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TX32A 铣削 主轴 M6 M12 螺纹 工装 夹具 设计 加工 工艺 规程 编制 CAD 独家

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TX32A铣削头主轴的钻2-M6和4-M12螺纹孔工装夹具设计及加工工艺规程编制含4张CAD图-独家.zip,TX32A,铣削,主轴,M6,M12,螺纹,工装,夹具,设计,加工,工艺,规程,编制,CAD,独家

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任务书学 生 姓 名专业名称指导教师姓名职称工程师学历论文（设计）题目铣削头主轴的工艺编制及工装设计研究内容要求本课题是铣削头主轴的工艺设计及工装设计，要求如下： 研究TX32A铣削头的具体结构，主轴各部分的具体作用及加工方法，主轴大批量生产研究方法要求1、 绘制零件图2、制作加工工艺过程卡3、.工艺装备图及其主要零件图4、毕业设计论文1份主要参考文献1 李益民.机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社1994 2 杨黎明.机床夹具设计手册.国防工业出版社.1996；3 艾兴.肖诗纲切削用量简明手册.机械工业出版社.1994；4 手册编辑委员会机械工程手册.机械工业出版社.1982；进度安排论文（设计）各阶段名称日期选题、开题2016年09月14日-2016年10月23日中期检查2016年12月07日-2016年12月18日撰写论文2016年12月19日-2017年04月06日评阅答辩2017年05月03日-2017年05月06日注：本表一式两份，在毕业论文（设计）正式开始前一周下达，学生、系各存档一份。 指导教师签字:年 月 日TX32A铣削头主轴的工艺编制及工装设计摘要论述铣削头主轴的工艺编制及工装设计，研究零件机械加工工艺规程的设计问题，介绍工艺规程的组成、制定路线等。说明零件的机械加工工艺结构性，结合生产主要从零件分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序内容的确定等几个方面详细的讲述了铣削头主轴零件工艺过程设计以及工艺编制中应注意的问题，以及如何才能达到最理想的表面质量和经济效益。针对设计给定的题目，设计2-M6和4-M12螺纹孔的专用钻床夹具。夹具设计包括：设计出对零件进行定位，夹紧，还有引导的各个元件。在这里尤其要注意的是，夹具在定位零部件的时候，会产生误差，这个误差要在的合理控制范围以内，要充分了解夹具的优缺点，以便改进。关键词：铣削头主轴、工艺编制、工装、钻床夹具IABSTRACTThis paper discusses the process design and tooling design of the milling head spindle, studies the design problem of the machining process of parts, introduces the composition of the process rules, and sets out the route. The details of the machining process of the parts are described in detail, and the design of the parts of the milling head is described in detail in the aspects of the analysis of the parts, the selection of the roughings, the formulation of the process route and the determination of the process contents. The question, and how to achieve the best surface quality and economic benefits.For the design of a given topic, the design of 2-M6 and 4-M12 threaded hole of the special drilling fixture. Fixture design includes: design of the parts for positioning, clamping, and guide the various components. In particular here to note that the fixture in the positioning of parts, it will produce errors, the error within the reasonable control range, to fully understand the advantages and disadvantages of fixtures in order to improve.Keywords: Milling head spindle, process preparation, tooling, drilling fixture目 录摘要IABSTRACTII引言1第1章 零件分析21.1 零件的作用21.2 零件的技术要求21.2.1 组成表面21.2.2 加工的要求31.2.3 形位公差要求3第2章 毛坯的选择52.1 选择毛坯的原则52.2 零件毛坯的选择及制造方法52.3 毛坯的热处理6第3章 拟定工艺路线73.1 定位基准的选择73.1.1 粗基准的选择73.1.2 精基准的选择73.2 加工工艺路线的拟定83.3 加工方法的拟定10第4章 加工余量、切削用量及切削时间的确定124.1 加工余量的确定124.2 切削用量及切削时间的确定16第5章 夹具设计275.1 确定定位方案、定位元件275.1.1 确定定位方案275.1.2 确定定位元件275.2 确定夹紧方案、夹紧元件285.2.1 确定夹紧方案285.2.2 确定夹紧元件285.3 确定夹具体295.4 确定导向装置295.5 钻削力计算29结论31致谢32参考文献33II引言机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消耗品的产业，国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低在很大程度上取决于它所采用装备的性能和质量。所以机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。经过建国40多年的发展，机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。改革开放以来，机械工业引进了大量的国外先进技术，目前这些技术已大批量投入生产，加上国内自行研究开发的结果，使机械产品的结构正向着合理化方向发展，对市场的适应能力也明显增强。通过对引进技术的消化吸收，又计划的推进了企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术机械产品的性能及企业的经济效益都发生了显著的变化，我国机械工业综合技术水平有了较大幅度的提高，一批先进的生产技术在生产中得到应用和普及，约有近10%的企业进入了高技术企业的行列，60%以上的企业建立了专门的技术开发机构，此外科技体制改革不断深化，绝大多数研究院、所已进入经济建设主战场，正发挥越来越大的作用。按照传统的专业划分，机械制造工艺学的研究范畴是零件的机械加工和装配的工艺过程。很长时间以来，机械加工工艺最广泛采用的方法是切削加工和磨削加工，即按照一定的顺序，采用硬度比工件高的切削刀具实现机械加工。改革开放以来，机械工业充分利用国内外的技术资源，进行技术改造，依靠科技进步，已经取得了长足的发展。但与世界先进水平相比，我国的机械制造业的产品在功能、质量等方面还有较大的差距，产品构成落后，精度保持性差、科研开发能力较薄弱、人员技术素质还跟不上现代机械制造业飞速发展的需要。因此，我国机械制造业必须不断增强技术力量，培养高水平的人才和提高现有人员的素质，学习和引进国外先进科学技术，使我国的机械制造工业早日赶上世界先进水平。11第1章 零件分析1.1 零件的作用本次设计零件是铣削头主轴。该零件是机器的动力输出端，是一个重要结构。为传动装置的支撑和正常运转提供强有力的保证。考虑到轴的稳定性和刚度以及强度等性能指标都比较高。因此，对其的研究就非常的合适和有意义。零件的构造见图1-1。如图1-1零件图1.2 零件的技术要求1.2.1 组成表面1、100X35圆柱面及其所在端面；2、55X64圆柱面及其所在端面；3、50圆柱面及其所在端面；4、3X1.5的螺纹退刀槽；5、M45X1.5-6g-32的外螺纹；6、40X100圆柱面及其所在端面；7、35圆柱面及其所在端面；8、2-M6-12及4-M12-20的螺纹孔；9、46X8的对称A型键槽；10、M6螺纹上面宽度为15.9的凹槽面；11、32及锥度为7:24的圆锥孔；12、30的圆柱孔及其所在的端面；13、45的圆柱孔及其所在的端面；14、30的圆柱孔及其所在的端面；15、倒角及圆角等等。1.2.2 加工的要求1、100所在左端面的粗糙度公差为0.8um；2、100所在右端面的粗糙度公差为1.6um；3、55K5外圆柱面的粗糙度公差为0.8um；4、35h7X35外圆柱面的粗糙度公差为0.8um；5、35h11外圆柱面的粗糙度公差为1.6um；6、35h11所在左端面的粗糙度公差为3.2um；7、30圆柱孔的粗糙度公差为3.2um；8、尺寸8H9A型键槽及其上下端面的的粗糙度公差为3.2um；9、尺寸15.9所在凹槽的左右端面的粗糙度公差为1.6um；10、主轴的7：24锥孔用样柱涂色法检查，其接触面积须在75%以上，且应靠近锥孔大端；11、主轴的全部表面必须光滑，不得有凹口和刻痕；12、热处理T235；13、未注倒角为1x45；14、本主轴端部锥度号为40GB38371-83。1.2.3 形位公差要求1、100左端面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.007；2、100外圆柱面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.007；3、32圆锥孔所在轴线相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.007；4、50JS6外圆柱面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.02；5、35h7外圆柱面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.005；6、17圆柱孔所在轴线相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的同轴度公差为0.03；7、30圆柱孔所在轴线相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的同轴度公差为0.3；8、35h11外圆柱面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.05；9、35h11左端面相对于“55K5外圆柱面所在轴线”及“35外圆柱面所在轴线”的直线度公差为0.1；10、4-M12-6H螺纹孔轴线相对于“32圆锥孔所在轴线”的位置度公差为0.15；11、尺寸15.9M6所在左右端面相对于“32圆锥孔所在轴线”对称度公差为0.06；12、尺寸8H9的A型键槽所在轴线相对于“50JS6外圆柱面所在轴线”的对称度公差为0.05；第2章 毛坯的选择2.1 选择毛坯的原则1、零件的材料和其力学性能当零件材料为铸铁和青铜时采用铸件；零件材料为钢材时、形状不复杂而力学性能要求较高时采用锻件；力学性能要求不高时采用帮料。2、零件的结构形状和尺寸大型零件一般用自由锻或砂型铸造件，中型零件可用模锻件或特种铸件；阶梯轴零件各个台阶直径相差不大时用帮料，相差较大时用锻件。3、生产类型在大批量生产时应采用较多专用的设备和工具制造毛坯，如金属模机器造型的铸件、模锻或精密锻造的毛坯；在单件小批生产中一般采用通用设备和工具制造毛坯，如自由锻件、木模砂型铸件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。4、车间的生产能力应结合车间的生产能力合理的选择毛坯。5、充分注意应用新工艺、新技术、新材料由该零件的工作环境，生产批量及材料等各个方面考虑，选择锻造毛坯（模锻）。2.2 零件毛坯的选择及制造方法毛坯的制造方法主要和使用要求和生产类型有关.毛坯形式有棒料与锻件两种。铣削头主轴零件的材料为40Cr，该零件为大批生产，故毛坯选为锻件。通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度.单件小批生产的阶梯轴一般采用自由锻，在大批大量生产中则采用模段自.自由锻造时所使用的设备比较简单，但毛坯精度较差，余量较大，特别是贯穿于通孔的轴件，既浪费材料，生产率又低。采用模锻毛坯，不但毛坯精度高、加工余量小、而且生产率也高。材料经模锻后，纤维组织的在分布有利于提高零件的强度。具体结构见图2-1毛坯图。如图2-1毛坯图2.3 毛坯的热处理轴是传递动力的零件，它应有良好的机械强度和刚度，而其工作表面又应有良好的耐磨性，因此轴件要选用适当的钢材;为了使轴件加工后有良好的尺寸精度稳定性，因而又要求有适当的热处理过程。第3章 拟定工艺路线3.1 定位基准的选择 定位基准分粗基准和精基准两种：3.1.1 粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证加工表面有足够的加工余量，以及保证不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图样的设计要求，其选择原则有：1、重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小而均匀的加工余量，应该选择该表面作为粗基准。2、工件表面间相互位置要求原则必须保证工件上不加工表面与加工表面的相互位置要求，应该以不加工表面作为粗基准。3、余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准。4、定位可靠原则作为粗基准的表面，应该选用比较可靠、平整光洁的表面，以确保定位准确，夹紧可靠。5、不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用，否则定位误差太大。本零件选35外圆为粗基准。3.1.2 精基准的选择在选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。精基准的选择原则有：1、基准重合原则应该尽可能选用零件的设计基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差。 2、基准统一原则应该尽可能选用统一的精基准定位加工各个表面，以保证各个表面之间的相互位置精度。3、自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均匀，应该选择加工表面本身作为精基准。4、互为基准原则有些相互位置精度要求较高的表面，可采用互为基准反复加工的方法来保证。本零件选55外圆为粗基准。3.2 加工工艺路线的拟定机械零件一般都是由一些简单的几何表面组合而成的，而每一个表面达到同样质量要求的加工方法可以由很多种，因此，在选择各个表面的加工方法时，要综合考虑各方面工艺因素的影响。具体加工工艺路线如下：工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：钻中心孔；工序4：车削工步1：车削零件左端面，保证总长437mm；工步2：车削零件右端面，保证总长435mm；工序5：钻削工步1：钻25的孔；工序6：车削工步1：粗车100的外圆；工步2：粗车55K5的外圆；工步3：粗车55K5的左端面；工步4：粗车50JS6的外圆；工步5：粗车50JS6的左端面；工步6：粗车M45X1.5的外圆；工步7：粗车M45X1.5的左端面；工步8：粗车40的外圆；工步9：粗车40的左端面；工步10：掉头粗车35的外圆；工步11：粗车35的左端面；工步12：半精车100的外圆；工步13：半精车55K5的外圆；工步14：半精车55K5的左端面；工步15：半精车50JS6的外圆；工步16：半精车50JS6的左端面；工步17：半精车M45X1.5的外圆；工步18：半精车M45X1.5的左端面；工步19：半精车40的外圆；工步20：半精车40的左端面；工步21：掉头半精车35的外圆；工步22：半精车35的左端面；工步23：精车100的外圆；工步24：精车55K5的外圆；工步25：精车55K5的左端面；工步26：精车50JS6的外圆；工步27：精车50JS6的左端面；工步28：精车M45X1.5的外圆；工步29：精车M45X1.5的左端面；工步30：精车40的外圆；工步31：精车40的左端面；工步32：掉头精车35的外圆；工步33：精车35的左端面；工步34：车3X1.5的螺纹退刀槽；工步35：车M45X1.5-6g的外螺纹；工步36：粗车30的圆柱孔；工步37：半精车30的圆柱孔；工步38：精车30的圆柱孔；工步39：粗车32锥度为7:24的圆锥孔；工步40：半精车32锥度为7:24的圆锥孔；工步41：精车32锥度为7:24的圆锥孔；工步42：粗车30X20的圆柱孔；工步43：半精车30X20的圆柱孔；工步44：精车30X20的圆柱孔；工序7：铣削工步1：粗铣15.9M6的凹槽；工步2：半精铣15.9M6的凹槽；工步3：精铣15.9M6的凹槽；工步4：粗铣46X8的对称键槽；工步5：半精铣46X8的对称键槽；工步6：精铣46X8的对称键槽；工序8：钻削工步1：钻2-M6的螺纹底孔；工步2：攻2-M6的螺纹孔；工步3：钻4-M12的螺纹底孔；工步4：攻4-M12的螺纹孔；工序9：磨削工步1：磨削100的左端面；工步2：磨削55K5的外圆柱面；工步3：磨削35h7X35的外圆柱面；工步4：磨削32锥度为7:24的圆锥孔；工序10：倒角、去毛刺；工序11：清洗；工序12：终检；工序13：入库。3.3 加工方法的拟定在进行下面的相关加工和检测工具之前，首先要明确生产类型为批量生产。为了更好的加工出各表面及端面，保证尺寸的同时保证零件的粗糙度。在对待加工加工之前，需要对使用的机床、采用的刀具、量具和夹具进行相应的选择。工序4：车削工步1：车削零件左端面，保证总长437mm；工步2：车削零件右端面，保证总长435mm；将选用CA6140卧式车床进行加工，待加工件装夹在三爪卡盘上，加工的刀具为端面车刀，测量的工具为游标卡尺。工序5：钻削工步1：钻25的孔；将选用CA6140卧式车床进行加工，待加工件装夹在三爪卡盘、顶尖等，加工的刀具为麻花钻，测量的工具为游标卡尺。工序6：车削将选用CA6140卧式车床进行加工，待加工件装夹在三爪卡盘上，加工的刀具为端面车刀、外圆车刀、内孔车刀、圆锥孔车刀，测量的工具为游标卡尺。工序7：铣削将选用X6132卧式铣床进行加工，待加工件装夹在专用夹具上，加工的刀具为端面铣刀及指状铣刀，测量的工具为游标卡尺。工序8：钻削工步1：钻2-M6的螺纹底孔；工步2：攻2-M6的螺纹孔；工步3：钻4-M12的螺纹底孔；工步4：攻4-M12的螺纹孔；将选用Z3040摇臂钻床进行加工，待加工件装夹在专用夹具上，加工的刀具为麻花钻、丝锥，测量的工具为游标卡尺及螺纹量规。工序9：磨削工步1：磨削100的左端面；工步2：磨削55K5的外圆柱面；工步3：磨削35h7X35的外圆柱面；工步4：磨削32锥度为7:24的圆锥孔；将选用M1420-520万能磨床进行加工，待加工件装夹在专用夹具上，加工的刀具为砂轮，测量的工具为千分尺。第4章 加工余量、切削用量及切削时间的确定4.1 加工余量的确定铣削头主轴是设计专用夹具的主要的零件，它的零件的材料是40Cr。加工余量如下：工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：钻中心孔；工序4：车削工步1：车削零件左端面，保证总长437mm；依据相关加工资料，决定余量是6mm。工步2：车削零件右端面，保证总长435mm；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工序5：钻削工步1：钻25的孔；依据相关加工资料，决定余量是12.5mm。工序6：车削工步1：粗车100的外圆；依据相关加工资料，决定余量是4mm。工步2：粗车55K5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是4mm。工步3：粗车55K5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步4：粗车50JS6的外圆；依据相关加工资料，决定余量是4mm。工步5：粗车50JS6的左端面；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步6：粗车M45X1.5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是3mm。工步7：粗车M45X1.5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步8：粗车40的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步9：粗车40的左端面；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步10：掉头粗车35的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步11：粗车35的左端面；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步12：半精车100的外圆；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步13：半精车55K5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步14：半精车55K5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步15：半精车50JS6的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步16：半精车50JS6的左端面；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步17：半精车M45X1.5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步18：半精车M45X1.5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步19：半精车40的外圆；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步20：半精车40的左端面；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步21：掉头半精车35的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.75mm。工步22：半精车35的左端面；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步23：精车100的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.56mm。工步24：精车55K5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步25：精车55K5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步26：精车50JS6的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步27：精车50JS6的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步28：精车M45X1.5的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步29：精车M45X1.5的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步30：精车40的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步31：精车40的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步32：掉头精车35的外圆；依据相关加工资料，决定余量是0.25mm。工步33：精车35的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步34：车3X1.5的螺纹退刀槽；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步35：车M45X1.5-6g的外螺纹；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步36：粗车30的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是3mm。工步37：半精车30的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步38：精车30的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是0.15mm。工步39：粗车32锥度为7:24的圆锥孔；依据相关加工资料，决定余量是8mm。工步40：半精车32锥度为7:24的圆锥孔；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步41：精车32锥度为7:24的圆锥孔；依据相关加工资料，决定余量是0.075mm。工步42：粗车30X20的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是3mm。工步43：半精车30X20的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是1.5mm。工步44：精车30X20的圆柱孔；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工序7：铣削工步1：粗铣15.9M6的凹槽；依据相关加工资料，决定余量是5mm。工步2：半精铣15.9M6的凹槽；依据相关加工资料，决定余量是2.5mm。工步3：精铣15.9M6的凹槽；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工步4：粗铣46X8的对称键槽；依据相关加工资料，决定余量是2.5mm。工步5：半精铣46X8的对称键槽；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步6：精铣46X8的对称键槽；依据相关加工资料，决定余量是0.5mm。工序8：钻削工步1：钻2-M6的螺纹底孔；依据相关加工资料，决定余量是2mm。工步2：攻2-M6的螺纹孔；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工步3：钻4-M12的螺纹底孔；依据相关加工资料，决定余量是5mm。工步4：攻4-M12的螺纹孔；依据相关加工资料，决定余量是1mm。工序9：磨削工步1：磨削100的左端面；依据相关加工资料，决定余量是0.01mm。工步2：磨削55K5的外圆柱面；依据相关加工资料，决定余量是0.01mm。工步3：磨削35h7X35的外圆柱面；依据相关加工资料，决定余量是0.01mm。工步4：磨削32锥度为7:24的圆锥孔；依据相关加工资料，决定余量是0.01mm。工序10：倒角、去毛刺；工序11：清洗；工序12：终检；工序13：入库。4.2 切削用量及切削时间的确定工序1：锻造；工序2：热处理；工序3：钻中心孔；工序4：车削工步1：车削零件左端面，保证总长437mm；依据对零件构造的分析能够晓得，计算的这样一个工步，是第一次加工也就是粗加工。选用的材料是有外部包皮的铸铁零件40Cr。选用的机床将是1、背吃刀量的确定，在查阅资料后，决定取6mm。2、进给量f的确定，在查阅资料后，取0.2mm/r。3、切削速度V的确定，知道加工不同材料的工件，其切削的速度是不一样的，这里选用的刀具是YT15硬质合金车刀，在查阅了相关的设计资料和加工的资料后，取0.2mm/r；10m/min；31r/min依据CA6140卧式机床的主轴转动速度图，取n=90，这样就得到了28.3m/min.计算后得到，所以机床功率床功率是满足要求的，实际取值为Vc=28.3、n=90、f=0.2。4、基本时间根据机械制造工艺学车削机动时间为： 式中：l=102，f=0.2，n=90则5、辅助时间公式为： 式中：=6，f=0.2，n=90则工步2：车削零件右端面，保证总长435mm；加工方法和计算步骤，与工步1基本一致在此不再累赘。工序5：钻削工步1：钻35的孔；1、背吃刀量的确定，在查阅资料后，决定取3.5mm。2、进给量f的确定，在查阅资料后，取0.2mm/r。3、切削速度V的确定，知道加工不同材料的工件，其切削的速度是不一样的，这里选用的刀具是YT15硬质合金车刀，在查阅了相关的设计资料和加工的资料后，取0.2mm/r；20m/min；375r/min依据CA6140卧式机床的主轴转动速度图，取n=450，这样就得到了24m/min.计算后得到，所以机床功率床功率是满足要求的，实际取值为Vc=24、n=450、f=0.2。4、基本时间根据机械制造工艺学车削机动时间为： 式中：l=435，f=0.2，n=450则5、辅助时间公式为： 式中：=6，f=0.2，n=450则工序6：车削因为加工工步比较多，下面以工步1为例进行详细的计算。工步1：粗车100的外圆；1、背吃刀量的确定，在查阅资料后，决定取4mm。2、进给量f的确定，在查阅资料后，取0.2mm/r。3、切削速度V的确定，在查阅了相关的设计资料和加工的资料后，取0.2mm/r；20m/min；72r/min依据CA6140卧式机床的主轴转动速度图，取n=90，这样就得到了25.1m/min.计算后得到，所以机床功率床功率是满足要求的，实际取值为Vc=25.1、n=90、f=0.2。4、基本时间根据机械制造工艺学车削机动时间为： 式中：l=39，f=0.2，n=90则5、辅助时间公式为： 式中：=6，f=0.2，n=90则工序7：铣削工步1：粗铣15.9M6的凹槽；1、切削深度 。2；明确进给量 这道工序用合金铣刀进行加工，它具体的参数如下：D=60mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，z=10，功率4KW。通过查询相关加工和设计手册，得 取fz=0.10mm/r 。3、明确切削的速度 按照所学的知道工件材料为40Cr,查询手册，取=25m/min。算一下主轴转动速度；查询资料可知n=150，得4、基本时间的确定机加工时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=150r/min工作台进给量=。取=150mm/min；切削加工面L=89mm。5、辅助时间的确定辅助时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=150r/min工作台进给量=150mm/min；查询资料，得=7，。工步2：半精铣15.9M6的凹槽；加工方法和工步1基本一样，在此不再累赘。工步3：精铣15.9M6的凹槽；加工方法和工步1基本一样，在此不再累赘。工步4：粗铣46X8的对称键槽；1、切削深度 。2；明确进给量 这道工序用合金铣刀进行加工，它具体的参数如下：D=60mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，z=10，功率4KW。通过查询相关加工和设计手册，得 取fz=0.10mm/r 。3、明确切削的速度 按照所学的知道工件材料为40Cr,查询手册，取=25m/min。算一下主轴转动速度；查询资料可知n=150，得4、基本时间的确定机加工时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=150r/min工作台进给量=。取=150mm/min；切削加工面L=15mm。5、辅助时间的确定辅助时间计算公式：根据铣床的数据，主轴转速n=150r/min工作台进给量=150mm/min；查询资料，得=7，。工步5：半精铣46X8的对称键槽；加工方法和工步4基本一样，在此不再累赘。工步6：精铣46X8的对称键槽；加工方法和工步4基本一样，在此不再累赘。工序8：钻削工步1：钻2-M6的螺纹底孔；1、切削深度 。2、来确定一下切削的速度还有进给的量 采用的麻花钻的材质是硬质合金钻头，它的具体的数值在下面：，根据相关资料和设计指南，取，取。3、切削速度的计算按照的计算可知，主轴的转动速度，查钻床主轴转速表，取，计算实际切削速度，。4、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=735r/min；进给量；切削深度L=15mm。5、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=735r/min；进给量；=7mm。工步2：攻2-M6的螺纹孔；加工方法和工步1基本一样，在此不再累赘。工步3：钻4-M12的螺纹底孔；1、切削深度 。2、来确定一下切削的速度还有进给的量 采用的麻花钻的材质是硬质合金钻头，它的具体的数值在下面：，根据相关资料和设计指南，取，取。3、切削速度的计算按照的计算可知，主轴的转动速度，查钻床主轴转速表，取，计算实际切削速度，。4、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=331r/min；进给量；切削深度L=25mm。5、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=331r/min；进给量；=7mm。工步4：攻4-M12的螺纹孔；加工方法和工步3基本一样，在此不再累赘。工序9：磨削工步1：磨削100的左端面；1、加工机床的选择综合权衡后选择磨床的型号为M1420-520万能磨床。2、加工零件磨具的确定磨具将采用砂轮，其型号为平型砂轮。3、磨削深度的确定在这里考虑到是精密加工，所以其磨削的深度将其定位0.01mm；4、切削速度的确定确定砂轮的切削速度为=27.5m/min按照的计算可知，主轴的转动速度，查主轴转速表，取，计算实际切削速度，。5、进给量的确定通过相关资料的查阅，本工序的进给量将其确定为0.1mm/r。6、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；磨削长度L=89mm。7、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；=7mm。工步2：磨削55K5的外圆柱面；1、加工机床的选择综合权衡后选择磨床的型号为M1420-520万能磨床。2、加工零件磨具的确定磨具将采用砂轮，其型号为平型砂轮。3、磨削深度的确定在这里考虑到是精密加工，所以其磨削的深度将其定位0.01mm；4、切削速度的确定确定砂轮的切削速度为=27.5m/min按照的计算可知，主轴的转动速度，查主轴转速表，取，计算实际切削速度，。5、进给量的确定通过相关资料的查阅，本工序的进给量将其确定为0.1mm/r。6、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；磨削长度L=65mm。7、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；=7mm。工步3：磨削35h7X35的外圆柱面；1、加工机床的选择综合权衡后选择磨床的型号为M1420-520万能磨床。2、加工零件磨具的确定磨具将采用砂轮，其型号为平型砂轮。3、磨削深度的确定在这里考虑到是精密加工，所以其磨削的深度将其定位0.01mm；4、切削速度的确定确定砂轮的切削速度为=27.5m/min按照的计算可知，主轴的转动速度，查主轴转速表，取，计算实际切削速度，。5、进给量的确定通过相关资料的查阅，本工序的进给量将其确定为0.1mm/r。6、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；磨削长度L=40mm。7、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；=7mm。工步4：磨削32锥度为7:24的圆锥孔；1、加工机床的选择综合权衡后选择磨床的型号为M1420-520万能磨床。2、加工零件磨具的确定磨具将采用砂轮，其型号为平型砂轮。3、磨削深度的确定在这里考虑到是精密加工，所以其磨削的深度将其定位0.01mm；4、切削速度的确定确定砂轮的切削速度为=27.5m/min按照的计算可知，主轴的转动速度，查主轴转速表，取，计算实际切削速度，。5、进给量的确定通过相关资料的查阅，本工序的进给量将其确定为0.1mm/r。6、基本时间的确定机加工时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；磨削长度L=45mm。7、辅助时间的确定辅助时间计算公式：主轴转速n=950r/min；进给量；=7mm。工序10：倒角、去毛刺；工序11：清洗；工序12：终检；工序13：入库。34第5章 夹具设计5.1 确定定位方案、定位元件5.1.1 确定定位方案1、铣削头主轴定位方案的确定选用的夹具主要被用在Z3040摇臂钻床，因为铣削头主轴零件上面的外圆以及相应的端面，都已加工。在进行定位时将选择轴的轴线作为定位的基准。100所在的左端面进行定位（左端面和工件定位板向接触）这样可以有三个方向的自由度。另外，在工件定位板的右侧安装固定V型块，工件定位板的左侧安装活动V型块对其进行定位，这样限制了2个自由度；最后在右侧固定V型块的上面，安装上下限位块（该限位块一端和固定V型块的上表面接触，一端和15.9M6的槽向接触）限制了1个自由度实现了零件的完全定位。2、其余零件定位方案的确定工件定位板、固定V型块、V型块定位座：均采用的“一面两孔”的定位方案。5.1.2 确定定位元件1、铣削头主轴定位元件采用的是工件定位板、活动V型块、固定V型块以及上下限位块。2、其他零件定位元件的选择工件定位板、固定V型块、V型块定位座定位元件：均采用定位销。具体构造见图5-1定位装置。图5-1 定位装置5.2 确定夹紧方案、夹紧元件5.2.1 确定夹紧方案1、铣削头主轴夹紧方案的确定考虑到本次设计的夹具其零件并不是十分的复杂，并且为本夹具是进行钻孔和攻丝，其切削力是垂直于水平面的。因此，采用的是对其垂直方向进行夹紧。通过夹具装配图可以看出，在零件的前后方向上，采用2个移动压板、六角螺母及双头螺栓对其进行上下方向夹紧。还采用了上面涉及到的活动V型块和移动V型块对其进行左右方向的辅助夹紧。2、其余零件夹紧方案的确定工件定位板、固定V型块、V型块定位座：在对角线方向上采用六角螺栓对其进行夹紧。5.2.2 确定夹紧元件1、铣削头主轴夹紧元件的确定上下方向夹紧的夹紧元件有：2个移动压板、六角螺母及双头螺栓；左右方向辅助夹紧的夹紧元件有：活动V型块和移动V型块。2、其他零件夹紧元件的选择工件定位板夹紧元件、固定V型块夹紧元件、V型块定位座夹紧元件、钻套夹紧元件的选择：采用的螺钉。5.3 确定夹具体在零件加工过程中，首先需要确认的是表面加工时加工方法和加工方案，然后，而就加工表面而言，还需要考虑到其他的加工中所存在的各个加工因素。综合分析，用HT200的灰铸铁来作为夹具的材料。具体构造见图5-2：图5-2 夹具体图5.4 确定导向装置这道程序的要求是要对被加工的孔进行钻孔和攻丝，最后才能实现图上所要求的加工要求，所以要选快换钻套来用作刀具的导向元件。5.5 钻削力