数控加工技术(重点).doc

P10 轮廓控制又称连续轨迹控制，这类数控机床能够对两个或两个以上的运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，因而可以进行曲线或曲面的加工。具有轮廓控制功能的数控机床有数控车床，数控铣床及加工中心等。P10 按伺服控制得方式分类：1开环控制数控机床 2闭环控制数控机床 3半闭环控制数控机床P13 两轴半联动在两轴及基础上增加了Z轴的移动，当机床坐标系的X,Y轴固定时，Z轴可以作周期性进给。两轴半联动加工可以实现分层加工P15 在数控机床上加工零件，零件的形状主要取决于加工程序。因此只要能编写出程序，无论零件多么复杂都能加工P17 伺服系统是数控系统的重要组成部分，伺服系统的静态和动态性能直接影响数控机床的定位精度、加工精度和位移速度P23 数控机床虽然自动化程度较高，但自适应性差，它不可能对加工中出现的问题自由地进行调整，尽管现代数控机床在自适应性调整方面作了不少改进，但自由度还是不大，因此，在进行数控加工的工艺处理时，必须注意到加工过程中的每一细节，考虑要十分严密。实践证明，数控加工中出现差错或失误的主要原因，多为工艺方面考虑不周或计算与编程的粗心大意P25 用数学模型描述复杂曲线或曲面轮廓的零件最适应数控机床加工P26 装夹困难或完全靠找正位才能保证加工精度的零件不适应数控机床加工P28 零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等P28 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性P32 加工精度为IT8级的孔，当孔径小于20mm时，可采用钻铰方案；当孔径大于20mm时，可采用钻扩铰方案，此方案适用于加工淬火钢以外的各种金属，但孔径应在2080mm之间，此外也可采用最终工序为精镗或拉削的方案，淬火钢可采用磨削加工P33 韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨或精细镗。研磨对大小直径孔的加工均适用，而珩磨只适用于大直径孔的加工P36 加工阶段包括：1粗加工阶段 2半精加工阶段 3精加工阶段 4光整加工阶段P37 工序的划分通常采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。P39 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于零件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。P44 对于表面粗糙度和精度要求高的零件，要留有足够的精加工余量。数控机床的精加工余量可比普通机床小一些。P44 夹具在机床上安装位置的定位基准应与设计基准一致，即所谓基准重合原则。P56 采用假设工件固定不动，刀具相对工作移动的原则。由于机床的结构不同，有的是刀具运动，工件固定不动；有的是工件运动，刀具固定不动。为编程方便，一律规定工件固定，刀具相对于工件运动。P56 确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴。P59 机床坐标系的原点，即机床基本坐标系的原点，它是一个被确定的点，称为机床零点或机械零点P59 与机床坐标系相关的另一个点称作机床参考点，又称机械原点，它是指机床各运动部件在各自的正方向自动退至极限的一个固定点P59 机床一经设计和制造出来，机械原点就已经被确定下来，该点在机床出厂时已调定，用户一般不作变动。机床启动时，通常要进行机动或手动回零，就是回到机械原点P59 工件零点即工件坐标系的原点，也叫编程零点。编程时，一般选择工件图样上的设计基准作为编程零点。P60 刀位点即刀具上表示刀具特征的基准点P61 进给功能也称F功能，由地址码F及其后续的数值组成，用于指定刀具的进给速度P62 S用以指定主轴转速，由地址码S及后续的若干位数字组成，单位为r/minP63 G代码是与补插过程有关的准备功能指令，在数控编程中极其重要P65 G90、G91:绝对坐标编程与增量坐标编程。在ISO于JB代码中，绝对坐标编程指令和增量坐标编程坐标编程指令分别用G90和G91指定。P66 G17、G18、G19：坐标平面选择指令；G17、G18、G19分别在XY/ZX/YZ平面上加工；G01：直线插补指令； 指令格式：G01 X_Y_Z_F_； 其中：X、Y、Z分别为G01的终点坐标，F为指定进给速度P68 G02、G03：圆弧插补指令。G02为顺时针圆弧加工，G03为逆时针圆弧加工。P69 G04：暂停（延时）指令； G04指令可使刀具作短时间（如几秒钟）的暂停（延迟），进行无进给的光整加工，用于车槽、膛平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。 指令格式：G04 X_； 或 G04 P_；其中：X或P为地址符，后面紧跟的数字一般表示停留时间或工件转数，视具体机床数控系统而定。有时，规定X后面的数字为小数点数，单位为s；P后面的数字整数，单位为ms。G04为非模态指令，仅在本程序段有效。G04的程序段里不能有其他指令。G33：螺纹加工指令； 许多机床用G33作为公制螺纹简单循环加工指令。指令格式：螺纹加工指令：G33 D_I_X_L_P_Q_;其中：D为螺纹外径；I为螺纹根径；X为每次径向进给量；L为螺纹有效长度；P为螺纹导程；Q为锥螺纹之锥角所对应的径向尺寸。有几点说明如下：1、螺纹加工时必须以增量方式进入；2、L值为负值时为右螺纹加工，L值为正值时为左螺纹加工（限于主轴正转螺纹加工）；3、螺纹加工必须设置2mm升速进刀段与2mm降速退刀段；4、Q值在加工锥螺纹时输入，加工直螺纹时输入0值；5、螺纹加工循环完成后，刀尖返回螺纹加工开始时的起始点，并以此点为起始点编入后续程序。P70 G41是刀具半径左补偿指令。G42是刀具半径右补偿指令。G40是刀具半径注销指令P71 G43、G44是刀具长度补偿（偏置）指令P74 M00:程序停止，在执行完含有M00的程序段指令后，机床的主轴、进给、冷却液都自动停止。这时可执行某一固定手动操作，如手动变速、手动换刀、工件调头等。此后，须重新按下启动键，才能继续执行后续的程序段。M02:程序结束，该指令编在最后一条程序段中，用以表示加工结束。它使机床主轴、进给、冷却都停止，并使数控系统处于复位状态。此时，光标停在程序结束处。一般M02指令应单独占用一个程序段。P75 M07、M08:分别命令2号雾状切削液及1号液状冷却液开，用于切削液开。 M09:切削液关。P76 M30 程序结束 该指令与M02类似，但M30可使程序返回到开始状态光标自动返回到程序开头处，一按启动键就可以再一次运行程序。M30指令一般应单独占用一个程序段.M98 用来调用子程序，指令格式M98_L_.M99 用来结束子程序调用，返回到主程序P102 数控车床的刀盘结构有两种，一是刀架前置，另一种示刀盘后置P104 在车床上用来装夹工件的装置称为车床夹具P106 由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求高的工作二次装夹时，常用软爪.软爪是一种具有切削性能的夹爪，通常三爪自定心卡盘为保证刚度和耐磨性要进行热处理，硬度较高，很难用常用刀具切削。软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的P107 两顶尖定位的优点是定心正确可靠，安装方便。顶尖作用是定心，承受工件的重量和切削力P109 拨动顶尖常用有内、外拨动顶尖和端面拨动顶尖两种P166 数控铣加工刀具的选择原则？ 选择刀具应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切屑用量以及其他相关因素正确选用。刀具选择总的原则是适用、安全、经济。P188 加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂工件的高效率自动化机床。加工中心是在数控铣床基础上发展起来的，加工中心与数控铣床最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、铣、镗、攻螺纹、切槽等多种加工功能。世界上第一台加工中心于1958年诞生在美国P193 加工顺序的确定:加工顺序（又称工序）通常包括切屑加工工序、热处理工序和辅助工序等，工序安排得科学与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。切屑加工工序通常按以下原则安排。（1） 先粗后精；（2）基准面先行；（3）先面后孔；（4）先主后次P195 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和零件（或刀具）的直径来选择。其计算公式为：n=1000v/D式中：v切削速度(m/min),由刀具寿命决定n主轴转速（r/min）D刀具直径（mm） O4001 G00 X100 Z100; T0101 M03 G00 X65 Z5; G71 U1 R0.5; G71 P10 Q100 U0.4 W0.1 F80; N10 G00 X0; N20 G01 Z0; N30 G03 X20 Z-10 R10; N40 G01 Z-15; N50 X30; N60 Z-43; N70 G02 X40 Z-46 R3 F60; N80 G01 Z-66; N90 X60; N100 Z-97; N110 G70 P10 Q100 F30; N120 G00 X