钻床主轴套筒加工工艺分析及8X15铣槽夹具设计.doc
钻床主轴套筒的铣8X15槽夹具设计及加工工艺分析含NX三维非标7张CAD图.zip
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钻床主轴套筒的铣8X15槽夹具设计及加工工艺分析含NX三维非标7张CAD图.zip,钻床,主轴,套筒,X15,夹具,设计,加工,工艺,分析,NX,三维,非标,CAD
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摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。钻床主轴零件的工艺规程及其铣815槽、1032槽的工装夹具设计，包括钻床主轴的工艺设计、工序设计以及专用夹具设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：钻床主轴、切削用量、夹紧、定位元件。IAbstractThe design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement and other aspects of knowledge.The technical specification for the spindle parts of the drilling machine and the design of the fixture for the 815 and 1032 grooves of the milling machine, including the process design of the spindle of the drilling machine, the process design and the design of the special fixture, are three parts. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved.Keywords : Drill spindle, cutting amount, clamping and positioning elements.目 录摘 要IAbstractII第一章 绪论21.1引言21.2机械加工工艺规程的作用21.3研究方法及技术路线3第2章 工艺规程设计42.1毛坯的制造形式42.2 钻床主轴分析42.3 基面的选择42.3.1 粗基准的选择原则42.3.2精基准选择的原则52.4制定工艺路线52.5确定各工序的加工余量62.6确定切削用量及基本工时7第3章 钻床主轴铣床夹具223.1 问题的提出223.2 定位基准的选择223.3 切削力及夹紧力计算223.4 定位误差分析243.5 夹具设计及操作简要说明25致 谢26参考文献27 第一章 绪论1.1引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1.计算生产纲领，确定生产类型2.分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3.确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4.制订工艺路线5.进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3研究方法及技术路线1. 深入生产实践调查研究2. 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。3. 制订工艺工艺规程的程序4. 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。5. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构6. 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。7. 确定夹具其他部分的结构形式8. 如分度装置，对刀元件和夹具体等9. 绘制夹具总装配图10. 在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。11. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求12. 标注零件编号及编制零件明细表13. 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。14. 绘制家具零件图15. 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。第2章 工艺规程设计2.1毛坯的制造形式钻床主轴材料为45，由机械制造工艺设计简明手册表1.3-1知，选用热轧。2.2 钻床主轴分析要对该钻床主轴的平面、槽和螺纹进行加工，具体加工要求如下：70端面 粗糙度3.270外圆 粗糙度0.860外圆 粗糙度0.850外圆 粗糙度6.340外圆 粗糙度0.431槽 粗糙度6.3M361.5-6H 粗糙度6.324外圆 粗糙度6.332外圆 粗糙度0.86-6齿 粗糙度1.632端面 粗糙度6.3815槽 粗糙度6.31032槽 粗糙度6.32.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.3.1 粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用40外圆作为定位粗基准。2.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。2.4制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：热轧工序02：调质处理工序03：粗车70端面、钻莫氏4号锥孔工序04：粗车32端面、A型钻中心孔2工序05：粗车各外圆工序06：半精车70外圆、60外圆、40外圆、32外圆、外圆各倒角、车M36x1.5-6H螺纹工序07：半精车70端面、莫氏4号锥孔、车退刀槽工序08：铣宽815槽、1032槽工序09：淬火处理工序10：粗铣、半精铣、精铣6-6齿工序11：粗磨70外圆、60外圆、40外圆、32外圆工序12：粗磨70端面工序13：粗磨莫氏4号锥孔工序14：精磨40外圆工序15：钳工去毛刺工序16：检验至图纸要求，其中锥孔涂色检查接触面不小于70%工序17：包装、入库2.5确定各工序的加工余量 1. 钻床主轴70外圆的加工余量 钻床主轴70外圆，粗糙度Ra0.8，需经过粗车半精车精车方可满足其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，半精车直径余量Z=1.8，粗磨直径余量Z=0.4，故钻床主轴70外圆毛坯为74.5。2. 钻床主轴60外圆的加工余量钻床主轴60外圆，粗糙度Ra0.8，需经过粗车半精车粗磨方可满足其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，半精车直径余量Z=1.8，粗磨直径余量Z=0.4，故钻床主轴60外圆毛坯为64.5。3. 钻床主轴50外圆的加工余量 钻床主轴50外圆，粗糙度Ra6.3，一步车削即可满足精度要求，粗车直径余量Z=2.3，故钻床主轴50外圆毛坯为52.3。4. 钻床主轴40外圆的加工余量 钻床主轴40外圆，粗糙度Ra0.4，需经过粗车半精车粗磨精磨，方可达到其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，半精车直径余量Z=1.8，粗磨直径余量Z=0.4，精磨直径余量Z=0.2，故钻床主轴40外圆毛坯为44.7。5. 钻床主轴31退刀槽的加工余量 钻床主轴31退刀槽，因尺寸不大，故采用实心热轧。6. 钻床主轴M361.5-6H 外圆的加工余量 钻床主轴M361.5-6H外圆，粗车即可满足其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，故钻床主轴36外圆毛坯为38.3。7. 钻床主轴24外圆的加工余量 钻床主轴24外圆，粗车即可满足其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，故钻床主轴36外圆毛坯为26.3。8. 钻床主轴32外圆的加工余量 钻床主轴32外圆，需经粗车半精车粗磨方能满足其精度要求，粗车直径余量Z=2.3，半精车直径余量Z=1.8，粗磨直径余量Z=0.4，故钻床主轴36外圆毛坯为36.5。9. 钻床主轴815槽的加工余量 钻床主轴815槽，故采用实心热轧。10.钻床主轴1032槽的加工余量钻床主轴1032槽，故采用实心热轧。11.钻床主轴莫氏4号孔的加工余量 钻床主轴莫氏4号孔，故采用实心热轧。2.6确定切削用量及基本工时工序01：热轧工序02：调质处理工序03：粗车70端面、钻莫氏4号锥孔工步一：粗车70端面1.确定切削深度由于单边余量为1.15mm，可在1次走刀内切完。2.确定进给量按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min96.9m/min 441r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min4.确定粗车70端面的基本时间， 式中 =74.5mm， =0mm，=1.15mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1 则 工步二：钻莫氏4号锥孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，=30时，根据C620-1卧式车床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据C620-1卧式车床说明书，取， 故实际切削速度为 则机动工时为 工序04：粗车32端面、A型钻中心孔2工步一：粗车32端面1.确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2.确定进给量按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min48.4m/min 482r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min4.确定粗车32端面的基本时间， 式中 =36.5mm， =0mm，=2.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 则 工步二：A型钻中心孔2确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，=2时，根据C620-1卧式车床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据C620-1卧式车床说明书，取， 故实际切削速度为 则机动工时为 工序05：粗车各外圆、粗车31槽工步一：粗车各外圆确定粗车各外圆的基本时间， 式中 =1030mm，=1.13mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=48.4，m/min=1 则 工步二：粗车3x1槽， 式中 =3mm，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=48.4，m/min=1 则 工序06：半精车70外圆、60外圆、40外圆、32外圆、各倒角、车M36x1.5-6H螺纹工步一：半精车70外圆1、 =0.9mm2、 =0.22mm/r3、 =3000.80.650.811.15m/min145m/min660r/min 与660r/min相近的转速为760r/min，故=760r/min4、确定基本工时 ， 式中 =138mm，=0.9mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步二：半精车60外圆 ， 式中 =8mm，=0.9mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步三：半精车40外圆， 式中 =432mm，=0.9mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步四：半精车32外圆， 式中 =432mm，=0.9mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步五：各倒角工步六：车M36x1.5-6H螺纹 ， 通切螺纹=（23）P=（23）2mm = （46）mm 不通切螺纹=（12）P=（12）2mm = （24）mm =（25）mm q螺纹线数 则 工序07：半精车70端面、莫氏4号锥孔、车退刀槽工步一：半精车70端面1、 =0.9mm2、 =0.22mm/r3、 =3000.80.650.811.15m/min145m/min660r/min 与660r/min相近的转速为760r/min，故=760r/min4、确定基本工时 ， 式中 =70mm，=30mm，=0.9mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步二：半精车莫氏4号锥孔1、 =0.5mm2、 =0.22mm/r3、 =1500.80.650.811.15m/min72.7m/min747r/min 与747r/min相近的转速为760r/min，故=760r/min4、确定基本工时 ， 式中 =98mm，=0.5mm，=1mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1 则 工步三：车退刀槽 ，式中 =3mm，=1.33mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=48.4，=1 则 工序08：铣815槽、1032槽工步一：铣815槽1. 选择刀具刀具选取8键槽铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立控铣床X52K标准选取3.计算工时走刀次数min0.909min工步二：铣1032槽1. 选择刀具刀具选取10键槽铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立控铣床X52K标准选取3.计算工时走刀次数min1.768min工序09：淬火处理工序10：粗铣、半精铣、精铣6-6齿工步一：粗铣6-6齿1. 选择刀具刀具选取30模数盘铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立控铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立控铣床X52K标准选取3.计算工时走刀次数min4.863min工步二：半精铣6-6齿1. 选择刀具刀具选取30模数盘铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立控铣床X52K标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立控铣床X52K标准选取3.计算工时走刀次数min4.830min工步三：精铣6-6齿1. 选择刀具刀具选取30模数盘铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立控铣床X52K标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立控铣床X52K标准选取3.计算工时走刀次数min6.118min工序11：粗磨70外圆、60外圆、40外圆、32外圆工步一：粗磨70外圆1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=2667r/min砂轮转度 600r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.2mm进给量 =0.0025mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工步二：粗磨60外圆1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=2667r/min砂轮转度 600r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.2mm进给量 =0.0025mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工步三：粗磨40外圆1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=2667r/min砂轮转度 600r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.2mm进给量 =0.0025mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工步四：粗磨32外圆1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=2667r/min砂轮转度 600r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.2mm进给量 =0.0025mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工序12：粗磨70端面1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=1500r/min砂轮转度 2.5m/min工作台移动速度 10m/min切削深度Z0.2mm进给量 =0.01mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工序13：粗磨莫氏4号锥孔1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=600r/min砂轮转度 11000r/min工作台移动速度 3m/min切削深度Z0.135mm进给量 =0.004mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工序14：精磨40外圆1.选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=2667r/min砂轮转度 600r/min工作台移动速度 0.5m/min切削深度Z0.1mm进给量 =0.0025mm/r 3.切削工时 式中n-工件每分钟转速（r/min) L-磨轮行程长度，mmZ-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1-轴（纵）向进给量（mm/r）-切入法磨削深度进给量（mm/r） 工序15：外圆各倒角工序16：钳工去毛刺工序17：检验至图纸要求，其中锥孔涂色检查接触面不小于70%工序18：包装、入库第3章 钻床主轴铣床夹具为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序08：铣815槽、1032槽的铣床夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于铣815槽、1032槽，粗糙度Ra6.3，因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用已加工过的40外圆和端面定位，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用螺柱、垫圈、螺母、铰链压板和带肩六角螺母等组成的夹紧机构。3.3 切削力及夹紧力计算 1.刀具： 采用键槽铣刀 机床： X52K立式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 2.夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=8，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠。3.4 定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示 图1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸
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