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注塑模具进料多向选择调节装置技术领域本发明涉及注塑模具的一种进料浇口装置，具体是指用于一模多腔注塑模具上的，可选择其全部或部分塑件制品成型的一种注塑模具进料多向选择调节装置。背景技术在注塑生产过程中，有时为了节约成本或者为了使多件相互配合的塑件制品的色差一致(例如，某制品的壳和与其配合的盖)，往往需要将多个塑件制品的模型设置在同一副模具上。在实际注塑生产中，同时成型的塑件制品的合格品数量不尽相同，这样一来，就需要用该模具补充注塑成型其中部分塑件制品。现有技术通常采用烧焊法或者驻留法来实现上述要求。其中：烧焊法是， 将模具上暂不需要的部分塑件制品模型的流道用烧焊工艺堵塞，恢复时，用金属切削手段将堵焊的流道疏通；驻留法是，拆除暂不需要的部分塑件制品的顶杆并堵塞顶杆孔，驻留其制品在模型中不出模，恢复时，用焰炬喷灯加热动模镶件，清除驻留在模型中的塑件制品以及溢入顶杆孔中的凝料，还须重新抛光动模镶件中影响外观质量的腔槽；因此，上述现有技术的方案存在着既费工、费时又损伤模具的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用活动的转轮流道与动模芯冷流道进行选择性接驳的技术方案，提供一种注塑模具进料多向选择调节装置，旨在使一模多腔注塑模具可随意选择其全部或部分塑件制品成型，达到转换方便、快捷、不损伤模具的目的。本发明的目的是这样实现的：一种注塑模具进料多向选择调节装置包括转轮、定位珠，其中：所述的转轮为模具钢制的“T”字形圆柱体的构件，在大头端端面的近外缘处，与圆形端面同心的同一个分度圆上，设有若干个等分的分度定位盲孔，在小头端的端面上，对应大头端的定位盲孔的分度，设有凹槽式的直角三通流道，且长边凹槽与短边凹槽在端面中心交汇，在交汇处槽底设有贯穿整个柱体的通孔，朝着柱体大头端方向，通孔在小头端的直角三通流道槽底的进口处设有一段里大外小的倒锥台的扩孔，之后设有一段内六角槽台阶，通孔在大头端的出口处设有一段等圆台的扩孔；所述的定位珠为一端锥头上带有钢珠的内六角定位螺钉。应用装配(各部件相互位置及关系)：转轮的小头端对着定模浇料嘴出口置于动模中，其端面位于定模与动模的接合部，且其通孔的轴线与浇料嘴的轴线重合；定位珠通过的通螺孔置于动模的压板上，其轴线与转轮的位置轴线平行，锥头端指向位于转轮大头端设有分度定位盲孔的分度圆与动模上任一条动模冷流道轴线的投影交汇点。工作原理：(一模二腔例)二腔均用时，用内六角扳手，从动模端旋转转轮，使转轮的直角三通流道的长边凹槽与动模二边的动模冷流道接驳；从动模的压板端，用内六角扳手旋紧定位珠，此时，定位珠的锥头钢珠抵锁在转轮大头端面上的一个分度定位盲孔中固定住转轮；装模时，拉料顶杆从设在压板与转轮配合的孔中穿进转轮的通孔中，直抵内六角槽台阶；注塑工作时，高温液态塑料流体经浇料嘴抵达转轮小头端的直角三通流道，分二股，经与之接驳的动模冷流道进入二边由定模与动模合模构成的模型腔室，保压，冷却，脱模；脱模时，动模后退，定模动模分离，拉料顶杆拉住直角三通流道及动模冷流道的凝料，将浇料嘴中的凝料拉出浇料嘴，而后，拉料顶杆顶推直角三通流道及动模冷流道的凝料，同时塑件顶针顶推塑件，把留在动模中的塑件顶出脱离。一腔单用时，从动模的压板端，用内六角扳手松开定位珠，用内六角扳手从动模端旋转转轮，使转轮的直角三通流道的短边凹槽与选定边的动模冷流道接驳，此时，另一边的动模冷流道被转轮1小头端的柱壁封堵，用内六角扳手，从动模的压板端旋紧定位珠，此时，定位珠的锥头钢珠抵锁在转轮大头端面上的另一个分度定位盲孔中固定住转轮；装模同上；注塑工作时，高温液态塑料流体经浇料嘴抵达转轮小头端的直角三通流道，经与之接驳的动模冷流道进入选定边由定模与动模合模构成的模型腔室，保压，冷却，脱模同上。需要特别说明的是，本发明的技术方案并不局限于上述的一模二腔例子，实际应用中所述的转轮的直角三通流道，可以根据实际一模多腔模具的需要，采取多通的和任意角度的形式，只要满足通过分度定位盲孔与定位珠的分度定位，达到使转轮的流道能与动模冷流道进行选择性接驳、错开的目的即可。因此，本发明中所述的转轮具有标准化意义。综上所述，本发明的注塑模具进料多向选择调节装置的技术方案，使一模多腔注塑模具可随意选择其全部或部分塑件制品的成型，达到了选择转换方便、快捷、不损伤模具的目的。滑轨连接式顶杆加速顶出机构技术领域本发明涉及注射模具的一种脱模顶出机构，具体是指应用在脱模时需要顶出二段距离，即第一段为匀速顶出距离，第二段为加速顶出距离的注塑模具中的一种滑轨连接式顶杆加速顶出机构。背景技术有些注塑产品要求注塑模具具备二段顶出距离的脱模功能，要让一副模具在脱模时实现二段顶出距离的功能，现有技术有两种方法：一种方法是增加顶出板的多顶板方案，并增设二次顶出机构，该方案存在需要增加顶出板的数量，使模具外形尺寸增大、模具成本增高的不足；另一种方法是使用顶杆加速顶出机构，如DME标准件中的AKO(Accelerated knock-outs)机构。AKO机构方案采用机械杠杆原理，脱模时，顶出板推动AKO机构杠杆，杠杆的一端推动与其接触的顶杆向上(前)匀速移动，顶杆顶动塑件脱离动模，完成第一段匀速顶出距离；当顶出板移动接近动模框时，设在动模框底部的顶销顶动AKO机构杠杆的另一端，撬动顶杆向上(前)加速移动，从而完成第二段加速顶出距离，加速推动塑件脱落。由于AKO机构杠杆与顶杆无扣挂连接，使顶杆的复位不能靠顶出板的复位动作来完成，而要由定模在合模回程时将顶杆压回复位(见图9)。这就局限了AKO机构的适用范围，顶杆只能设置在塑件边缘上来顶出产品，而不能用于从塑件内部顶出产品(见图10)。综上所述，现有技术中的多顶板方案存在尺寸大、成本高的不足，AKO机构方案存在适用范围局限的不足。发明内容针对上述现有技术存在的不足，本发明采用定轴与滑轨将顶杆与加速杠杆柔性连接，并在模具底板上设置复位销的技术方案，提供一种滑轨连接式顶杆加速顶出机构，旨在达到使顶杆既能随顶出板的移动匀速推动塑件脱模，完成第一段匀速顶出距离，又能被顶销顶动加速推动塑件脱落，完成第二段加速顶出距离，还能随顶出板的复位完成自身的复位，不但能设置在塑件边缘上来顶出塑件产品，而且能用于从塑件内部顶出塑件产品，易于标准化，普遍适用的目的。本发明的目的是这样实现的：一种滑轨连接式顶杆加速顶出机构包括顶撬块、固定座、顶杆、轴销，其中：所述的撬顶块为金属制成的，一端平行另一端向上翘起，呈斜坡台阶状的矩形构件，沿其长边轴线，低台段的端面及顶部设有“十字槽”滑轨，与其长边轴线平行的两个侧面的中部设有一个贯穿的轴孔；所述的固定座为金属制成的矩形构件，沿其长边轴线，顶部端面垂直向下，设有二个对称的，顶、底二部都有沉槽的有内螺纹的穿螺孔，与其长边轴线平行的两个侧面的垂直中线上设有一个贯穿两面的轴孔，轴孔中心距底面高度与撬顶块的轴孔等高；所述的顶杆为金属制成的底部设有按轴线对称的二个平行台面的圆柱形部件，垂直于台面固定有一根贯穿于二个平行台面的定轴；所述的轴销为金属制成的圆柱形部件。组合(相互位置关系)：将二只固定座置于撬顶块的两边，用轴销穿过固定座、撬顶块的轴孔将它们串在一起，将顶杆底部的定轴插入撬顶块的“十字槽”滑轨中。工作原理：应用时，用内六角螺丝穿过固定座顶部的沉槽穿螺孔将组件固定在模具的顶出板上，将顶杆穿进动模的顶杆孔内，在模具的底板上对应撬顶块翘底部的位置装一个复位销，并在顶出板上配以相应的通孔，在动模框底部的对应撬顶块翘顶部的位置装一个顶销，模具脱模时，顶出板推动撬顶块并顶杆向上(前)匀速移动，复位销脱离撬顶块的翘底部，顶杆顶动塑件脱离动模，完成第一段匀速顶出距离；当顶出板移动接近动模框时，设在动模框底部的顶销顶动撬顶块的翘顶部，撬顶块旋转，其“十字槽”滑轨撬动顶杆向上(前)加速移动，从而完成第二段加速顶出距离，加速推动塑件脱落。脱模完成后，模具转为合模复位程序，顶出板向底板方向退回，带动顶杆回退，撬顶块与顶销脱离接触，当顶出板移动接近底板时，位于底板上的复位销接触撬顶块的翘底部，顶动撬顶块旋转复位，撬顶块的“十字槽”滑轨拉动定轴迫使顶杆复位(缩回)。需要特别说明的是，本发明采用“十字槽”滑轨和定轴连接撬顶块与顶杆的技术方案，除了实现顶杆随顶出板复位外，还具有柔性连接，自我调节位置角度的性能，因此，扩大了顶杆加速顶出机构的适用范围；本发明的滑轨连接式顶杆加速顶出机构具有易于标准化，普遍适用的意义。本发明的滑轨连接式顶杆加速顶出机构采用上述技术方案后，达到了使顶杆既能随顶出板的移动匀速推动塑件脱模，又能被顶销顶动加速推动塑件脱落，还能随顶出板的复位完成自身的复位；使顶杆不但能设置在塑件边缘上来顶出塑件产品，还能用于从塑件内部顶出塑件产品；且其滑轨式柔性连接，扩大了顶杆加速顶出机构的适用范围，达到了易于标准化普遍适用的目的。注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构技术领域本发明涉及注射模具的一种脱模抽芯机构，具体是指应用在有倒勾特征的注塑产品的注射模具所使用的一种注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构。背景技术参阅图4，一些具有倒勾特征的注塑件产品在成型脱模时，必须进行内侧面大角度斜走抽芯脱模，现有技术中，参阅图3，如标准件制造商DME、HASCO、MISUMI、正钢等所提供的斜顶块抽芯机构，采用单杆单滑机构实现斜走顶块抽芯，即该机构的斜滑轨5是固定在顶板8上的，只能满足一定范围(030)角度的斜走抽芯，一旦角度超出允许范围30，这些机构就会出现咬死(自锁)等各种不良现象。发明内容针对上述现有技术存在运动死角(自锁)局限的不足，本发明采用“双杆、双滑、比例斜走”的技术方案，提供一种注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构，旨在满足任意大角度倒勾特征的注塑件产品脱模要求的目的。本发明的目的是这样实现的：一种注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构包括外斜顶杆、内斜导杆、平滑轨、斜滑脚、斜滑轨、顶块，其中：所述的外斜顶杆为滑动于动模的外斜导孔中的圆柱形杆件，其上端与顶块固定相连，下端与斜滑脚的平上端固定相连，以底端为起点，其轴线向着定模方向与模具轴线向外夹角；所述的内斜导杆为固定连接于动模与底板之间的圆柱形杆件，其中部穿越顶板，与位于顶板上的斜滑轨的内斜导孔滑动配合，以底端为起点，其轴线向着定模方向与模具轴线向内夹角；所述的平滑轨为固定在顶板的凹槽内的，上端面设有平扣轨的矩形块状构件；所述的斜滑脚为上端平面，下端斜面，斜面端设有斜扣槽的楔形滑块，其斜面与模具横向平面所夹的斜角为角；所述的斜滑轨为上端斜面，下端平面，其斜面与模具横向平面所夹的斜角为角，斜面端设有斜扣轨，平面端设有平扣槽的楔形滑块，且楔形大头端上下设有贯通的内斜导孔，斜孔轴线向着定模方向与模具轴线向内夹角；所述的顶块为嵌在动模槽中的，顶部设有塑件制品局部模型的，底部与外斜顶杆的上端固定连接的活动型芯镶件。本发明的目的是这样实现的：组装(各构件相互位置及关系)：斜滑轨的平扣槽滑动插入平滑轨的平扣轨连接，其内斜导孔滑动套入内斜导杆，内斜导杆的上端与动模的底部固定连接，内斜导杆的下端与底板固定连接；斜滑脚的斜扣槽滑动插入斜滑轨的斜扣轨连接，斜滑脚的平上端与外斜顶杆的下端固定相连。工作原理：注塑完成；模具开模后，顶板推动外斜顶杆以及其它塑件顶针向前顶动塑件制品脱模，此时，斜滑轨在随顶板向前移动的周时，受内斜导杆的斜拖作用，同时向模具轴心方向移动；与斜滑轨滑动连接的斜滑脚受斜扣槽轨啮合的作用，产生与向前移动相反的比例后缩运动，并带动外斜顶杆、顶块以相同方式向前移动；受动模的外斜导孔的作用，外斜顶杆上端的顶块在向前移动的同时逐步向外伸开；受上述边前进，边比例后缩和逐步向外伸开运动的叠加作用(该比例与、三个角度有关)，顶块的合成运动轨迹为，随着塑件制品同步前进的同时，沿制品底部外缘弯曲面与模具横向平面所夹的斜角(角)，即内侧面，逐步向外向下退出。需要特别说明的是，由于机构中内斜导杆按角比例拖动斜滑轨沿平滑轨上运动的作用，使外斜顶杆、斜滑脚、顶块所构成机构的斜走角度获得更大的适应范围而无死角顾虑。本发明采用上述：双杆、双滑、比例斜走”的技术方案，提供的一种注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构，使顶块一边随制品前进，一边沿斜线比例斜走抽芯，同时兼顾到大角度倒勾特征的注塑件产品的内钩和弯曲的外缘内侧面脱模的特殊要求，达到了满足任意大角度倒勾特征的注塑件产品脱模的目的；显而易见，本发明的注塑模具内侧面大角度斜走顶块抽芯机构，对于任意大角度倒勾特征的注塑产品的注塑模具的脱模设计，具有普适推广的意义。注塑模具滑块顶针与斜顶块顶针延时抽保护技术装置技术领域本发明涉及注塑模具的一种脱模技术，具体是指应用于塑件横向投影面较为复杂，加强筋较多，包紧力较大的注塑模具的一种注塑模具滑块顶针与斜顶块顶针延时抽保护技术装置。背景技术塑料制品已经广泛地应用于各行各业和日用品，塑料制品的质量好坏与注塑模具有着密切的关系。通常塑件制品有横向抽出结构的，注塑模具就会采用斜顶块或滑块机构实现脱模。当遇横向投影面形状比较复杂，加强筋比较多，包紧力大的塑件制品，其注塑模具若采用通常的斜顶块或滑块机构实现脱模，在脱模的横向抽过程中，塑件制品极易因出模困难而发生被拉伤甚至断裂等不良现象，严重影响塑件制品的成型成本和成型质量。现有技术的解决的方案是：要求客户更改塑件制品的结构形状设计；采用油缸等二次横向抽出机构；增加塑件制品的出模斜度以及排气出模等方案。上述现有技术方案在实际应用中，存在着模具结构复杂，成本增加，而实际脱模效果也未必理想等问题，使得客户难以接受。发明内容上述针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用顶针、弹簧、直面、斜面构成的横向延时抽动的脱模技术方案，旨在塑件在横向机构抽出运动中，利用顶针抵住塑件，迫使塑件与滑块或斜顶块松动的延时作用保证制品在横向抽脱模过程中不被破坏，提供一种注塑模具滑块顶针与斜顶块顶针延时抽保护技术装置，达到机构简单可靠，成本低廉，脱模效果理想，适用于一般横向脱模困难注塑模具应用的目的。本发明的目的是这样实现的：一种注塑模具滑块顶针与斜顶块顶针延时抽保护技术装置包括顶针、弹簧、延时直面、复位斜面、挡块，其中：所述的顶针为耐磨金属制成的，一端端面为球面形状的球面端，另一端端面为按塑件制品曲面形状制成的曲面端，且在偏近球面端的位置设有挡圈台阶的圆柱形部件；所述的弹簧为圆柱形压缩弹簧；所述的延时直面为设在定模型腔板或动模镶件上的，与定、动模开合方向平行的，供顶针球面端头滑动的一段直行滑道；所述的斜面为设在定模型腔板或动模镶件上的，一端与延时直面相交另一端与定、动模接触端面相交的，与定、动模开合方向向外成一夹角的，供顶针球面端头滑动的一段斜行滑道；所述的腔室为设置在面对延时直面的滑块或斜顶块面上的，底部中心设有通孔的圆柱形室腔，且室腔端面设有装配挡块的嵌槽和螺孔；所述的挡块为耐磨金属制成的块状堵头，且设有沉槽穿螺孔和可穿过顶针球面端头的圆孔。装配(各构件相互位置及关系)：将弹簧套入顶针的曲面端至挡圈台阶，置于腔室内，且曲面端插入腔室底部中心的通孔内，顶针的球面端朝外，穿过挡块的圆孔，用内六角螺丝通过沉槽穿螺孔将挡块固定在腔室端面的嵌槽里。工作原理：滑块例：脱模时，动模后退，定模动模开始分开，当滑块随动模后退时， 受斜导柱外推分力的作用，滑块开始既向后又向外作斜线移动，此时，顶针的球面端沿定模的型腔延时直面只向后滑动，致使顶针的曲面端抵住塑件不被向外移动的滑块通过嵌在其腔槽中的塑体拉离动模镶件側壁，反而迫使嵌在滑块腔槽中的塑体脱离滑块腔槽，实现滑块延时抽保护的目的；此时，顶针的挡圈台阶压缩弹簧，球面端逐渐缩进挡块而曲面端逐渐伸出滑块的通孔；当顶针滑至定模的型腔斜面始，顶针在弹簧的作用下复位，球面端弹出挡块而曲面端缩回滑块的通孔；随着动模远离定模，斜导柱将滑块抽(推)离塑件，完成滑块延时抽脱模过程。斜顶块例：脱模时，动模中顶出板推动斜顶块既向前又向外作斜线移动， 此时，顶针的球面端沿动模镶件的动模延时直面只作向前滑动，致使顶针的曲面端抵住塑件不被向外移动的斜顶块通过嵌在其腔槽中的塑体拉离动模镶件側壁，反而迫使嵌在斜顶块腔槽中的塑体脱离斜顶块腔槽，塑件随斜顶块顶部只作向前移动脱离动模镶件顶部，实现斜顶块延时抽保护的目的；此时，顶针的挡圈台阶压缩弹簧，球面端逐渐缩进挡块而曲面端逐渐伸出斜顶块的通孔；当顶针滑至动模镶件的动模斜面始，顶针在弹簧的作用下复位，球面端弹出挡块而曲面端缩回斜顶块的通孔；由于动模镶件剩余的约束作用，随着斜顶块斜向远离动模，塑件与斜顶块和动模镶件完全脱离，完成斜顶块延时抽脱模过程。上述本发明的一种注塑模具滑块顶针与斜顶块顶针延时抽保护技术装置，实际应用在用现有技术脱模困难的注塑模具上后，达到了机构简单可靠，成本低廉，脱模效果理想，并适用于一般横向脱模困难注塑模具应用的目的。因此，本发明对于注塑模具脱模的技术进步，具有普适的意义。玻璃塑料包边注塑成型模具的复合型定位、顶出机构技术领域本实用新型涉及一种注塑成型模具的定位、顶出机构，具体是指应用于采用镶嵌注塑成型工艺在冰箱玻璃隔板或汽车玻璃的周边包覆一圈塑料边框的注塑成型模具中，合模前装嵌件时，负责玻璃嵌件的定位，制品成型后，负责包边玻璃制品的顶出，集定位、顶出功能于一身的一种玻璃塑料包边注塑成型模具的复合型定位、顶出机构。 背景技术采用镶嵌注塑成型工艺方式来实现玻璃塑料包边，是替代传统玻璃包边的包边条加粘合剂方式，现有技术注塑模具中对这种四周包胶产品的嵌件的定位与顶出机构是分立的，即，定位机构专司定位，顶出机构只管顶出，通常嵌件的定位采用油缸或气缸驱动的滑块来实现，成型后，由顶杆将包边玻璃制品顶出，这类定位、顶出机构的构造复杂、繁琐，模具的成本高，制造周期长；因此，现有技术存在结构复杂、成本高、制造周期长的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用在模具动模部分的塑料包边成型模腔的腔槽中，设置若干只方形顶杆，方形顶杆的内侧壁环绕玻璃嵌件的外缘，伸出动模时作为定位壁，为放置玻璃嵌件时的定位；方形顶杆的顶端的型面与包边模腔腔槽相同，缩回动模时作为模腔与环形腔槽平齐，参与注塑成型；注塑成型后，作为顶杆顶推制品包边处，将包边玻璃制品顶出模具的技术方案，提供一种集定位、顶出功能于一身的玻璃塑料包边注塑成型模具的复合型定位、顶出机构，旨在利用方形顶杆的复合型功能，使玻璃塑料包边注塑成型模具达到结构简单、成本低廉、制造期短的目的。本实用新型的目的是这样实现的：玻璃塑料包边注塑成型模具的复合型定位、顶出机构，包括方形顶杆、包边腔槽，其中：所述的方形顶杆为钢制的断面为方形的柱杆状构件，柱杆的底部设有尺寸大于柱杆断面的方形帽端，柱杆顶部的一侧边楞处，设有与所述包边腔槽2腔槽型面的局部断面相同的顶端型面，与顶端型面相邻的柱杆体垂直侧面为定位壁面；所述的包边腔槽为按照塑料包边的半爿分型面的断面形状设置在动模型芯镶块分型面上的环形凹槽；包边腔槽围绕在玻璃嵌件嵌放位置的周边，包边腔槽的外缘大于玻璃嵌件的边缘，内缘小于玻璃嵌件的边缘；包边腔槽的另一半爿对应设置在定模的型腔镶块分型面上；若干个方形顶杆的方形导孔按骑在包边腔槽的外缘与动模型芯镶块分型面平面之间的位置均布设置；所述的各部件相互位置及连接关系为，方形顶杆的柱杆体的上部滑动穿置在方形顶杆的导孔之中；方形顶杆的顶端型面与包边腔槽、动模型芯镶块分型面平面齐平；方形顶杆的定位壁面围绕朝向玻璃嵌件的嵌放中心；方形顶杆的底部帽端固定夹持在顶板上。工作原理模具工作为卧式安装，工作描述中的前后方向，为上述文中的上下方向。本实用新型在应用时需辅以由真空泵、真空罐组成的真空源以及模具尾部油缸，由真空电磁阀控制真空吸盘吸持、释放玻璃嵌件，由尾部油缸控制顶板的顶出复位。工作时，空模具开启，尾部油缸前进，推动顶板、方形顶杆前移，方形顶杆伸出动模型芯镶块分型面，沿前伸的若干方形顶杆的定位壁面围成定位依托，人工将玻璃嵌件送入嵌放位置，启动真空吸盘吸持住玻璃嵌件；尾部油缸后退，牵动顶板、方形顶杆后退复位，此时，方形顶杆的顶端型面与包边腔槽、动模型芯镶块分型面平面齐平，动模前移合模，注塑，冷却，动模后退开模，启动真空吸盘释放玻璃，尾部油缸前进，推动顶板、方形顶杆前移，此时，方形顶杆的顶端型面托着并顶推已经成型的包边玻璃制品的塑料包边部位将包边玻璃制品推出模具，由人工取下。上述，本实用新型采用在模具动模部分的塑料包边成型模腔的腔槽中，设置若干只方形顶杆，方形顶杆的内侧壁环绕玻璃嵌件的外缘，伸出动模时作为定位壁，为放置玻璃嵌件时的定位；方形顶杆的顶端的型面与包边模腔腔槽相同，缩回动模时作为模腔与环形腔槽平齐，参与注塑成型；注塑成型后，作为顶杆顶推制品包边处，将包边玻璃制品顶出模具的技术方案，克服了现有技术存在结构复杂、成本高、制造周期长的问题与不足，所提供的一种集定位、顶出功能于一身的玻璃塑料包边注塑成型模具的复合型定位、顶出机构，利用方形顶杆的复合型功能，使玻璃塑料包边注塑成型模具达到了结构简单、成本低廉、制造期短的目的。注塑模具的简易延时顶出机构技术领域本实用新型涉及一种注塑模具的脱模顶出机构，具体是指应用于脱模时，需要注塑模具中的部分顶出机构在注塑制品的某些特殊部位延迟顶出、或者在无人值守自动注塑生产中，要求制品与冷流道自动脱离，需要拉料顶杆作延时顶出动作的一种注塑模具的简易延时顶出机构。 背景技术注塑生产中，由于制品材料或者制品壁厚等缘故，制品表面常有一处或儿处被顶杆顶白或顶变形；为了节约人工成本，脱模时需要产品与冷流道能够实现自动分离；有些制品在顶出后，因加强筋太深或太多的缘故，附着在模具上不能自动脱落，需要助推顶杆，辅助制品脱落；上述情况均需要在注塑模具中设置延迟顶出机构予以实现，现有技术多采用较为复杂的二次顶出机构或者油缸等辅助设施加以解决；因此，现有技术存在延迟机构复杂、成本较高的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用在顶板压板中设置延时沉台孔，在延时沉台孔中设置延时顶杆，在底板中设置砥柱在合模时抵住延时顶杆，利用延时沉台孔的延时行程，使延时顶杆迟后于制品顶杆顶出的技术方案，提供一种注塑模具的简易延时顶出机构，旨在使注塑模具的延迟顶出机构，达到普适通用、简便可靠、成本低廉的目的。本实用新型的目的是这样实现的：注塑模具的简易延时顶出机构，包括延时顶杆、顶板、顶板压板、底板、砥柱，其中：所述的延时顶杆为钢制的一端设有圆柱台阶帽头，另一端端面设有与制品局部吻合型面的圆柱杆；所述的顶板为矩形的厚钢板，顶板在与所述顶板压板延时沉台孔的对应位置处设有圆形的孔径略大于所述砥柱柱杆外径的砥柱通孔；所述的顶板压板为矩形的略薄于所述顶板的钢板，顶板压板上除了按常规设有制品顶杆沉台孔外，在与动模的延时顶杆孔的对应位置处，设有圆形沉头台阶通孔的延时沉台孔，延时沉台孔的大沉头台阶在顶板压板的下面，小孔顶板压板的上面，延时沉台孔与常规顶杆沉台孔的区别在于，其大沉头台阶的深度，等于常规顶杆沉台孔的大沉头台阶深度与所述延时行程之和；所述延时行程的长度按注塑模具延时顶出的需要确定；所述的底板为固定在模脚下的矩形厚钢板，底板上除了按常规设有中孔、“垃圾钉”外，在与所述顶板的通孔对应位置处设有下大上小的沉头台阶通孔，底板下面的大沉头台阶的孔壁上设有内螺纹；所述的砥柱为钢制的一端设有圆柱台阶帽头的圆柱杆。各部件相互位置及连接关系沿同一轴线自下而上，砥柱的柱杆朝上穿过底板，其台阶帽头段由内六角平端紧固螺钉固定在底板的沉头台阶通孔中，砥柱的上部柱杆宽松穿过顶板的砥柱通孔，砥柱的顶端将延时顶杆的台阶帽头的肩台顶在顶板压板的延时沉台孔的肩台处，延时顶杆台阶帽头的底端与顶板上端面间隔的距离即为所述的延时行程；延时顶杆与延时沉台孔滑动配合；延时顶杆伸出顶板压板之上的柱杆部分，与按常规连接由顶板压板夹持在顶板上方的，伸出顶板压板之上的制品顶杆的柱杆部分一道，向上滑动插入动模各自的顶杆孔中，且各自的顶端与动模型芯的型面持平。工作原理模具工作为卧式安装，工作描述中的前后方向，为上述文中的上下方向。模具开模时，动模后退，动模、定模分离，注塑机尾柱穿过底板中孔，顶推顶板向前，此时，制品顶杆随顶板同步向前顶推制品脱离动模型芯，而延时顶杆的台阶帽头底端仍处在所述的延时行程中，尚未与顶板接触，延时顶杆不顶推制品；当顶板向前行毕延时行程触及延时顶杆的台阶帽头底端时，延时顶杆才开始与其他制品顶杆一道向前顶推制品脱模，至制品脱模完成；模具合模时，砥柱的作用使延时顶杆得以复位。上述，本实用新型采用在顶板压板中设置延时沉台孔，在延时沉台孔中设置延时顶杆，在底板中设置砥柱在合模时抵住延时顶杆，利用延时沉台孔的延时行程，使延时顶杆迟后于制品顶杆顶出的技术方案，克服了现有技术存在延迟机构复杂、成本较高的问题与不足，所提供的一种注塑模具的简易延时顶出机构，使注塑模具的延迟顶出机构达到了普适通用、简便可靠、成本低廉的目的。注塑模具的自动顶出脱落制品装置技术领域本实用新型涉及注塑模具的一种顶出脱模机构，具体是指注塑模具在顶出制品脱模时用于将制品顶离制品顶杆，使制品自动落入传送带上的一种注塑模具的自动顶出脱落制品装置。背景技术为了提高注塑生产效率，要求注塑模具能够自动脱落制品，以实现一人多机、无人值守自动化高效率生产；注塑生产脱落制品是指，注塑制品顶出脱模后仍旧粘连或钩挂在制品顶杆上不能自行脱落，甚至会随制品顶杆的复位重新返回动模型芯上，如盒状制品，此时需要由人工或者设置专门的抓取机构将制品从制品顶杆上拉拽取下移走。现有技术注塑生产脱落制品尚无统一标准方式和装置，有采取在注塑机上设置机械手，在注塑制品顶出脱模后，将制品从制品顶杆上抓取下来移走；有采取在注塑模具上设置油缸助推机构，辅助制品脱离制品顶杆而自由下落；无论何种脱落制品方式都会增加成本、增加模具结构的复杂性、增多故障环节，且各种方式互不兼容，难以统一标准化；因此，现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用由设有凹弧槽的顶脱杆、碰珠、紧固螺钉组成的脱落制品装置，应用时将若干顶脱杆设置在动模型芯的制品的外缘位置，顶脱杆底端与动模顶板只接触不连接，模具顶出制品脱模时，顶脱杆与制品顶杆同步将制品顶出动模型芯；制品顶杆复位时，顶脱杆凹弧槽受碰珠的制动作用，顶脱杆不随粘连着制品的制品顶杆同步后退复位，且顶住制品摆脱与制品顶杆的粘连，使制品脱离下落；顶脱杆自身则随模具合模克服碰珠的制动弹力，由定模顶回动模中复位的技术方案，提供一种注塑模具的自动顶出脱落制品装置，旨在通过顶脱杆顶住制品摆脱与制品顶杆的粘连的脱落制品方式，使注塑生产脱落制品装置能够统一标准化，达到结构简单、成本低廉、兼容性强、运行可靠、易于标准化推广的目的。本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑模具的自动顶出脱落制品装置，包括顶脱杆、凹弧槽、碰珠、紧固螺钉，其中：所述的顶脱杆为底部设有凸缘台阶的圆柱台阶形的钢质细长杆状体；顶脱杆的下部柱体上，由下而上，设有若干环绕柱体的、并列的、圆弧形凹槽构成的凹弧槽；凹弧槽的凹槽半径与所述碰珠的钢珠的球面半径相等；所述的碰珠为圆柱形中空有底桶状的钢质壳体的内部装有弹簧、钢珠构成的弹性伸缩钢珠销；钢珠位于壳体内腔的口沿处，由壳体内收的口沿壁包覆，半露伸出壳体的口沿，称为碰珠的钢珠端；弹簧位于壳体内腔底部与钢珠之间，顶着钢珠，使钢珠能够在壳体的口沿处弹性伸缩；壳体的外柱壁上设有外螺纹，壳体的外底端上设有用于旋拧用途的矩形凹槽；所述的紧固螺钉为圆柱形柱壁设有外螺纹的钢质紧固件；紧固螺钉的一端设有用于旋拧用途的矩形凹槽；应用时相互位置及连接关系顶脱杆滑动穿插在动模中的顶脱杆孔道中；顶脱杆孔道为均布围绕在动模型芯的制品外缘位置的、轴线与制品顶杆轴线平行的、贯穿动模板的若干个圆形孔道；顶脱杆底端与动模顶板只接触不连接；碰珠旋拧固定在动模中的碰珠孔道中；碰珠孔道为位于所述顶脱杆孔道下部、一端与动模外部相通、另一端与顶脱杆孔道正交相通、内壁设有内螺纹的圆形孔道；碰珠的钢珠端朝向顶脱杆孔道，碰珠的钢珠顶在顶脱杆孔道中的顶脱杆的柱壁上被压缩入碰珠的壳体中；紧固螺钉旋拧固定在所述碰珠孔道中，顶住碰珠壳体的外底端用于阻止碰珠松动退缩。工作原理模具顶出制品脱模时，底端只与动模顶板接触而不连接的顶脱杆受动模顶板的顶推，与制品顶杆同步将制品顶出动模型芯；当顶脱杆的凹弧槽行至位于碰珠孔道时，碰珠的钢珠受弹簧作用弹入顶脱杆的凹弧槽中，随着顶脱杆继续前行至停止，碰珠的钢珠最终弹入并停留在顶脱杆上若干并列的凹弧槽中之一的凹弧槽中；当制品顶杆复位时，顶脱杆受弹入凹弧槽的碰珠的制动作用，不随粘连着制品的制品顶杆同步后退复位，且撑住制品摆脱与制品顶杆的粘连，使制品脱离下落；当模具合模时，仍然停留在动模之外的顶脱杆的外伸部分，由定模顶回复位。上述，本实用新型采用由设有凹弧槽的顶脱杆、碰珠、紧固螺钉组成的脱落制品装置，应用时将若干顶脱杆设置在动模型芯的制品的外缘位置，顶脱杆底端与动模顶板只接触不连接，模具顶出制品脱模时，顶脱杆与制品顶杆同步将制品顶出动模型芯；制品顶杆复位时，顶脱杆的凹弧槽受碰珠的制动，顶脱杆不随粘连着制品的制品顶杆同步后退复位，且顶住制品摆脱与制品顶杆的粘连，使制品得以脱离下落的技术方案，克服了现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足，所提供的一种注塑模具的自动顶出脱落制品装置，通过顶脱杆顶住制品摆脱与制品顶杆粘连的脱落制品方式，使注塑生产脱落制品装置达到了结构简单、成本低廉、兼容性强、运行可靠、易于标准化推广的目的。注塑模具的自动拉料断料顶杆装置技术领域本实用新型涉及注塑模具的拉料断料装置，具体是指用于注塑模具在开模时，从模具浇口中拉出冷料头；顶出脱模时，在制品进胶口处自动折断冷料头断料，使注塑制品与冷料头自动分离的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置。背景技术现代注塑生产为了提高生产效率要求一人多机、无人值守生产；尤其是在超净化无人车间中注塑成型无尘无菌制品，要求注塑模具必须具备自动断料功能。注塑模具的自动断料功能是指注塑生产中，注塑模具在开模后顶出制品脱模时，能够自动切断注塑制品进胶口与冷料头的联系，使制品与冷料头实现分离。要实现注塑模具的自动断料，必须在注塑模具上设置自动断料机构；现有技术注塑模具的自动断料机构尚无统一的标准化装置，根据注塑制品进胶口设计的不同而各异；有采用设置断料刀断料，有采用脱料板断料，有采用通过潜伏浇口断料，如潜伏浇口模具；若遇边进料的注塑制品则只能由人工借助工具断料；无论哪种断料方式，均会增加模具结构的复杂性、增加故障环节、增高模具成本，且各种方式互不兼容，难以统一标准化；因此，现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用由壳座、拉顶杆、弹簧、堵头构成的拉料断料顶杆装置，利用模具开模，从模具浇口中拉出冷料头实现拉料；采取迟后于制品顶杆顶出，在制品进胶口处折断冷料头实现自动断料的技术方案，提供一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，旨在通过迟后顶出自动断料，使注塑模具的自动断料装置达到结构简单、降低成本、运行可靠、适应性广、易于标准化规格化的目的。本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置， 包括壳座、拉顶杆、弹簧、堵头，其中：所述的壳座为中空的圆柱台阶形钢质构件；壳座的中心为上部有顶、下部开口的圆柱形内腔；壳座内腔直径大于所述拉顶杆的凸缘台阶的直径；壳座内腔下部开口处设有连接所述堵头用途的内螺纹；壳座外部的下部设有圆柱形凸缘台阶；壳座外部的顶端中心设有与内腔顶部相通的圆形的顶部通孔，壳座的顶部通孔与所述拉顶杆的柱体外径滑动配合；所述的拉顶杆为柱体的中下部位置设有一圈凸缘台阶的圆柱杆；所述的弹簧为圆柱螺旋形压缩弹簧；所述的堵头为中心设有圆形通孔、外柱壁设有外螺纹的圆柱环形钢质并帽；堵头的外螺纹与所述壳座的内螺纹相配合，堵头的中心通孔与所述拉顶杆的柱体外径滑动配合；堵头的一端设有用于旋拧用途的方形凹槽；相互位置及连接关系,弹簧套在拉顶杆的凸缘台阶上方的柱体上，与拉顶杆共同由下而上从壳座内腔下部开口处插入壳座的内腔中，拉顶杆的顶端滑动穿过壳座的顶部通孔向上向外伸出，堵头的中心通孔滑动套在拉顶杆的凸缘台阶下方的柱体上，向上顶托拉顶杆，旋入壳座的内螺纹中固定。工作原理应用装配时，将拉顶杆的顶端加工成用于拉料的斜缺口，位置对应于定模、浇口，将壳座固定在注塑模具的动模中；修正拉顶杆底端的外伸长度，使之与动模顶板保留一段迟后接触的距离，称为迟后距离。工作时，模具开模，定模不动，动模后退，拉顶杆将冷料头从定模的浇口中拉出，完成拉料；模具顶出制品脱模，动模顶板带动制品顶杆向前顶推制品脱离动模型芯，此时，动模顶板正行进在所述迟后距离之中，冷料头尚被卡陷在动模的半爿流道和拉顶杆顶端的斜缺口上，且拉顶杆的底端尚未接触到动模顶板；制品被制品顶杆向前顶出脱离动模型芯时，制品与冷料头联系的制品进胶口处折断，完成断料；随后，当动模顶板向前走完所述迟后距离接触拉顶杆的底端，推动拉顶杆向前顶推冷料头脱离动模，冷料头落下；这一过程中，受动模顶板向前顶推作 用，拉顶杆压缩弹簧向前伸出动模的孔腔，推动冷料头脱离动模，通常冷料头在脱离动模后会自动下落；此时，如果冷料头仍粘连在拉顶杆顶端的斜缺口上，当动模顶板回退复位时，被压缩的弹簧带动，拉顶杆缩回动模的孔中复位，则仍粘在拉顶杆顶端上的冷料头被动模孔口强行剥离拉顶杆的顶端而落下；从而自动完成了拉料、断料、复位的全过程。有益效果本装置结构简单，适应性广，具备统一标准化的条件，可按拉顶杆直径制成标准规格的自动拉料断料顶杆装置，如6、8、10、12的规格系列，应用时，按需要选用规格合适的标准自动拉料断料顶杆装置，稍作截取加工装配在模具上即可，因此具有普适通用推广意义。上述，本实用新型采用由壳座、拉顶杆、弹簧、堵头构成的拉料断料顶杆装置，利用模具开模，从模具浇口中拉出冷料头实现拉料；采取迟后于制品顶杆顶出，在制品进胶口处折断冷料头实现自动断料的技术方案，克服了现有技术存在结构复杂、增加成本、易出故障、难以标准化的问题与不足，所提供的一种注塑模具的自动拉料断料顶杆装置，通过迟后顶出自动断料，使注塑模具的自动断料装置达到了结构简单、成本低廉、运行可靠、适应性广、易于标准化规格化的目的。一种注塑模具的简易二次顶出机构技术领域本实用新型涉及注塑模具的脱模顶出机构，具体是指应用在双顶板注塑模具，用于二次顶出注塑制品用途的一种注塑模具的简易二次顶出机构。背景技术由于某些注塑制品形状的特殊，或者量产时要求制品能够自动分离脱落，当注塑模具用一次顶出制品无法自动分离脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计称为二次顶出。现有技术注塑模具的二次顶出机构的方式众多，按驱动形式分气动/液压式、顶板式，按顶板组合形式又分单套顶板、双套顶板式；单套顶板执行二次顶出的机构有弹簧/弹力橡胶、二次套管顶针标准装置(如DME中的FW1800)，双顶板执行二次顶出的机构有卡爪式、楔块摆钩式、凸轮摆杆式等；其中，弹簧/弹力橡胶适用于小型模具，且由于弹簧或弹力橡胶直接受力，所以容易产生弹性疲劳，减短使用寿命，需经常更换；二次套管顶针标准装置和卡爪式、楔块摆钩式、凸轮摆杆式存在结构复杂、成本高、安装繁琐的问题；因此，现有技术中弹簧/弹力橡胶方式存在适用面窄、寿命短的弊端，其他方式存在结构复杂、成本高、安装繁琐的问题与不足。发明内容针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用上下双顶板的方式，在动模板下面设置带斜面的插销，在上顶板中设置带斜面孔的滑动锁舌，在下顶板上设置顶出杆，用拉杆将下顶板与上顶板滑动离合串连连接的机构；在模具顶出时，先由锁舌抵住顶出杆，迫使下顶板、上顶板同步顶推移动执行第一阶段的顶出；当上顶板行至插销处时，插销拨动锁舌作横向移动，顶出杆得以穿越锁舌而过，使上顶板停止移动，且下顶板继续顶推移动完成第二阶段的顶出的技术方案，提供一种注塑模具的简易二次顶出机构，旨在通过顶出杆、锁舌、插销的运动配合，使注塑模具的二次顶出机构达到结构简单可靠、易于加工、便于安装、节约成本、普适通用易于标准化的目的。本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑模具的简易二次顶出机构，包括顶出杆、锁舌、弹簧、导槽、插销、拉杆、下顶板、上顶板、动模板、模脚，其中：所述的顶出杆为钢质矩形柱状构件；顶出杆沿注塑模具开合方向轴线竖直固定在所述下顶板的上面；所述的锁舌为横截面呈十字形、俯视投影呈矩形的钢质块状构件；锁舌二侧长边端面沿长边中心轴线设有凸出的、横截面呈矩形的导轨；锁舌的一侧短边端面的中心设有用于配合容纳所述弹簧的圆形盲孔；锁舌邻近设有圆形盲孔的一侧短边处，设有贯穿锁舌上下端面、相邻所述圆形盲孔的一侧为斜面的、上大下小的梯形通孔；锁舌另一侧短边处，设有贯穿锁舌上下端面的、与所述顶出杆的柱面滑动配合的矩形通孔；所述的弹簧为