砖系列产品实现过程的质量控制标准 Q/ZFYG 03003-20121 目的为确保完成公司制定的质量目标，响应公司的经营宗旨，需要对产品实现的过程作一个具体的策划。产品实现的过程是一个全员参与质量控制的过程，要求各个部门、产品实现各环节人员协力合作、职能明确、各尽其责、接口到位及沟通，并严格控制涉及本部门的质量关，杜绝任何影响产品质量的不利因素产生，达到墙体材料的成品合格率不低于99%，路面砖的成品合格率不低于98.5%。2 适用范围适用于公司砌块和砖系列产品生产全过程，包括订货、计划安全、材料采购、检验、生产、养护、堆放、出厂、运输及交付等过程中的质量控制要求。3 产品预生产过程的质量控制3.1 计划经营部业务员（客户经理）应要针对我公司现有产品情况熟悉，能熟练掌握产品的基本情况和亮点。与顾客进行业务洽谈时，应了解顾客对产品的要求和期望。在签订产品合同之前，应按合同评审控制程序组织进行合同评审，填写合同评审表。根据评审结果签订产品合同，纳入顾客登记表中，建立顾客档案。3.2 计划经营部要及时把订单产品基本信息准确无误的通过OA办公系统提供给生产车间、调度运输和研发中心相关负责人。产品的基本信息包括：产品名称、规格型号、强度等级、颜色、级别、密度等级（陶粒混凝土制品系列）及数量等（路面砖系列以m2为单位、墙材系列以m3为单位）。3.3 研发中心根据顾客订单产品的性能要求及时将原材料规格、质量和数量等要求的清单提供给计划经营部材料采购人员，由采购人员根据清单进行联系选材，对选中的原材料取样送到研发中心进行检测。研发中心应按进厂原材料质量控制的检测和试验细则进行相应的严格质量检测，并及时把检测结果提供给采购人员。3.4 原材料检测的质量指标应符合下列要求（以下皆执行现行标准）：3.4.1 水泥1) 水泥应符合GB50204标准规定，其质量应符合GB175、GB/T 2015、JC/T870标准规定。2) 水泥进场时应具有质量证明文件。应按GB12573规定进行取样，其复检的项目及批量的划分应按GB50204标准的规定执行。3) 水泥进场后应按不同品种、强度等级及型号分别存储在专用的筒仓中，不得混用，并作有明显标识。对有质量怀疑或出厂超过三个月的应在使用前对其质量进行复检，并按复检的结果使用。3.4.2 集料1) 细集料应符合GB/T l4684的规定，粗集料应符合GB/T l4685的规定，工业废渣应符合我国相关标准与规范的要求。不应对人、生物、环境及混凝土路面砖的耐久性造成有害的影响。2) 对进场集料按1000t一批进行复检。但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一周至少检验一次。3.4.3 拌合用水应符合JGJ63标准的规定。3.4.4 外加剂1) 外加剂的质量应符合GB8076等国家现行标准的规定。2) 外加剂进场时应具有质量证明文件。对进场外加剂应按批进行复检，复检项目应符合GB50119等国家现行标准的规定，复检合格后方可使用。3.4.5 矿物掺合料1) 粉煤灰应符合GB1596标准的规定。当采用其他品种矿物掺合料时，应有充足的技术依据，并应在使用前进行试验验证。2) 矿物掺合料应具有质量证明文件，并按相关规定进行复检，其掺量应符合有关规定并通过试验确定。3) 选用的掺合料应使混凝土达到预定改善性能的要求或在满足性能要求的前提下取代水泥。4) 掺合料应存储独立的筒仓中，不得与其他掺合料混装，并作有明显标识。3.4.6 颜料应符合JC/T 539标准的规定。3.4.7原材料的放射性应符合GB 6566的规定。3.5 在通常情况下，研发中心对常用产品的配合比应在平时已试制成功并形成配合比数据库，对顾客有特殊要求的产品，研发中心应经试制和小批量试产符合技术指标后方可进行大批量生产。3.6 原材料采购员在采购过程中：一方面要按供方评价控制程序在采购前对供应商的资质、供应能力、公司信誉、生产和检测设备、质量等进行调查和评价，建立供方评价记录和合格供方目录清单；另一方面在采购时再对准备进厂的原材料按批次通知研发中心进行取样和检测，待检测结果合格后方可进厂应用。3.7 原材料在进厂过程中，研发中心应进行随机抽检，发现与送样品外观上有异或不合格的原材料，一律停止进厂或禁止使用。3.8 生产车间质量负责人对原材料的堆放存储应各就各位，对各仓位实行标识管理（挂牌），不得出现乱放、混仓现象；对原材料发现异常时必须通知研发中心进行取样检测和停止进料（正在进料的），待结果出来后再作处理。3.9 生产车间铲车驾驶员必须按照规定的料仓进行上料，切勿错上料、乱上料。在上料过程中：及时清理出混在骨料内影响产品质量或设备模具安全的大块石子、混凝土结块、杂质或泥块等发现原材料有异常现象时，要及时反馈给生产车间质量负责人进行处理，避免因原材料的不合格而引起生产产品的质量问题。3.10 调度运输负责人在获得顾客订单有关信息时，应就堆场达到要求产品的库存情况进行统计，并及时把库存统计结果同生产车间负责人进行沟通来确定计划生产数量；生产车间负责人按计划生产数量来安排生产，以达到能及时供货和确保产品的出厂质量。4 产品生产过程中质量的控制4.1 生产车间负责人在准确接到计划经营部订单并同调度运输负责人确定既定的生产计划后，应要及时安排好生产时间和生产量，严格按照配合比需要的原材料进行准备和正确入仓，确保产品质量。4.2 砌块和砖系统产品配合比的控制研发中心负责砌块和砖技术负责人员应根据当天生产任务，按其技术要求，在控制室电脑数据库中准确输入产品理论配合比，并对控制室按照原材料的含水率来调整并确定的生产配合比的数据进行认真复核，确保产品按配合比数据准确无误的生产，避免人为输错配合比造成质量事故。4.3 生产计量设备的控制4.3.1 生产车间负责生产计量设备的计量精度的控制。原材料各生产计量均应按重量计量，其物料的计量称动态计量精度允许偏差范围：骨料单盘配料计量误差为真值的2%，水泥、掺合料、水单盘配料计量误差为真值的1%，外加剂、颜料的单盘配料计量误差为真值的0.5%。4.3.2 计量配料系统应具有实际生产计量结果逐盘记录、配料误差记录和警报及贮存功能。4.3.3 计量称或台称应按有关规定由法定计量单位进行定期检定（原则上一年一次），使用期间应进行自行校准检定，规定每月一次。在计量设备迁移、更换维修或对生产计量结果有怀疑时，应重新进行校准检定。4.4 生产设备正常运行的控制4.4.1 加强日常维护保养工作，提高设备生产效率，确保生产设备的完好率应达到95%以上。4.4.2 生产线各环节的生产设备应责任到人，由直接负责人进行管理，生产车间负责人为整个生产车间的运行设备的总责任人。4.5 原材料入库、投料和拌制的质量控制4.5.1 各原材料应按规定的储仓进行入库、堆放，不得出现混仓，收料由生产车间当班班长进行兼任和管理。产品技术负责人应负责组织和把关对原材料的准确无误的标识，确保清晰、正确。4.5.2 铲车工严格执行铲车驾驶安全操作规程，应按提供的骨料仓位规定进行上料，不得上不合格的骨料，不得把影响产品质量或生产设备安全的杂质铲入料仓中。在上料过程中如发现原材料异常的，应及时处理或向当班班长汇报，在未得到许可上料的情况下不得继续上料；当班班长在获得异常现象反馈后，应及时向部门负责人和技术负责人报告，对整个生产的产品和流水线情况进行有效控制，杜绝或降低质量安全事故的发生、损失。以上人员若未采取有效措施而因此出现质量安全事故的发生或发展由相关责任人负全责。4.5.3 面料中的颜料、白水泥等采用人工手动进行投料，投料员应做好投料工作，确保生产产品面料无明显色差。a) 对购买用于面料的颜料、白水泥、砂等原材料应按标准要求做好贮存防护工作，分类存在，规格型标识清楚，出入应有相应台帐记录，车间负责人对此进行负责。b) 投料员应保持高度责任心，严格按配合比要求的数量对面料的颜料、白水泥等进行精确称量和正确投放，误差应控制在0.2%以内，投料员对此操作过程的质量进行负责。c) 投料员在投料过程中不得把杂物、硬块废物、包装袋等误投入到面料搅拌机中，若因此而造成的产品质量或机械设备的损坏，按质量安全事故进行处理。d) 车间主任助理对此过程的操作进行监督检查。4.5.4 面料拌制的质量控制a) 应严格按照技术人员给出的配合比进行，不得随意改变，在投料过程中出现超过误差范围的各组原材料投料量时应马上停止投料，人为去加减投料的误差量，直到误差符合设定配合比。面料中用的砂尤其重要，砂粒径过大则生产出的砖面层不耐磨, 在短时间内就会露砂。砂粒径小则易出现裂纹并且影响经济效益，砂的含泥量超标导致产品强度低、面层颜色发黑、容易起壳脱落（一般普通平面选用细度模数在1.72.1，含泥量1.0%的福建砂）。另外搅拌面料时注意投料顺序：先湿润砂子再放入水泥不易起团。b) 夏季室温高于25时，拌好的面料存放的时间不得超过0.5h，防止水泥产生初凝或失去水分影响面层强度。c) 在拌制面料时应严格控制其湿度：面料偏干禁止使用，否则成型的路面砖面层松散，在以后的使用中面层露沙。d) 不得将已经变干的面料掺入新拌的面料中使用，影响产品面层强度和引起色差。4.5.5 底料拌制的质量控制a) 底料搅拌时控制好用水量，太湿压出的路面砖黏托板，影响托板的使用寿命，底料偏干压出的产品路面砖达不到设计强度影响路面砖的质量。搅拌出的料以“手握成团，落地即散”为准。b) 控制好石子的最大粒径和用量，石子最大粒径大，路面砖的成型时间长，影响生产效率和制砖机的使用寿命；石子用量多，路面砖侧面有蜂窝不密实，影响强度。c) 搅拌过程中要关注底料搅拌均匀程度，根据具体情况确定搅拌时间。原则上一般搅拌时间为：4.5.6 搅拌操作员及投料员应做好周边环境卫生、设备清洁、控制室内环境卫生等工作，操作员应按要求做好生产运行记录和搅拌投料的日报表记录。针对原材料的库存量与实际生产用量的情况及时反馈给当班班长，以做好进料贮料工作。4.5.7 配料控制室操作员应严格按配料搅拌机安全操作规程进行操作，做好搅拌系统、输送皮带机、计量称及筒仓螺旋机等设备设施的日常维修保养工作，降低生产过程中的设备故障率，确保生产运行正常。4.6 半成品的成型、入窑过程的质量控制4.6.1 主机操作员要注意两种料的干湿变化，成型的产品以出现“面见汗，边挂纹”现象证明拌料合适， 当料由于主机故障或其他原因出现偏干现象禁止使用（大部分产品质量问题因料偏干引起的）。4.6.2 制砖机布底料时后排砖是否布满是关键，否则要对机器进行调整。主机操作员在出砖时应仔细检查，发现个别质量不合格的砖应及时清除并重新利用搅拌成型。同批产品所采用的最佳振动时间和振动力等成型参数应相同，不能随意中途改变。4.6.3 主机操作员应严格按砌块成型主机安全操作规程进行操作，在产品技术人员的指导下，在成型机上试制实体试件，测试出各自的最佳成型参数，要能使混凝土成型的砖专人达到最佳密实度，相关人员应能及时记录相关最佳的成型参数，形成记录资料保存，。此外，在保证产品密实度的情况下严格控制制品的高度偏差宜控制在“-2mm，+1mm”的范围内为原则，主机操作人员每一个周期都应对成型的产品及时使用标尺进行测量，调整成型参数确保制品的高度在合格的范围内。对于高度不合格的制品应通过流水线上的废品再利用装置回收重新生产成型。产品质量内控指标详细见2012年6月22日发布实施的砌块车间砌块及砖系列产品尺寸内控指标和砌块车间砌块及砖系列产品尺寸档（厚度）内控指标。4.6.4 主机控制室操作员作为当班生产流线的主导人员，负责全线生产过程中的质量、安全、环境卫生、在岗生产线人员等全面管理工作，对生产中出现异常问题具有处理和协调能力，按砌块车间生产运行记录设定内容做好详细、真实的生产记录。4.6.5 成型机生产出来的半成品由程控窑车送入窑内进行养护。程控窑车操作员应本着“一窑一型号，一窑一批次”的原则进行入窑养护，在入窑过程中，操作应保证程控窑车运行稳定，避免因过于振动而致使湿的半成品被振裂或振散。入窑后应及时在窑门上进行详细准确的标识：产品名称、规格型号、入窑时间、数量等，同时做好相关入窑和出窑记录。半成品的养护时间视养护窑内温湿度和出窑产品的强度而定，通常情况下不少于24小时。4.7 产品的出窑、干检、码垛及打包、运送、堆放过程中的质量控制子母车、环线、干检、叉车四个岗位的操作人员应相互配合、互相合作做好产品的出窑、干检、码垛、及产品分批打包工作，达到出窑产品外观质量完好、码垛整齐牢固、批号明确、产品堆放有序。严禁产品无序堆放。4.7.1 产品养护 产品的养护应分两步：第一步宜采用湿热养护（进养护窑养护），一般不超过48小时；第二步产品出窑到堆场的养护，要根据环境的温度、湿度及时给产品浇水养护至少7天，水要浇透浇匀，否则会出现泛碱、白心现象。4.7.2 产品出窑子母车操作员应执行子母车安全操作规程按计划有序进行，并确保产品的强度达到出窑面码垛、打包运输的要求方可，不能出窑的产品应延长养护时间，并及时向负责人汇报，技术负责人做好出窑的质量监督。4.7.3 产品出窑后进入环线后，干检员要严格按标准规定要求做好产品出厂前的质量把关和不合格品（如路面砖的色差大，及（其他砖块的）缺损、开裂、变形、尺寸偏差等）的清除、更换工作。产品质量内控指标详细见2012年6月22日发布实施的砌块车间砌块及砖系列产品尺寸内控指标和砌块车间砌块及砖系列产品尺寸档（厚度）内控指标。如不能按要求做好干检出现的不合格品或次品现象的，将按相关标准进行考核。4.7.4 产品在码垛过程中，操作员应严格按码垛机安全操作规程进行操作。产品经过干检后，操作员在操作时应夹紧轻放，避免出现砖或砌块在码垛过程中出现碰坏情况，同时操作员在操作时也要注意人员、设备的安全。操作员应做好相关的码垛记录。4.7.5 产品在码垛结束后，用叉车从码垛机上叉到地面上，再由打包工进行包装固定。打包工在用塑料薄膜进行打包时，应对码垛好的砖或砌块进行检查，发现质量异常的应及时更换，打包好后，打包工应及时张贴产品出厂合格证牌，贴牌时应统一正贴在砖码边侧右上角处的固定显目位置。4.7.6叉车工应严格按叉车驾驶安全操作规程安全把打包好产品运输到堆场规定的位置。叉车在运送过程中，应避免高速行驶或行驶不稳、晃动而造成层砖之间出现磨擦而导致面层磨损严重、倾斜、松动或倒塌等异常情况；同时不得叉运过高影响视线而造成的行车安全。产品应按指定或同一批次整齐堆放到同一现场，不得乱堆、乱放，不得出现堆放倾斜，堆码最高高度不得超过2码（考虑到安全和产品质量）。4.8 产品从出窑到现场后，生产车间负责养护的人员应按要求每日对其进行浇水养护至少7天（雨天除外），浇水时间一般安排在上午10：0015：00之间，浇水要浇透、浇匀，切实达到养护要求。4.9 生产车间各岗位除做好本岗位质量控制工作外，要严格按设备操作规程规范进行操作，不得违章作业，确保操作安全。同时部门负责人及班长应按要求督导和带领车间员工做好设备的保洁、清扫、日常维修保养等工作，切实按7S管理要求做好本职工作，达到高效高质量的生产要求。4.10 产品的出厂、运输及现场交付的质量控制4.10.1 计划经营部根据客户要求通过IOA办公流程正确、详细填写发货申请单，内容包括产品名称、规格型号、面砖颜色、数量、发货日期等，通过财务结算中心统计人员确认发货后发送至运输部门，运输负责人在获得发货计划后安排车辆和物流操作工，并通过流程发送到仓库保管员进行打单发货。4.10.2 生产车间的产品技术负责人应熟知场地所有产品的生产日期、质量（强度）及颜色等情况，并同仓库保管员进行沟通，告知可发应发的产品位置，并强度在发货时应注意的有关质量事项。4.10.3 仓库保管员根据技术负责人的指令，正确要求物流操作工和叉车工进行发货。物流叉车工应严格按叉车驾驶安全操作规程进行叉运指定的产品，在叉运过程中应确保行驶平稳、安全。4.10.4所有产品在出厂前应在其强度达到允许的前提下（一般达到85%的设计强度），按照一个工地一个批次一种颜色的原则，经物流部的装车发货。4.10.5 在装车的过程中物流部务必要把好产品的外形质量关。物流操作工在产品叉上运输车前应对每码的产品进行目测检测，对高度尺寸偏差或色差太大的，应停止这包产品的装车发货并及时通知部门负责人，采取措施前不得上车。对首层的面层应根据情况进行清扫、清洗、更换（面层磨损或损坏严重的），确保每码垛的产品面层目测达到要求。且确保已装车的产品包装完好，避免产品在运输过程中损坏，掉落造成不必要的损失。4.10.6 货车运输驾驶员应看清发货单的内容，正确进行送料，运行过程中应注意避免车辆剧烈晃动、不稳。到达现场后应及时同现场顾客签单人确认好发货单与货物是否符合要求，并在确认后及时要求顾客进行签单，做好产品交付的相关工作。4.10.7 货车运输驾驶员按货车安全行驶操作规程及相关的交通法律法规，做好安全行驶工作。4.10.8 货车运输驾驶员或叉车驾驶员应服从现场人员定点下货，不得随意下货。下货时应做到轻起轻放，堆放平稳有序，避免在下货过程中操作不当造成产品损坏或因不文明行为造成影响公司形象的现象出现。货车驾驶员在下货结束后，应把前期产品的托盘及时收集带回公司，交于仓库进行清点保管。4.11 产品的研发、生产、检测、监测和送检的质量控制4.11.1 新产品新技术的研发和生产应用的质量控制a) 研发中心及产品技术负责人应根据市场、行业、标准和现有原材料等要求对公司的新产品新技术进行研发，按相关要求建立相关的研发（检测）资料、技术报告和形成成果等。b) 研发中心应对新