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五吨单头液压放料机设计【14张CAD图纸+毕业论文】【答辩优秀】

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五吨单头 液压 放料机 设计
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目录

前言………………………………………………………………3

绪论………………………………………………………………6

摘要………………………………………………………………8

一、放料机主机设计……………………………………………10

1放料机的总体设计………………………………………..10

1.1放料机的设计步骤……………………………………………....10

1.1.1调查研究…………………………………………………….11

1.1.2方案拟订…………………………………………………….12

1.1.3工作图设计………………………………………………….12

1.1.4样机试制和鉴定…………………………………………….12

    1.2放料机机组概论…………………………………………12

       1.2.1放料机机组概述…………………………………………12

       1.2.2机组技术参数………………………………………12

       1.2.3放料机机组设备组成……………………………………12

       1.2.4工艺流程…………………………………………………13

       1.2.5机组的生产操作过程……………………………………13

       1.2.6放料机设计基本参数……………………………………14

       1.2.7设备用途………………………………………………14

       1.2.8放料机的传动系统与电气系统………………………15

    1.3放料机的总体结构…………………………………………15

 2  放料机主体参数的设计 ………………………………16

2.1空心主轴的设计计算………………………………………………………16

2.1.1空心主轴的直径计算…………………………………………………16

2.1.2空心主轴的校核计算…………………………………………………20

     2.2 芯轴的设计计算…………………………………………………………..24

2.3 轴承选用及寿命计算……………………………………………………..25

     2.4电机选用……………………………………………………………………26

 3  放料主机其他配件的设计………………………………………………………27

3.1 链轮…………………………………………………………………………27

3.2滑动套……………………………………………………………………….28

3.3 涨板…………………………………………………………………………29

 4  放料主机的机架…………………………………………………………………32

二、  放料小车…………………………………………………………………………34

1. 小车的行程计算…………………………………………………………………34

2. 小车上下支架管计算……………………………………………………………34

 3. 小车的内外转臂的计算…………………………………………………………38

 4. 油缸支撑杆………………………………………………………………………40

三、  液压系统……………………………………………………………………….41

1. 液压系统的设计要求……………………………………………………………42

2. 液压系统方案设计………………………………………………………………42

 3. 液压系统原理图设计……………………………………………………………43

结束语………………………………………………………………………………….44

致谢……………………………………………………………………………………45

参考文献………………………………………………………………………………46

中文翻译………………………………………………………………………………46

附:英文资料…………………………………………………………………………49


前  言


光阴似箭,岁月如梭。四年的大学生活即将接近尾声,进行了为期近两个月的毕业设计。大家都知道毕业设计是对大学四年来我们所学到的基础知识和专业知识的一次系统性的总结与综合运用,同时也是培养我们分析问题和解决问题能力的良好的机会,而且毕业设计也是大学教学的最后一个重要环节。因此,认真踏实地做好这次毕业设计不仅意味着我们能否顺利毕业,而且对今后我们走上工作岗位后能否很出色的做好自己的工作也有十分重要意义。另外,毕业设计还可以培养我们独立思考,开发思维和协调工作的能力,这对今后踏入社会以后能否尽快地适应社会也有很大的帮助。

通过这一环节的训练,提高了以下能力:


1、综合运用所学知识和技能,独立分析和解决实际问题的能力;

2、综合运用基本技能,包括绘图、计算机应用、翻译、查阅及阅读文献等的能力;

3、调动实验研究的积极性,技术经济分析和组织协作工作的能力,学习撰写科技论文和技术报告,正确运用国家标准和技术语言阐述理论和技术问题的能力;

4、学会收集加工各种信息的能力,以及获取新知识的能力;

5、培养创新意识和严肃认真的科学作风。、

6、  培养我们综合运用和巩固扩展所学知识,提高理论联系实际的能力;

7、  培养我们收集、阅读、分析和运用各种资料,手册等科技文献的能力;

8、 培养学生调查研究、正确熟练运用国家标准、规范、手册等工具书的能力;

9、 使我们更加熟练的运用AUTOCAD、Word 等计算机办公软件,提高计算机辅助设计的能力;

10、训练和提高机械设计的基本理论和技能;

11,  培养我们的团队合作意识。


本次毕业设计的课题是5吨放料机的设计。5吨放料机是用来配套成型主机使用的,具有结构轻巧,使用方便,自动化程度高,与各种形式的成型主机,成型剪,电脑控制柜一起组成一条完整的自动化生产线。为了更好的完成本次毕业设计,从三月底开始,就不间断的结合自己的毕业设计进行了毕业实习。根据所选的课题,有重点的选择了实习工厂——厦门正黎明冶金机械有限公司,在工厂里我们重点了解了5吨放料机的基本结构和基本工作原理,以及其重要部件——放料小车的工作原理。从而对放料机有了一个更直接、更感性的认识,对此次毕业设计有很大的帮助。

此次设计的主要内容有:问题的提出、总体方案的构思、可行性设计、结构设计以及对未知问题的探索和解决方案的初步设计,装配图、零件图等一系列图纸的设计与绘制,最后包括毕业设计说明书的完成。

这次毕业设计是在焦锋老师的带领和指导下完成的。在做毕业设计的期间,自己遇到了诸多的问题,很多时候都是向老师请教,这样必然会给老师带来很多麻烦,势必会影响老师的工作,但是老师还是抽出时间来给我们辅导,一步步指导毕业设计有序如期的进行下去。在毕业设计的整个过程当中,老师都给我们作了明确的计划,有安排地去完成,而不至于在设计过程中没有目标,如果那样会使设计很盲目。设计每进行一步,焦锋老师都要认真的检查,耐心细致的指出设计中出现的错误和不恰当的地方,并指导我们修改和完善。每次辅导对学生提出的问题都认真的解答。陈老师为我们的设计付出了巨大的心血,在此,我向焦锋老师表示由衷的谢意!

本次毕业设计的题目是5吨放料机的设计,设计放料机应该满足的基本要求有以下几点:

(1)适用范围。放料机的适用范围是指配合成型主机的类型,以及所放料的彩板的重量、类型、材料和尺寸范围等。

(2)辅机设备运转控制精度。

(3)生产率。放料机所配合使用的成型主机的生产率通常指单位时间内成型主机所能成型的彩板数量。

(4)自动化程度。

(5)操作安全方便和工作可靠。

(6)效率,使用期限和成本等等。设计时还应该注意使放料机体积小,重量轻,占地面积小,外形美观以及注意防止环境污染,如减少噪音,防止漏油等等。

对于上述所提到的各项技术—经济指标,在设计放料机的时候应该综合考虑。因为我做的主要是5吨放料机机械部分的设计,所以还要兼顾其他方面,这是个挑战又是个机会,锻炼了自己在设计时要综合考虑问题,认真的分析机构工作原理的能力。具体将在下面的章节中进行详细的叙述。



绪  论


机械工业的生产水平是一个国家现代化建设水平的主要标志之一。这是因为工业、农业、国防和科学技术的现代化程度,都会通过机械工业的发展程度反映出来。人们之所以要广泛使用机器,是由于机器既能承担人力所不能或不便进行的工作,又能较人工生产改进产品的质量,特别是能够大大提高劳动生产率和改善劳动条件。机械工业肩负着为国民经济各个部门提供技术装备和促进技术改造的重要任务,在现代化建设的进程中起着主导和决定性的作用。所以通过大量设计制造和广泛使用各种各样先进的机器,就能大大加强和促进国民经济发展的力度,加速我国的社会主义现代化建设。

制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱,其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。成型主机是机械制造业中的冷弯成型设备。随着社会需求和科学技术的发展,对成型主机设计要求越来越高,相应地也对辅机设备—放料机提出了更高的要求。尤其是微电脑控制的出现,使主机向自动化控制、运行平稳、高精度的方向发展。因此,对辅机的精度和自动化控制等各方面的要求也就越来越高。

“工欲善其事,必先利其器”。为了得到更高的产品质量(包括产品的尺寸精度、板面状况、板形、强度、耐疲劳强度等各项技术指标)以及数量上的要求,满足生产、生活和科学技术发展的需要,进而适应社会的发展和生产力水平的提高,加速社会主义现代化建设,我们必须不断的对国民经济发展的重要支柱进行改造和提高,才能够为其它的行业的发展提供更多的基础设施和良好的发展环境、条件。这就要求我们机械制造专业的工人及科研人员要对机械设备进行适应生产力发展的改造,创新以及发明。我们这些即将大学毕业的机械制造专业的学生,要进行对本专业所学习的知识进行综合的运用和掌握,为此我们要进行毕业设计,要自己动手进行设计,为社会主义现代化建设的发展贡献力量,也要从此迈出展现自己价值的第一步。

本次设计是本公司生产实际的需要,设计配合各种成型主机(角驰760/950,、yx28-410-820成型机,Q900A型机,yx66-470型机等)使用的5吨放料机,其型号为5T x 1250mm,它与成型主机,成型剪,电脑控制柜一起组成一条独立完整的自动化生产线。本次设计力图使设备运转更加的平稳,节约劳动力,保证精度的要求,提高生产的效率。但由于本人的水平有限,结合生产实际应用设备的能力有限,故没有能够做到很详细的设计,而且还有许多地方有待改进,望导师给以指导和批评。


摘要

本次放料机的设计是5吨 x 1250mm放料机,是用来配套成型主机使用的,它与各种形式的成型主机,成型剪,电脑控制柜一起组成一条完整的自动化生产线。

放料机整机主要有三大部分,即放料机主机,放料小车,整机液压和电气系统。三者互相配合,缺一不可,共同组成统一的整体,完成整体特定的功能。

第一部分介绍放料机主机设计,从放料机主体结构设计,放料机主要参数的确定,到放料机传动系统,以及放料机其他主要配件的设计。

    第二部分是放料小车的设计,具体是确定小车的行程,小车的内外转臂,小车各支撑杆,使其完成一个钢卷放上小车并送上放料主机的功能。

  第三部分是液压系统,包括放料机主机芯轴推动的油压系统以及放料小车撑杆的液压系统。

.  关键词:放料机、放料小车、成型主机



Abstract

It was five ton X 1250mm discharge machine,be intended to mating moulding mainframe used,it alongside with multiform moulding mainframe,moulding cut,computercontrolled tank compose item rounded automatic production line that that of these degree discharge machine DESign.

The discharge machine complete machine mostly has three in a great measure,namely discharge machine mainframe,discharge bogie,complete machine hydraulic pressure and electrical system. three soprano interwork, hard up one incoagulable,together compose unify whole,finish whole specific function with into.

The DESign of the the first part introduce discharge machine mainframe DESign,from discharge machine major structure DESign,discharge machine major parameter forsooth book, till discharge machine transmission agent,as well as discharge machine rest mostly appurtenance.

It was discharge bogie 'DESign,concretion yes ascertain bogie' journey,bogie 'inside and outside tumbler,bogie each buttress,lead thereof finish one coil of strip radiating matter upper bogie combine deliver upper discharge mainframe' function with to up that second part.

It was hydraulics,include discharge machine mainframe pivot impel oil hydraulic system and discharge bogie stay bar 'hydraulics as well to that third part.

Keyword:discharge machine, discharge bogie, moulding mainframe



内容简介:
磨削过程中应力残留摘要:本论文阐述了对表面磨削残留应力的调查研究结果。功率密度加上磨轮/工件接触时间形成系数因子B。论文描述了用于估测不同的加工材料,进行本实验。实验估测出了加工参数对系数因子B及系数因子B与最大残留应力间关联的影响。这种用于预测表面磨削残留应力的系数因子的可用性得到了证实。关键词:残留应力;磨削;磨轮/工件1.序言磨削适用于加工硬质材料的最常用的方法之一,它常常是工艺流程中最后操作步骤之一。因此,磨削过程中的表层特性直接创建形成了工件的功能特性。如疲劳强度,磨蚀及腐蚀抗性等。在磨削过程中,尤其是当使用氧化铝磨轮时,由于两个相反的趋向,要形成理想的表面平整度是相当困难的。一方面,为提高生产效率,需引入高加工参数,然而,这些参数往往会引起加工工件表面的磨削功率的提高。另一方面,磨削功率的提高使磨削温度提高,可能造成(磨削)表层严重损坏。由于在其他常规方法中缺少相对简单统一的措施,要在高生产效率和优良的表层特性间找到平衡点是极其困难的。正是由于磨削步骤地重要性,许多研究中心已对这一过程进行调查研究,一些常用的方法已被阐明。方法之一:分析法4,5,依据数学方法,对表面形成过程中涉及的物理过程进行描述。在磨削过程中热效应因子常常被描述。在对工件温度分布的计算基础上,对表层的微硬度、残留应力、微结构等这些变化进行估测。这种方法前景广阔但就目前而言,由于复杂的计算,以及对在极端磨削条件下材料反应的有限认知水平仅限于理论上的调查研究。实验法1,7以找磨削条件与表层参数间关联为目标。这是一种相对简单的方法,但存在一些缺陷。它通常是以时间资本消耗为过程,其应用受到限制。而且,在不同的磨削方法与磨削条件下,推算实验结果可能受到限制。针对表层形成控制问题,还有第三种方法,将那些与表层特性关联密切的磨削系数列入研究范畴2,4。这类系数因子广泛存在,其中最常见的有:相同碎片厚度(heq)和功率密度(p)。前者在磨削陶瓷制品时使用,后者常常应用于当使用氧化铝磨轮时磨削的研究过程。这两种因子的主要缺陷是:测算时,必须对磨削有效深度或磨轮/工件有效接触长度进行估算。而在实际的磨削过程中,这两个量值又很难估算准确。因此,仍然缺乏与表面平整参数密切相关且容易估算的磨削系数因子。就系数因子(功率密度与磨轮/工件接触时间)与表面磨削残留应力之间的关联,调查研究阐述如下:2.磨削系数(功率密度与接触时间) 实验证明,磨削后表层残留应力与最高磨削温度密切相关。对磨削温度计算方程式的分析表明,不仅是功率密度才影响磨削温度,还有另外一个重要因子,即磨轮/工件接触时间。在表面磨削过程中,具体工件与热源(磨轮)间的接触时间可通过以下方程式计算: tc=le/vw 其中le磨轮/工件有效接触长度;vw工作速度 假设的磨削系数B由功率密度P和接触时间tc构成: 其中,p为磨削总功率;bd磨削宽度。 该系数因子的最大优势即是,在实际磨削过程中,方程式中所有的量(磨削功率,磨削宽度及工作速度)能够很简单地被测算。3.实验设置 本实验在以下磨削条件的基础上进行。*加工材料(工件):炭化钢0.45%C,28HRC(标注S);合金钢40H(0.38%C,0.9%Cr,0.28%N),48HRC;轴承钢LH15(相当于100 Cr)62HRC(L)。*磨轮:38A60J8V(J),99A80M7V(M)*磨轮速度:26m/s(恒定)*磨削深度:0.0050.06mm*工作速度:0.080.5m/s*磨削液体:乳化剂或无 研究表明,主磨轮的驱动功率,车床的速度调节范围,及可能出现的,在表层形成的不可能接受的变化(如微裂痕,磨痕等)都限制这些磨削参数。 要估算系数因子B,必须测得磨削功率,工作速度及磨削宽度。测量磨削功率有两种方法:通过测量磨轮主驱动耗损(实际)(pm),并同时测量相关的磨削力F1和磨轮速度V。由此,磨削功率可通过方程式来计算。由两种方法获得的实际结果对照如表1所示。从图表中不难看出其中的关联,表明了当只有磨轮被主驱动器驱动时,只要测量磨轮主驱动耗损功率即可准确估算系数因子B。磨轮速度通过移位变极器测量,磨削宽度即场地样品宽度。4. 实验结果 通过测量表面磨削过程中p, vw和bd的值,在每次磨削试验中均可计算出系数因子B。在磨削过程中所测得测量值能够便于估测磨削条件对系数因子B的影响(表2-7)。从表2,4。6中可看出有效磨削深度与B之间的线性依赖关系。这些直线的倾斜度主要由磨轮,工作速度(表2,6),及磨削液体(表4)决定。以数字统计的形式近似的正确性在所有情形下值都高于0.9。 工作速度对B的影响(表3,5,7)不像磨削深度的影响那样始终不变。在一个低范围工作速度,vw对B的影响很大,表明通过改变工作速度来影响系数因子B可能受到限制。对于调查研究的第三种加工材料合金钢(H),实验得到类似的关系结果。 实验中,若不存在微裂痕和磨痕,残留应力分布的测量可通过熟知的材料移除法进行。从每次磨削试验所得的残留应力表面深度图表中,可确定表层的最大残留应力。通常,在接近表面1020um深度时,残留应力达到最大值(可伸缩量). 对所研究的加工材料,系数因于B与最大残留应力间的关系如表8-10所示。在这些图表中,不考虑其他磨削条件(磨轮特性,磨削液体,磨削参数),总结得出了各种加工材料的实验结果。在每种条件,以数字统计的形式称呈现各自的线性依赖关系(R0.8529-0.9074)。 这些数据表明,对于所给定的加工材料,残留应力-系数因于B曲线倾斜度呈现特征性,不受其他磨削条件的影响。轴承钢(L)倾斜度最大表(10)。合金钢(H)倾斜度最小表(9)。挑查研究中的其他一些结果表明,应用系数因于B预测或控制表层的微裂痕、磨痕或微结构等变化化为可能。该系数因于在其他磨削方法中的可用性有待证实 。 5.结论磨削系数B(功率密度与磨轮/工件接触时间)被用于预测表面磨削过程中的残留应力。实验发现系数因于B与最大残留应力间的线性相关,并经多种加工材料证实。系数因于B与最大残留应力间的关联似乎不受磨削条件的影响。系数因于B随着磨削深度的加深而现行递增,随工作速度的提升而递减,表明在较高工作速度范围内B反映不强烈。即使是在实际的工业应用中,系数因于B也不难计算。(6)系数因于B可能用于磨削过程中诸如微裂痕、磨痕、微结构等表层特性的预测。参考文献:附科技文原文 AbstractResults of investigations on residual stress in surface grinding are presented in the paper. A coefcient B combining power density andwheel/workpiece contact time was developed. Experimental set-up and software to estimate the coefcient during grinding are described inthe paper. Experiments were carried out for surface plunge grinding for several workmaterials in a wide range of grinding conditions. Theinuence of process parameters on the coefcient B as well as the relation between B and maximum residual stress were experimentallyevaluated. The usefulness of the coefcient to predict residual stress in surface grinding was proved. # 2001 Elsevier Science B.V. Allrights reserved.Keywords: Residual stress; Grinding; Wheel/workpiece 1. IntroductionGrinding is one of the most popular methods of machininghard materials. Because it is usually one of the nal operationsof the technological process, properties of surface layercreated in grinding inuence directly the functional propertiesof the workpiece such as fatigue strength, abrasive andcorrosion resistance, etc.Creating favourable surface integrity, especially in grindingwith aluminium oxide grinding wheels is difcult due totwo opposite tendencies. On one hand, high process parametersare preferred in order to increase productivity.Unfortunately, such parameters usually lead to the increaseof grinding power engaged in creation of the new surface ofthe workpiece. On the other hand, the increase of grindingpower makes grinding temperatures grow, which may causea serious damage to the surface layer created in grinding.Finding a compromise between high productivity andadvantageous surface layer properties is extremely difcultdue to the lack of relatively simple and universal routines,among others. Because of the importance of grinding operationthe investigations of this process are performed in manyresearch centres. Some general approaches are observed inthese investigations.The rst one, strictly analytical 4,5, is based on themathematical description of physical processes involved insurface layer creation. In grinding thermal effects are usuallydescribed. On the basis of the calculations of temperaturedistribution in the workpiece, such changes in surface layerlike microhardness, residual stresses, microstructure, etc. areestimated 5. Such an approach is very promising but at thepresent stage it is limited to theoretical investigationsbecause of complex calculations and still limited knowledgeabout material behaviour in extreme grinding conditions.The experimental approach 1,7 aims at nding a correlationbetween grinding conditions and surface layer parameters.This is a relatively simple method with somedisadvantages. Experimental works are usually time- andcapital-consuming which limits their application. Moreover,there is a limited possibility to extrapolate the experimentalresults on different grinding methods and grindingconditions.There is also a third approach to the problem of control ofsurface layer creation, which involves a search for suchgrinding coefcients, which are strongly correlated withsurface layer properties 2,4. There are many such coef-cients existing. The most popular are: equivalent chipthickness (heq) and power density (P0). The former is provedto be useful in grinding ceramics, the latter is often appliedwhen grinding with aluminium oxide grinding wheels isinvestigated 2.The main disadvantage of both coefcients is that tocalculate them it is necessary to estimate the effectivegrinding depth or effective wheel/workpiece contact length.Both values are very difcult to estimate on-line grindingaccurately.Thus, an easy-to-estimate grinding coefcient, whichwould be strongly correlated with surface integrity parameters,is still lacking. The investigation on the correlationbetween the coefcient combining power density and thewheel/workpiece contact time and residual stress in surfacegrinding is described below.2. Grinding coefcient combining power density andcontact timeIt was proved 3 that residual stresses in surface layerafter grinding are closely correlated with maximum grindingtemperature. The analysis of equations used for temperaturecalculation in grinding 6 indicates that it is not only thepower density that inuences the grinding temperature butthere is also a second important factor wheel/workmaterialcontact time. In surface grinding the contact time ofthe particular workpiece point with heat source (grindingwheel) can be easily calculated astc .levw(1)where le is an effective wheel/workpiece contact length andvw is the workspeed.The proposed grinding coefcient B is a product of powerdensity P0 and contact time tc:B . P0tc .Pbdlelevw .Pbdvw(2)where P is the total grinding power and bd the grindingwidth.The rst advantage of this coefcient is that all quantitiesin this equation (grinding power, grinding width and workspeed)are easy to measure on-line in a grinding process.3. Experimental set-upExperiments were carried out for the following grindingconditions._ workmaterials: carbon steel 0.45% C, 28HRC (marked S),alloy steel 40H (0.38%C, 0.9%Cr, 0.28% Ni) 48HRC (H),bearing steel H15 (equivalent to 100Cr6) 62HRC (L);_ grinding wheels: 38A60J8V (J), 99A80M7V (M);_ wheelspeed: 26 m/s (constant);_ grinding depth: from 0.005 to 0.06 mm;_ workspeed: from 0.08 to 0.5 m/s;_ grinding fluid: emulsion or none.Grinding parameters in these investigations were limitedby the power of the main wheel drive, table speed regulationrange and by the appearance of unacceptable changes in thesurface layer, microcracks and burns.To estimate coefcient B it was necessary to measuregrinding power, workspeed and grinding width. Grindingpower was measured in two different ways: by the measurementof power consumed by wheel main drive (Pm) andsimultaneous measurement of tangential grinding force Ftand wheelspeed vs. The grinding power can then be calculatedcalculatedas Pc . Ftvs. The comparison of the results obtainedfrom both methods is shown in Fig. 1. A very good correlationcan be seen from this gure, which proves that measurementof power consumption of wheel main drive isaccurate enough to estimate coefcient B in the case whenonly grinding wheel is driven by this drive. The wheelspeedwas measured by means of displacement transducer andgrinding width was taken as a width of the sample beingground.4. Experimental resultsOn the basis of measured values of P, vw and bd in surfacegrinding, the coefcient B was calculated in each grindingtest. Measurements carried out during grinding allowed, rstof all, to evaluate the inuence of grinding conditions on thecoefcient B, cf. Figs. 27. The linear dependence betweeneffective grinding depth and B can be seen from Figs. 2, 4and 6. Slopes of these lines depend mainly on grindingwheel, workspeed (Figs. 2 and 6) and on grinding uid(Fig. 4). The correctness of linear approximation was provedin a statistical wayvalues of R2 were higher than 0.9 in allcases.The inuence of workspeed on coefcient B, Figs. 3, 5and 7, is not as uniform as those obtained for grinding depth.Much higher inuence of vw on B is observed for a lowerrange of workspeeds. It indicates that there is a limitedpossibility to inuence coefcient B by changes of theworkspeed. Very similar dependencies were obtained forthe third workmaterial investigated alloy steel (H).For all experiments, in which microcracks and/or burnswere not present, residual stress distribution was measuredby means of the well-known material removal method. Fromresidual stress vs. depth below surface diagrams obtained foreach grinding test, maximal residual stresses in the surfacelayer were determined. Usually, residual stresses reach theirmaximum (tensile values) close to the surface on depths of1020 mm.Relations between coefcient B and maximum residualstress for investigated workmaterials are shown in Figs. 810. In these diagrams the results are summarised for eachworkmaterial regardless of other grinding conditions (grindingwheel properties, grinding uid, grinding parameters). Ineach case the linear dependence was assumed which wasproved in a statistical way (R2 from 0.8529 to 0.9074).It results from these gures that the slopes of residualstress-coefcient B lines are characteristic for the givenworkmaterial and seem to be independent of other grindingconditions. The highest slope was obtained for bearing steel(L), Fig. 10, and the lowest one for alloy steel (H), Fig. 9.Some additional observations recorded during investigationsindicate that there is a possibility to use the coefcientB to predict and/or control such changes in surface layer likemicrocracks, burns or microstructure changes. Additionalinvestigations are necessary to conrm the usefulness of thiscoefcient in other grinding methods.5. Conclusions1. The grinding coefcient B combining power density andwheel/workpiece contact time was developed to predictresidual stress in surface grinding.2. A linear correlation between coefcient B and maximumresidual stress was found experimentally. It wasconrmed for several workmaterials.3. The relation between coefcient B and maximumresi
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