全自动吨袋倒袋机设计—总体方案及校正装置【含10张CAD图带开题报告+外文翻译-独家】.zip
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全自动吨袋倒袋机设计—总体方案及校正装置【含10张CAD图带开题报告+外文翻译-独家】.zip,含10张CAD图带开题报告+外文翻译-独家,全自动,吨袋倒袋机,设计,总体方案,校正,装置,10,CAD,开题,报告,外文,翻译,独家
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全自动吨袋倒袋机总体方案及校正装置(General scheme and correction plan of automatic ton bag bagging machine)摘 要现如今，因为各种类型的运输袋在生产中的普遍使用，其的回收技术越发的被人所关注，回收技术也日益增多。但吨袋因为在使用过程中质量大，体积大，而很难被很好的回收,全自动吨袋倒袋机是为了解决如今化工，塑料，建筑产业生产中消耗粉料产生的大量粉尘、废气而导致工作人员身心受损，大量吨袋难以行之有效地回收而创新设计出的一种全自动生产线新的机构设计极大的减少了传统人工带来的操作不便，提供了一种集吨袋卸料回收于一体的设计新思路。关键词：吨袋 倒袋 自动化 回收 AbstractNowadays, because of the widespread use of various types of transport bags in production, the recycling technology has been paid more and more attention and the recycling technology has been increasing. However, the ton bag is very difficult to be recovered well because of its large quality and large volume in the process of use. The full automatic ton bag machine is designed to solve the large amount of dust and waste gas produced in the production of chemical, plastic and construction industry, which causes the physical and mental damage of the workers, and a large number of tons of bags are difficult to be effectively recycled. The new mechanism design of a fully automatic production line has greatly reduced the inconvenience of the traditional manual operation, and provides a new idea of the design of the collection and discharge of a ton bag.Keywords: Ton bag Pouch automation recovery目 录摘 要IAbstractII一 绪论11.1简介全自动吨袋倒袋机11.2.全自动吨袋倒袋机的国内外发展现状11.2.1国外吨卸料机技术现状11.2.2国内吨袋卸料机的技术现状21.2.3全自动吨袋倒袋机发展优势2二 总体方案设计32.1设计要求32.2机构功能布局及设计32.2.1功能布局32.2.2倒袋装置设计52.2.3校正装置设计62.2.4破结块装置设计82.2.5运输装置设计9三 校正装置方案设计103.1设计要求103.2机械结构设计103.2.1传动装置选型103.2.2运行结构设计113.3电气部分123.3.1 控制电路设计133.3.2推板装置设计143.4液压装置设计143.4.1装置结构设计143.4.2控制电路设计16四 选型与计算184.1机械结构设计与校核184.1.1齿轮齿条主要尺寸确定184.1.2齿轮副结构校核184.1.3齿轮齿条材料型号选用194.2电气控制结构设计与校核214.2.1电机选型214.2.2 减速器的尺寸计算与校核234.3液压系统结构设计244.3.1液压杆总成尺寸及材料选用244.3.2液压泵的选用254.3.3液压系统校核27总结28参考文献30致谢31VI一 绪论1.1简介全自动吨袋倒袋机全自动吨袋倒袋机是为了解决如今化工，塑料，建筑产业生产中消耗粉料产生的大量粉尘、废气而导致工作人员身心受损，大量吨袋难以行之有效地回收而创新设计出的一种全自动生产线。相较于传统卸料站，全自动吨袋倒袋机减少了粉尘对工人的影响，降低了劳动力成本，同时能适应多种类吨袋的回收，拥有使用范围大，高效便捷等多种特点。倒袋机由定位部分，破结块部分，卸料部分以及运输部分组成。倒袋机由各部分所采用的不同方式而分为几大类，破结块可分为利用气相连的冲压锤敲击吨袋表面破碎、滚轮挤压吨袋表面的挤压破碎、电镐直接振动吨袋内部物料破碎等方式。卸料有直接翻转袋身让物料从上袋口卸料的倒袋式卸料与通过打开特殊吨袋的下出料口卸料的直线式卸料两类方式。定位方式则根据卸料方式的不同来对应采用，常见的有垂直定位与横向定位两种。其中垂直定位多应用于直线卸料方式中，采用笼式结构固定吨袋；而横向定位则多应用于倒袋式卸料，横向定位使吨袋进入倒袋机内然后进行翻转卸料，运输部分则有传送带运输和利用行车吊装两种方式。1.2.全自动吨袋倒袋机的国内外发展现状1.2.1国外吨卸料机技术现状现如今，因为各种类型的运输袋在生产中的普遍使用，其的回收技术越发的被人所关注，回收技术也日益增多。但吨袋因为在使用过程中质量大，体积大，而很难被很好的回收。国外对于吨袋的回收所采取的方式是避开现有吨袋不便运输卸货的问题，对吨袋进行重新的结构设计，使吨袋拥有上下两个袋口，上袋口装料下袋口卸料；吨袋在卸料时是一种直线卸料方式，吨袋无须翻转，卸料站仅需提供吨袋的定位与运输两种主要功能即可实现卸料，但过程中由于下出料口的定位困难仍需要使用人工看守操作，卸料方式比较复杂。1.2.2国内吨袋卸料机的技术现状我国现在所使用的较多的卸料站同样多为直线卸料方式。有针对普通单袋口吨袋的一次性卸料方式与针对双口吨袋的可回收卸料方式。一次性卸料方式是通过运输器将吨袋运送到卸料口，用刀具等将吨袋底部直接割破从而使物料泄出吨袋达到卸料目的。第二种则是利用双袋口吨袋的自身可回收性在卸料站上卸料。工作方式均较为复杂，又因为需要工人在旁操作，大量粉尘也使工人的工作环境变得很差。1.2.3全自动吨袋倒袋机发展优势如今吨袋刚反应用于化工、农业，塑料建筑等需要消耗成吨细小粉状物料的领域，我国对吨袋采用破坏性的处理，无法进行回收，相对原始也不够环保，使用完后吨袋往往造成了极大的资源浪费。针对目前国内外的吨袋卸料站所存在的应用范围单一，自动化程度不高，操作繁琐等问题，我设计了一种全自动的以针对单口吨袋的翻转卸料方式卸料的吨袋倒袋生产线。工作全程需一位工人操作简单的挂钩工作和空袋收集便可以自动的完成后面的包括定位，卸料，破结块，分离吨袋及运输等过程，自动化程度高，节省劳动力。工作环境有了保证。使得吨袋的卸料回收问题得到解决.二 总体方案设计2.1设计要求本方案主要设计一个全自动吨袋倒袋式卸料站，主要功能是在不破坏吨袋的情况下将通过各种装置将吨袋内的物料从吨袋内分离出并实现吨袋的回收再利用。卸料的速度为120包/小时。产品要求：主要用于卸装1-1.5t的方形开口吨袋。2.2机构功能布局及设计2.2.1功能布局常见的卸料站主要由以下几部分装置组成：1.卸料装置：卸料装置的功能是将吨袋内的物料与吨袋分离并对物料进行收集输送，对吨袋进行合理的回收利用。2.校正装置：校正装置可以使吨袋达到规定的位置从而便于倒袋部分操作以及后续的卸料、空袋的回收。3.破结块装置：吨袋内的物料在潮湿或者挤压久放之后容易出现粉末结成硬块的现象，破结块装置的功能是将物料进行整理破碎，使其回归粉末状态，在后面的卸料输送过程里顺利卸料而不至于堵住卸料口。同时物料的破碎也便于物料在后续生产中的应用。4.运输装置：运输装置可将吨袋传送至各个装置工位并对各装置加以辅助以完成工序。为了适应目前生产过程中应用最多的单口式吨袋，我们选择采用旋转颠倒吨袋卸料的方式，即倒袋装置；为了使倒袋部分完成运行，吨袋袋口能准确地定位在卸料口，在倒袋装置之前须增设校正装置；破结块装置位于卸料口下，主要防止结块堵塞卸料口。机构布局如下图：校正装置成“凵”字形分布在倒袋装置之上。图2.1 全自动吨袋倒袋机机构分布图2.2.2倒袋装置设计 由于采用的是单口吨袋，倒袋卸料过程中，吨袋需翻转180以保证物料的完全排出。同时底部采用平行叉对吨袋进行固定。图2.2 倒袋装置结构工作原理：吨袋由校正装置进入倒袋装置专用传送带，利于平行叉进入吨袋底部交叉带从而对吨袋进行固定，随后吨袋与倒袋部分在强扭矩电机转动下进行反转，物料进入进料口进行破结块后经由物料传送带传送至加工处进行加工，空吨袋经由专用吊钩从平行叉处取下至空袋传送带，由其送往空袋回收处进行回收。至此倒袋工序完成。2.2.3校正装置设计校正装置使用于运输装置和倒袋装置之前，其中倒袋装置中要求精度较高，而运输部分精度较低，故采用两套校正装置，其一安装在运输装置上，通过夹板或转向装置保证吨袋的相对位置正确。其二安装在倒袋装置前，使吨袋中物料准确进入吨袋机卸料口中。经调查和实际操作，有下列两套校正方案供以选择：方案一：底部滚珠旋转校正将吨袋通过运输装置移动到滚珠传送带上，在左右两侧有平行的夹板，当吨袋朝向倾斜时通过两夹板的夹紧同时吨袋在底部转盘上转动实现矫正。优点：矫正过程运动性良好，矫正位置精确，无死角。缺点：滚珠处于未固定状态难以控制固定，吨袋在滚珠带上校正后难以送至倒袋装置前。改良：使滚珠带略微向倒袋装置倾斜，加装助力推板。图2.3 校正装置结构工作原理：吨袋在运输装置的运输下进入校正正装置滚珠传送带上方，两侧夹板开始夹住吨袋侧壁。由于下方滚珠处于自由旋转状态，当吨袋受到两侧壁的夹紧力时便开始旋转，因为两侧夹板是平行布置，则在侧夹板夹紧后，吨袋方向修正到正确位置，此时助力推板开始工作，向前推吨袋，使吨袋进入倒袋装置部分。校正过程完成。方案二：吊装转动旋转矫正将吨袋四个挂绳吊起，并在吊钩盘上安装装旋转盘，让吨袋在吊装运输时通过装有平行夹板的运输装置。通过夹板的夹紧以及吊装转盘的转动实现吨袋位置改变从而实现校正。优点：在挂钩吨袋自动脱钩后吨袋易于运送进入倒袋装置，推动吨袋的时候由于有助力滚子存在使吨袋能轻松的进入倒袋装置。缺点：吊装自由转盘承载吨袋毛重及吊钩等自重，受力过于集中，易导致转盘变形及额外磨损。图2.4 吊装旋转矫正装置工作原理：吨袋在运输装置的运输下进入矫正装置正上方，随后两侧夹板开始夹住吨袋两侧壁并且助力推板开始推动吨袋。由于吨袋在吊装自由转盘上可作自由旋转运动，当受到两侧壁的夹紧力时吨袋开始旋转，两侧夹板处于平行位置并垂直于倒袋装置，则侧夹板夹紧后，吨袋方向向修正到正确位置，此时吊装自由转盘吊钩松开吨袋，使吨袋落入助力滚子上并在推板的作用下进入倒袋机内。校正过程完成。经过实际观察及计算，第二方案中吊装自由转盘承重过于集中，影响零件寿命及易出现威胁人身安全的危险故不予以采用。2.2.4破结块装置设计目前针对袋装物料的破碎方式有：双侧异形滚子挤压式、气缸式碎料锤锤击式以及电镐振动式碎料方式等几种。双侧异形滚子挤压式破碎：滚子破碎通常是针对小型袋装物料的破碎，利用小型袋装物料中物料较少，流动性较强等特点，用带有凸棱的滚子在袋两侧直接挤压物料，物料在凸棱挤压时流动从而实现物料的破碎，优点：效率高，破碎效果好。缺点：适用于体型较小流动性较好的物料，针对吨袋等大体积物料则难于布置滚子。气缸式碎料锤锤击式破碎：这种破碎方式是将前端凸起的破碎锤头与气缸的头相连，利用气缸的快速运动锤击吨袋表面使吨袋内物料破碎。优点：锤头可更换便于维护，气缸的运动原理简单容易布置。缺点：气缸力比较小，破碎不彻底。电镐振动式破碎：这种破碎方式是通过电镐头的振动来震碎物料，使用时振动头插入物料中则可实现物料破碎。优点：局部破碎效果好缺点：破碎范围小且针对吨袋口的袋边缘难于处理。对于本次设计要求，破碎方式需要能克服吨袋口不能完全打开，吨袋体积较大等困难，决定采用先倒袋，后破结块的方式，其结构如图： 图2.5 破解块装置工作原理：吨袋经过倒袋后物料完全卸出，进入破结块装置中，物料进入三组凸棱滚子组，块状物料经由凸棱滚子组合相互挤压或凸棱滚子与挡板相互挤压，使结块回复粉末状态，进入后续输送和使用。2.2.5运输装置设计对于袋装物料的运输，现在主要有传送带运输，货物小车运输，吊装运输等方式。传送带运输：传送带运输是利用传送轮上的皮带面与物料间的静摩擦力移动物理从而实现物料的运送，它具有速度快，运送精确，控制方便，技术成熟等特点。缺点是传送平面只能在一个平面内。皮带运输：利用皮带面与物件的静摩擦带动物体移动。滚子传送带：利用平行滚子与物件的转动摩擦带动物体。V型双滚子传送带：两滚子成一定角度，很大程度上减少了物体的跑偏和惯性。无固定滚珠传送带：物体可向任意方向移动，但无法固定物体。轨道货物小车运输：货物小运输类似于传送带运输，但通过轨道的合理布置，可以实现不同平面的运输，其缺点是设计复杂，成本高。吊装运输：吊装运输速度快并可配合卷扬装置实现垂直的升降，且结构简单技术成熟。缺点是由于吊装运输过程中启停过程中有惯性造成运输精度低，难以保证工作要求。通过对校正装置的分析与位置选择，我们决定选用传送带运输中的v型滚子运输。三 校正装置方案设计3.1设计要求为保证校正装置正常工作以及吨袋能安全进入倒袋装置，校正装置有如下要求：1.具有足够的运行精度，使吨袋能够到达正确工位完成相应的功能。2.无固定滚珠带能良好运行，不阻碍吨袋进行移动和转动。3.校正过程中应保证吨袋不摇晃，能正确进入相应工位。4.助力推板和夹板不与吨袋产生联结。5.助力推板推行速度为0.8m/s，回程速度为2m/s。6.夹板推行速度为0.8m/s，回程速度为1m/s。3.2机械结构设计3.2.1传动装置选型日常生活中常用的传动装置有以下几种类型：齿轮传动机构：齿轮传动机构由两个到多个齿轮或齿轮与齿条组成，齿轮传动属于啮合传动，它的主要优点是：瞬时传动比恒定；适用的圆周速度和功率范围大；传动效率高；工作可靠，寿命长；结构紧凑。但是齿轮制造比较复杂、需专用设备；精度不高的齿轮，传动时噪声大、振动和冲击大；不适宜远距离两轴之间的传动。液压传动机构:液压传动中由液压油泵、各种液压阀、液压缸和液压马达等、管道和蓄能器等和液压油组成。液压元件具有良好的润滑条件；液压传动能方便地将原动机的旋转运动变为直线运动。可以在运行过程中实现大范围的无级调速，其传动比可高达1:1 000，且调速性能不受功率大小的限制。易控制，可实现无间隙传动，传动平稳，操作省力，反应快，并能高速启动和频繁换向。液压元件都是标准化、系列化和通用化产品，便于设计、制造和推广应用。带传动机构：带传动通常是由主动轮、从动轮和张紧在两轮上的环形带组成。带传动具有结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、可以在大的轴间距和多轴间传递动力，且其造价低廉、不需润滑、维护容易。摩擦型带传动能过载打滑、运转噪声低，但传动比不准确（滑动率在2%以下）；同步带传动可保证传动同步，但对载荷变动的吸收能力稍差，高速运转有噪声。 经过对倒袋机整体方案的分析与对实际操作进行简化的考虑，我们决定采用带传动作传送带来对吨袋进行各装置间的运输，传动平稳，可进行远距离输送；对助力推板采用齿轮-齿条传动，能在有限长度内对吨袋进行位移以及辅助校正；同时由液压传动传动夹板来对吨袋进行方向校正。3.2.2运行结构设计根据传动装置选型和对前后机械装置的配合精度，我们采用单电机推动吨袋进行位移及辅助校正，由液压杆组推动夹板对吨袋进行校正，完成校正工序。机构分布如图;图3.1 校正装置结构设计图注：1.传送带二上一对滚子相互成150度夹角，防止吨袋侧滑。2.传送带二与水平面成30度夹角，以便于吨袋在无动力状态下移动至倒袋部分。工作原理：吨袋由运输带一传送至校正装置，吨袋进入校正工序，电机启动，助力推板在滚珠工作台上开始推动吨袋缓慢前行，经过t秒时液压系统启动，夹板前进顶住吨袋至与固定夹板接触，至此校正完成；助力推板将校正后的吨袋推向传送带二运送至倒袋装置部分。图3.2 校正装置空间分布图3.3电气部分本次校正过程要求在助力推板轨道方向上拥有较高精度，启停平稳，以使推动的物品能够正确进入相应工位完成相应的操作，同时助力推板需要返回初始位置为下一次工序做准备；对此要求电机有良好的启停性质，能适应长期正反转，控制方便可靠等特点。常用的电机有三相异步电机，步进电机，直流电机。三相异步电机的优点是：结构简单，容易维护，运行可靠；重量轻价格便宜；具有良好的稳态和动态特性。缺点是调速困难，启动转矩不打，且启动电流大，但随着调速方法的成熟，变频调速器应用能比较好的解决调速问题，在运行时能取得较为精确的控制条件。步进电机的优点是：控制方便，有优秀的启停特性；结构与传统有刷电机不同，进而可靠性优良。缺点是价格较一般有刷电机要昂贵不少，且效率不高。直流电机优点：直流电机维护费用较低；运转距离比较大。启动特性和调速特性很优秀；调速范围广平滑，过载能力较强。直流电机的直流比交流更加节能环保。其缺点是制造比较贵，有碳刷、靠性低、寿命短、保养维护工作量大。由于助力推板存在一去一回两个行程，同时考虑实际情况，我们决定采用三相异步电动机。3.3.1 控制电路设计图3.3 继电器控制电路图工作原理：按动启动按钮SB2， KM1得电电机正转。碰到感应开关BQ2后中间继电器KA2吸合KM1解除自锁停止，同时时间继电器KT2得电开始延时，Ts后KM2得电，电机反转碰到感应开关后KA1吸合KM2停止KT1延时，到时间后KM1得电电机正转。3.3.2推板装置设计工作原理：吨袋由传送带传送到滚珠工作台，电动机启动，齿轮与齿条啮合，转动变平移，滑块滑动带动助力推板整体在导轨上以速度v移动；到达指定点后电机反转，推板以2v后退至初始位置。图3.4 推板装置设计图3.4液压装置设计3.4.1装置结构设计由液压杆、夹板板体、液压控制系统组成，其中板体与四个液压杆相连接，以保证板体不偏移空间位置从而导致校正精度下降。图3.5 液压系统结构图图3.6 液压系统空间分布图工作原理：吨袋到达夹板处时，液压系统启动，1DT、3DT断电，2DT通电，液压杆快进至指定位置，1DT通电，液压杆慢速前进，夹板开始进行校正工作；校正完成后，1DT、2DT断电，3DT通电，液压杆快退至指定位置；到达位置后1DT、2DT、3DT均断电，液压杆保持停止状态。校正工序完成。图3.7 液压系统油路图3.4.2控制电路设计图3.8 液压系统控制电路图工作原理：按下SB1启动装置，吨袋进入工作位，感应开关BQ1闭合，KT3得电，常开触点KT3闭合，线圈KM1得电，常开触点KM1闭合，常闭触点KM1断开，线圈2DT得电，线圈KT1得电，快进工段开始，一段延时开始；t秒后延时结束，常开触点KT1闭合，线圈DT1得电，线圈KT2得电，工进工段开始，二段延时开始；2t秒后延时结束，常开触点KT2闭合，常开触点KT2断开，线圈KM1断电，常闭常开触点恢复，线圈1DT、2DT断电，线圈3DT得电，线圈KT3断电，常开常闭触点恢复，快退工段开始；当到达初始位置时，感应开关BQ1断开，系统停止工作，工序完成，等待下一吨袋。四 选型与计算4.1机械结构设计与校核4.1.1齿轮齿条主要尺寸确定齿轮分度圆直径Da：齿轮传动过程中两轮齿上线速度相等的圆，取Da=200mm。齿轮模数m：用于确定齿轮齿的大小和距离的一个重要参数，此处根据查询标准化圆柱齿轮模数表取模数m=10。由计算公式z=Da/m=200/10=20 （4-1）式中：Da分度圆直径 z齿轮齿数 m齿轮模数由计算公式p=m=10 （4-2）式中： p齿轮齿距 圆周率4.1.2齿轮副结构校核校核齿根弯曲疲劳强度： (4-3)式中：K载荷系数； 小齿轮传递的名义转矩； b小齿轮齿宽； Da小齿轮分度圆直径； m齿轮模数； 齿形系数；应力矫正系数； = =5.28Mpa (4-4) =Mpa=320Mpa (4-5) 弯曲疲劳强度合格。4.1.3齿轮齿条材料型号选用查询表4.1，由于齿轮齿条运行过程中载荷较小，转速较慢，无冲击;故选用45号钢，表面调质处理。表4.1a 常用齿轮材料及其力学性能表4.1b 常用齿轮材料及其力学性能表4.1c 常用齿轮材料及其力学性能4.2电气控制结构设计与校核4.2.1电机选型助力推板装置运行阻力计算： （4-6）式中：运行阻力（N）； 摩擦阻力（N）； 坡道阻力（N）； 迎风阻力（N）；（当在室内时不予考虑） 按下式计算： (4-7)上式：f滚动摩擦系数； 轴承摩擦系数； 附加阻力系数； D滑块边长； 助力推板总成自重(N)； 起升载荷（N）；（无竖直位移时忽略） 摩擦阻力系数；其值见表4-5车轮直径车轮轴直径滑动轴承滚动轴承200以下50以下0.0280.02020040050650.0180.01540060065900.0160.010600800901000.0130.006表4-5 摩擦阻力系数表其值按下式计算： =a （4-8）（当支撑面为钢筋混凝土和金属梁式轨道时a取0.001） 按下式计算： （4-9）上式中：C风阻力系数（N）；P计算风压（N/m2）；A迎风面积（m2）；稳态运行功率：Pj= （4-10）上式中：推板装置行走阻力（N）；推板装置运行速度（m/s）； 运行效率，通常取=0.850.90；m电机台数；初选电动机 P= =1.2=2.0736kw取2.2Kw （4-11）式中：；其值为：室外：=1.11.3（速度大时选取大值）；室内：=1.22.6（Vk=30180m/min）； 计算功率（Kw）； 按P=的计算值结合一定转速n，接电持续率JC%和启动次数CZ选一标准电机，则型号为Y132S,转速n=710r/min，额定转矩T=2.0N/M。4.2.2 减速器的尺寸计算与校核减速比： =19.782 （4-12）式中：n驱动电机转速（r/min）；D齿轮齿条小齿轮分度圆直径（mm）； 助力推板运行速度（mm/min）根据运行减速比、驱动电机转速n、电机运行功率对减速器开始设计：传动比分配：总传动比为减速器高速级传动比为其低速级传动比为传动装置的运动和动力参数计算：各轴转速计算各轴输入功率计算各轴输入转矩计算轴径计算 （4-13）式中：d轴径P轴传递的功率； n轴的转速； C由轴的材料和受载情况确定的系数；分析可知，轴上弯矩相对转矩较小，C取小值，轴材为45钢时，C=106117。高速轴相对低速轴C值较大，故取=110，。 4.3液压系统结构设计 4.3.1液压杆总成尺寸及材料选用1.基本尺寸液压杆杆径；液压杆最大伸长长度；液压缸外径；结构选用单活塞杆液压缸。2.材料选用（1）缸筒常用材质为20、35、45号无缝钢管，钢管经过珩磨或者滚压，达到0.4m以内的粗糙度要求。低压油缸可采用20号钢管，高压油缸采用45号钢管。（2）活塞杆 活塞杆有实心杆和空心杆两种，空心活塞杆的一端需要留出焊接和热处理时用的通气孔。实心活塞杆材料为35、45钢，空心活塞杆材料为35、45无缝钢管。 活塞杆粗加工后调质到印度为229285HB，必要时，再经高频淬火，硬度达4555HRC。（3）缸盖低压用铸件，中低压用HT300灰铁，中高压用35、45号钢。当缸盖本身又是活塞杆的导向套时，缸盖最好选用铸铁。同时，应在导向表面上熔堆黄铜、青铜或其他耐磨材料。如果采用在缸盖中压入导向套的结构时，导向套则应为耐磨铸铁、青铜或黄铜。（4）活塞常用材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金。活塞和活塞杆的同轴度公差值应为0.03mm分析可知，液压缸缸径。4.3.2液压泵的选用选择液压泵从以下几个方面考虑：1.液压泵压力液压泵工作压力是指泵（或马达）在实际工作时输出（或输入）油液的压力，由外负载决定。额定压力是指在正常工作条件下，按试验标准规定能连续运转的最高压力。其大小受寿命的限制，若超过额定压力工作，泵（或马达）的使用寿命将会比设计的寿命短。当工作压力大于额定压力时称超载。2.转速工作转速是指泵（或马达）在工作时的实际转动速度。额定转速是指在额定压力下，能连续长时间正常运转的最高转速。若泵超过额定转速工作将会造成吸油不足，产生振动和大的噪声，零件会遭受气蚀损伤，寿命降低。最低稳定转速是指马达正常运转所允许的最低转速。在此转速下，马达不出现爬行现象。3.排量、流量排量是指泵（或马达）每转一周，由密封容腔几何尺寸变化而得的排出（或输入）液体的体积，常用单位是ml/r（毫升/转）。排量可以通过调节发生变化的成为变量泵（或变量马达），排量不能变化的成为定量泵（或定量马达）。实际流量是指泵（或马达）工作时出口处（或进口处）的流量。由于泵本身存在内泄漏，其实际流量小于理论流量。由于马达本身也存在内泄漏，要实现指定转速，为补偿泄漏量，其输入实际流量必须大于理论流量。4.效率容积效率，对液压泵是指其实际流量与理论流量的比值。对液压马达是指其理论流量与实际流量的比值。机械效率，对液压泵是指其理论转矩与实际输入转矩的比值。对液压马达其实际输出的转矩为理论转矩克服摩擦力后的转矩，因此其机械效率为实际输出转矩与理论转矩的比值。计算油缸面积：流量计算：油缸内径120.速度每秒40毫米，在不考虑泄露的情况下，需要每分钟27.13升的油泵。由于采用四缸推动即每分钟108.52升。如果用四级电机（1450转）则需要每转74.8毫升的油泵。4.3.3液压系统校核液压泵理论功率： （4-14）式中：、n液压泵的理论转矩和转速；p、q液压泵的压力和流量；容积效率： （4-15）式中：理论流量；流量损失；机械效率： （4-16）式中：理论转矩；转矩损失；总结本次毕业设计到目前为止已经基本完成了，经过近两个月的设计计算，我们成功的设计出了面对吨袋卸料回收难题的全自动生产线，为解决现实生产中的问题提供了一种新的视野。本方案是以四个大的功能模块为出发点，逐一进行的设计。以矫正与破结块装置为先导，以倒袋装置为核心，以运输装置为二者之连接，将整体复杂的装置机构拆分为几个相对有独立性又有相互协同的部分。这样的设计使得生产线整体变得简单化易维护。而在局部设计上，我们尽量使用传统中应用比较成熟的设计形式、结构，以确保各装置性能的稳定性。在设计校正装置时我们的方案出现过多次大的改动，最初设计的时候校正台是固定在支架上，由吨袋自行校正，但在后面的设计过程中，我逐渐发现这种设计精度过低不利于后续装置的装夹。最终我们决定将破结块装置安装在集料口下，这样减小了破结块装置的高度和空间从而间接的升高了矫正装置以及运输装置的高度，因此我们的设计得到了极大的简化，可靠性也提高了非常多。类似的 设计还有许多处这里就不一而足了。对于一个普通本科生来言，完成了如此庞大的设计后自然会感到强烈的满足感，但在高兴的同时，我也从本次设计中发现了许多自己的不足，特别是对设计本身的改进。从总体方案设计上看，本次设计实质仍是为设计而进行的设计。我们的出发点是从功能开始，以实现具体功能为首要目标。所以在整体规划的时候，我们就会为了更为方便的满足功能而忽视了对精度和工序进行的实际影响。最典型的例子就是对于校正方式的设计了，这也是本次设计里面比较麻烦的部分。校正的目的是为了提高装夹、倒袋精确度，减少其他包括破结块，矫正以及倒袋部分的工作量，我采取的校正方式是用电气控制的助力推板作主动力，辅助由液压系统推动的夹板对吨袋进行方向校正。这种校正形式的主要问题是吨袋与地面的摩擦力，为此，我设计了一个无固定滚珠传送带来减少吨袋与地面的摩擦所带来的影响。出现这种情况，设计理念是一方面，其实更本质的原因还是在我们的学识上面，说白了就是知识水平仍有欠缺。在设计的后期，随着阅读资料文献的增多，设计经验更为丰富之后，很多新的设计想法就自然而然出来了。比如新的运输线设计。现在的我肯定会将校正精度放在一个比较重要的位置，如何实现工作循环将会成为设计重点之一。通过这个角度去设计，那么毫无疑问，我肯定会去选择带传动
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