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F280U 型管式 换热器 设计 CAD 开题 报告 独家

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设计课题任务书学院：XXX 专业：XXX 指导教师邹芝芳学生姓名刘杰课题名称F280U型管式柴油冷却器设计内容及任务拟设计一双壳程双管程U型管式换热器，用于柴油冷却。给定设计参数如下：管程介质：柴油 壳程介质：原油管程设计压力：1.35MPa 壳程设计压力：1.15MPa管程设计温度：220 壳程设计温度：110 腐蚀余量：自定 换热面积：280m2 需完成的主要内容如下：1、绪论2、主体结构设计3、材料选择及零部件结构设计4、强度计算与校核5、加工工艺、装配程序、安全防腐等6、绘制装配图及零部件图7、翻译外文文献拟达到的要求或技术指标1、首先需在互联网、图书馆、工厂广泛查阅相关科技资料2、进行结构、材料及装置选择论证时，要求资料详实，数据充分3、进行强度校核时，要求计算准确，分析详细，公式的字母含义应标明4、查阅15篇以上与题目相关的文献，其中近三年的文献不少于5篇，鼓励引用一定的外文文献；按要求格式独立撰写不少于12000字的设计说明书；写出不少于400字的中文摘要；鼓励翻译一篇本专业外文文献5、完成不少于3张零号图纸的结构设计图、装配图和零件图，其中应包含一张以上用计算机绘制的具有中等难度的1号图纸，同时至少有折合3号图幅以上的图纸用手工绘制，并要求图面整洁，视图齐全，布局合理，线条、文字及尺寸标注等均应符合有关标准规定。进度安排起止日期工作内容备注2月13日2月24日2月27日3月10日3月13日5月19日5月22日5月26日毕业设计调研集中实习毕业设计毕业答辩主要参考资料1 秦叔经，叶文邦.化工设备设计全书-换热器 .北京：化学工业出版社，20032 工程材料实用手册编辑委员会.工程材料实用手册 .北京：中国标准出版社，20023 朱有庭.化工设备设计手册 .北京：化学工业出版社，20054 钱颂文.换热器设计手册 .北京：化学工业出版社，20025 朱振华，邵泽波.过程装备制造技术 .北京：化学工业出版社，20116 华南理工大学化工原理教研组.化工过程及设备设计 .广州：华南理工 大学出版社，19867 赵惠清，蔡纪宁.化工制图 .北京：化学工业出版社，20158 谭蔚.化工设备设计基础 .天津：天津大学出版社，2014教研室意见本课题符合专业人才培养要求，设计任务饱满，同意下达任务书 本课题不符合专业人才培养要求，不同意下达任务书教研室主任（签章）：年 月 日设计开题报告题目F280U型管式柴油冷却器学生姓名班级学号专业1 选题的目的与意义1.1 研究目的： (1)F280 U型管式柴油冷却器的设计是机械设计制造及其自动化专业学生一次比较完整的机械设计。通过这次设计可以培养学生独立分析问题和解决问题的能力，对于即将要从事的机械设计行业有一个良好的工作作风和设计思想。 (2)通过这次设计，让大学所学的机械设计、机械原理、机械CAD、工程机械构造工程机械机电液一体化，工程机械设计等理论知识在实际设计中得到综合利用，更加加深了我们对于这些专业知识的认知和理解。使得理论知识和实际生活紧密的结合起来。 (3)若要合格的完成这次设计，则需认真的分析所涉及的知识面。这需要学生有一颗积极的心，学会主动地去通过去图书馆、网上查阅等各种途径来寻找资料，进而培养学生自觉学习的方式、主动学习的态度。 (4)通过设计，熟练的使用找到的参考资料、手册和图册，主动去获得的最新信息与权威资料，了解机械方面的国家标准，从而培养学生在机械整体设计所必备的基本技能。1.2 研究意义： 换热器是广泛应用于汽车、航空、石油化工、动力、医药、冶金、制冷、轻工、食品、工程机械等行业的一种通用设备，约占工艺设备总量的2070。按其传热面的形状和结构进行分类可分为管型、板型和其他形式换热器。目前常用的换热器种类有浮头式、固定管板式和U形管式，其中以浮头式换热器居多。固定管板式换热器由于自身结构，应用的场合有限；浮头式换热器零部件多，易拆卸和清理，但检修的工作量大，容易内漏；而U型管式换热器的管板比固定管板式换热器少，其泄漏点就相应减少。此外,U型管式换热器的壳程水压试验后烘干也比较容易，而且它的适用场合广、检修简单、操作弹性好。如果换热器的换热面积小、壳程与管程的温差较大或壳程介质很容易脏、管束表面需要经常清理地，一般都采用U型管式换热器。U型管式换热器结构比较简单，价格便宜，承压能力强，适用于管、壳壁温差较大或壳程介质结垢需要清洗，又不适宜采用浮头式和固定管板式的场合。特别适用于管内走清洁而不易结垢的高温、高压、腐蚀性大的物料。设计换热器时，其基本的要求是：第一，热量能有效的从一种流体传递的另外的一种流体，即传热效率高，单位传热面上能传递的热量多。在一定的热负荷下，也即每小时要求传递的热量一定时，传热效率（通常用传热系数表示）越高，需要的传热面积越小，当然这是在相同的温差作比较。第二，换热器的结构能适应所规定的工艺操作条件，运转安全可靠，严密不漏。清洗检修方便，流体阻力小。第三，要求价格便宜，维护容易，使用时间长。换热器作为节能设备之一，在国民经济中起到非常重要的作用。同时，“节能”已经是国家的政策要求，是企业生存和发展的重要影响因素。 2 国内、外现状及发展趋势 换热器从出现到将近一百年，通过人们的不断实践，发展成为很多种类。但是传统的设备都是比较复杂、笨重。如今正在往轻型化的趋势发展，这种趋势不仅能为国家节省钢铁资源，还能带来一系列多米诺骨牌效应一样的经济效益。随着我国石化、钢铁等行业的快速发展，换热器的需求水平大幅上涨，未来国内市场需求将呈现以下特点：对产品质量水平提出了更高的要求，如环保、节能型产品将是今后发展的重点，要求性价比提高；对产品的个性化、多样化的需求趋势强烈，逐渐注意品牌产品的选用。国内经济发展带来的良好机遇，以及进口产品巨大的可转化性共同预示着我国换热器行业良好的发展前景。同时，行业发展必须要注重对现有产品的改进和高端产品的研发。 2.1 国内情况 管式换热器是一种高效传热的新型换热器，在20世纪60年代首先被引用于宇航技术中，70年代国外在电子、机械、石油、化工等方面有了广泛的应用。热管换热器主要由箱体、管板、热管原件组成，其中热管是其关键元件。热管是一种充填了适量工作介质的真空密封容器，当热量传入热管的蒸发段时，工作介质吸热蒸发流向冷凝段，在那里蒸汽被冷却，释放出汽化潜热，冷凝变成液体，然后在多孔吸热芯的毛细力或重力的作用下返回蒸发段，如此反复循环，通过工质的相变和传质实现热量的高效传递。热管换热器的最大特点是结构简单、换热效率高，在传递相同热量的条件下制造热管换热器的金属耗量少于其它类型的换热器。经过20多年的努力，我国先后开发成功了气-气热管换热器、热管蒸汽发生器（废热锅炉）、高温热管（液态碱金属热管）。并在冶金、石油、化工、动力、陶瓷以及水泥等行业领域中应用取得了可喜的成果。当前热管技术已趋于成熟，应用面逐步扩大。国内进行热管换热器研制和推广应用的典型厂家（单位）有：南京化工大学、抚顺石油学院、化工部化机械研究院、抚顺石油二厂、上海711研究所、航天部501等。尽管我国在部分重要换热器产品领域获得了突破，但我国换热器技术基础研究仍然薄弱。与国外先进水平相比较，我国换热器产业最大的技术差距在于换热器产品的基础研究和原理研究，尤其是缺乏介质物性数据，对于流场、温度场、流动状态等工作研究原理不足。在换热器制造上，我国目前还以仿制为主，虽然在整体制造水平上差距不大，但是在模具加工水平和板片压制方面与发达国家还有一定的差距。在设计标准上，我国换热器设计标准和技术较为滞后。目前，我国管壳式换热器标准的最大产品直径还仅停留在2.5米，而随着石油化工领域的大型化要求，目前对管壳式换热器直径已经达到4.5米甚至5米，超出了我国换热器设计标准范围，使得我国换热器设计企业不得不按照美国TEMA标准设计。更为严重的是，我国在大型专业化换热器设计软件方面严重滞后。目前我国在换热器设计过程中还不能实现虚拟制造、仿真制造，缺乏自主意识。 2.2 国外情况二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。二十世纪30年代初，瑞典首次制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。二十世纪30年代末，瑞典又制造出第一台板壳式换热器，用于纸浆厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。二十世纪60年代左右，由于空间技术和尖端科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。自二十世纪60年代开始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到进一步发展。二十年代70年代中期，非接触式换热器一直是管壳式（列管式）换热器一国独大的局面。然而近几十年以来，这种平衡有所改变。这种改变是由于各种板式类换热器的逐步开发和应用所带来的。板式类换热器能够能够被深入研究和开发，固然是有其历史必然的。回顾换热器发展历程，虽然板式换热设备的充分开发只是近些年的事情，但是其理论和技术的出现却早的多。但是人们在最初舍弃了这种换热性能远远占优势的换热器形式，而是选择并大量应用了管式换热器。2.3 发展趋势当初人们之所以做出这种选择，原因很简单，只是出于强度考虑。板式类换热器的结构强度远远低于管壳类换热器，所以不能够应用于高压或大多的中压场合，板式类换热器的这个缺点是由其结构特点所决定的，所以在其自身范围内无法改变和突破，而它就严重地制约了这种高换热性能换热器的应用和发展。形成了在最初的相当长的一段时间里，板式类换热器没有受到人们喜爱的局面，其技术进展自然也相当可怜。即便是在其有了长足发展和应用的今天，任然是由于其结构强度低的原因-这个自身无法逾越的鸿沟，它的应用领域也仍旧局限在一定的范围内。 管科类换热器由于始终受到普遍应用和重视，其理论研究的深度和设备改进的步伐都是板式类换热器所不能比拟的。在新的节能及环保浪潮中，其技术和发展速度又有所提高。3 课题的主要工作3.1 准备相关工作 在互联网或者图书馆等查阅相关文献资料，或者去相关工厂了解柴油冷却器方面的知识。明确冷却的过程、原理、性能及应用。还应该了解U型柴油冷却器在国内外应用现状及发展趋势。掌握基本知识点，计算方法等，并安排设计进度。3.2 材料选择及主体、零部件结构设计各零部件的材料选择，选择填料塔的类型与结构，操作条件的选择和操作方式的选择。填料塔几何设计和结构设计。3.3 强度计算与校核 柴油冷却器各部件尤其受压部件（壳体）的应力大小检验其强度是否在允许范围内，按照国家压力容器安全技术规定进行计算或者核算。3.4 加工工艺，装配程序，安全防腐选择加工工艺，及编写装配程序，考虑安全性能及采取防腐措施。3.5 绘制装配图及零部件图 利用AutoCAD绘图软件绘制出柴油冷却器各个零件图。3.6 翻译外文文献，编写说明书将外文文献进行翻译，并按要求编写说明书。4 课题的进度安排12月17日2月24日：寻找与课题相关的参考书及文献资料，撰写开题报告。 2月25日3月13日：毕业实习，为毕业设计做好资料准备。 3月14日3月21日：查阅文献资料，确定设计方案，开始课题设计。 3月22日4月5日：柴油冷却器材料选择及总体设计，强度计算并校核。 4月6日4月20日：选择加工工艺，装配过程，考虑安全防腐等细节 。 4月21日5月4日：依据设计步骤绘制零件图，装配图。 5月5日5月21日：提交论文初稿，答辩前的准备，交论文正式稿。 5月22日5月26日：毕业答辩。 参考文献1 秦叔经，叶文邦.化工设备设计全书-换热器 .北京：化学工业出版社，20032 工程材料实用手册编辑委员会.工程材料实用手册 .北京：中国标准出版社，20023 朱有庭.化工设备设计手册 .北京：化学工业出版社，20054 钱颂文.换热器设计手册 .北京：化学工业出版社，20025 朱振华，邵泽波.过程装备制造技术 .北京：化学工业出版社，20116 华南理工大学化工原理教研组.化工过程及设备设计 .广州：华南理工 大学出版社，19867 赵惠清，蔡纪宁.化工制图 .北京：化学工业出版社，20158 谭蔚.化工设备设计基础 .天津：天津大学出版社，20149 潘继红等.管壳式换热器的分析与计算M. 北京: 科学出版社，199610 兰州石油机械研究所. 换热器（上册M). 北京：中国石化出版社， 199211 化工设备技术全书编委会. 换热器设计M. 上海：上海科学技术出版社，198812 Condensation heat transfer in ultra compact mini channel heat exchangers. Zhen Zhang,Yoav Peles. Journal of Thermal Science and Engineering Applications . 201413 Application of a genetic algorithm to optimize the refrigerant circuit offin-and-tube heat exchangers for maximum heat transferor shortest tube. WU Z G,DING G L,WANG K J,et al. International Journal of ThermalSciences . 200814 钱颂文. 吴家声.马晓明. 孙萍. U形管换热器管束固有频率研究M.华南理工大学学报 1997年02期15 邓先和. 空心环管壳式换热器工业应用概况M. 广东：化工进展，广州 1997年05期16 隋建华. 郑召梅 管壳式换热器传热性能的检测与校核计算M.石油工业技术监督. 山东：石油工业技术监督，广饶 2005年08期指导教师批阅意见 指导教师(签名)： 年 月 日F280U型管式换热器设计摘 要 本课题设计是F280U管式柴油冷却器，组成部分分别是：管体、壳体以及管子等零件。它的组成结构非常紧密，排管很多，并且一样的直径状况下制作非常简易。本课题设计使用双壳程双管程。在使用时管程压力是1.35MPa，温度能够达到220，将油当做介质使用。而使用时壳程压力是1.15MPa,温度是110，也是用油当做介质。设计冷却器时需要包含以下几点：管子的尺寸以及排列形式、圆筒、以及管板的原材料和厚度、防冲板等等。这个管子的使用原则是清洗方便和节约使用。管子以三角形的排列形式安装在管板上。原因是使用三角形排列使得管板的强度升高减少流体短路，以及尽可能多的排列更多的管子。设计时使用圆筒薄膜应力原则计算推导出壳体厚度计算公式。并且最小壁厚应该高于封头内径的0.14%，管板是设计中重要零件，在挑选材料时不光要检验力学性能，还要思考流体腐蚀性能的作用。需要在符合各种强度要求之下，降低管板的厚度。折流板的选择是圆缺型挡板，切去的弓形厚度普遍是外壳内径的15%到20%。 关键词 ：壳程；管程；冷却器；零部件ABSTRACTThe design of this topic is the F280U tube type diesel cooler, which consists of tube, shell and tube. It has a very close construction, a lot of tubes, and the same diameter condition. Its very easy to make. This project is designed to use double shell double pass. In use, the tube pressure is 1.35MPa, the temperature can reach 220 degrees, the use of oil as a medium. While the use of shell pressure is 1.15MPa, the temperature is 110 degrees, but also oil as a medium.The design of the cooler involves the following: the size and arrangement of the tube, the cylinder, the raw material and thickness of the tube plate, the thrust plate, and so on. The principle of using this pipe is convenient cleaning and economical use. The tube is mounted in a triangular arrangement on the tube plate. The reason is the use of triangular arrangement to increase the strength of the tube plate, reduce fluid short circuiting, and arrange as many pipes as possible. The calculation formula of the shell thickness is deduced by using the principle of cylinder membrane stress. And the minimum wall thickness should be higher than 0.14% of the head diameter, the tube plate is an important part of the design, in the selection of materials, not only to test the mechanical properties, but also to consider the role of fluid corrosion. It is required to meet the requirements of various strength and to reduce the thickness of the tube sheet. Baffle selection is the moon type baffle, the shell is generally cut bow thickness diameter of 15% to 20%. Key word: shell side; tube; cooler;pipe目 录1.综述1 1.1. 引言1 1.2. 结构2 1.3. 类型2 1.4. 非金属材料冷却器3 1.4.1.流道的选择3 1.4.2.操作强化3 1.5. 国内外研究概况32.工艺计算7 2.1. 原始数据7 2.2. 定性温度及物性参数7 2.3. 传热量与油流量7 2.4. 有效平均温差7 2.5. 管程冷却系数8 2.6. 结构的初步设计8 2.7. 壳程冷却系数计算9 2.8. 传热系数计算9 2.9. 管壁温度计算103.结构设计10 3.1. 冷却管设计10 3.2. 布管方式的选择10 3.3. 筒体内径的确定10 3.4. 筒体壁厚的确定11 3.5. 封头形式的确定114.管板尺寸的确定及强度计算13 4.1. 筒的计算13 4.2. 对于延长部分兼作法兰的管板的计算15 4.3. 假定管板的厚度计算18 4.4. G2值的取得20 4.5. 法兰厚度的计算20 4.6. 法兰力矩的的危险组合21 4.7. 筒体管箱耐压试验的应力校核计算275.U型管式冷却器的制造、检验、安装、使用和维修28 5.1. 结构尺寸和加工28 5.1.1.圆筒28 5.1.2.管箱28 5.1.3.管板28 5.1.4.管孔加工28 5.1.5.冷却管29 5.2. 安装、使用和维修29 5.2.1.换热器的清洗29 5.2.2.U型管式换热器的维护和检修29结论30致谢31参考文献3221.综述1.1.引言 冷却器已有100年的发展历程，在石油、电力、冶金、集中供热、制药等领域被普遍使用。在1980年，因为制造业技术、材料科学逐步进步以及深入传热理论的探究，因此冷却器的节能设计成为关注的焦点。 依照使用用途划分：预热器、冷却器、蒸发器等。依照制作热交换器的原材料划分：金属、塑料、玻璃等。依照温度情况划分：温度平稳的热交换器，热流规模和热交换部分的温度保持稳定；温度不平稳的热交换器，热流以及温度都能随着时间的变动而变化。如果依照热流体和冷流体的流动方向进行划分：顺流式、错流式。依照输送热量划分：间壁式、混合式。这个间壁式中的冷热流体采用固体间壁进行隔绝，还经过间壁传送热量，也由此叫做表面式冷却器，这种冷却器使用最多。 如今在发达国家中热回收率达到95%，并且冷却设施在整个石油炼厂中占据总投资的34%到38%。其中使用最多的还是管壳式冷却器，接近70%。其它的是各种高效紧密式冷却器、以及蓄热器等，包含板式、板翅式等高效率的传热元件得到快速发展。如今的工业设备向大型化以及高效率发展，冷却器向这方向发展，如今的冷却器发展模式是：模型化技术以及强化传热技术这样的高科技系统。 冷却器属于传热流体和冷流体装置，它也属于热交换器的组成零件，热交换器属于一种生产中不可或缺的一部分，在制药、交通中使用最多。这在生产工艺以及规模大小上，以及设计投资耗能中占有非常重要的地位。热交换器的划分： 因为制作工艺水平以及科学水平，前期的热量属于一个简单的单位，就是很小的传热面积，体积很大非常沉重，比如蛇管式冷却器的约束。伴随着制作工艺的进步，慢慢变成管壳式冷却器，它不但含有很大的体积的传热面积，并且传热作用也很好，在很长时间内，是工业生产中的标志性变化。 在上世纪20年代研发出板式冷却器，并首次在食品行业中应用。是代管制作，结构紧密，有很好的传热能力，进而逐步研发出各种各样的板式冷却器。10以后，瑞典研发出螺旋板式冷却器。在1930年末，瑞典研发出纸浆厂第一壳式冷却器。这个时候，人们更多的思考如何如理强腐蚀介质的散热，因此热交换器变成主要研究对象。1.2.结构 构成部分是壳体、冷却管以及箱体等零件。管束两边安装在管板上面。管道中有充满着热交换流体，叫做管流体；在其他的流管，叫做壳测流体。用以增强传热系数，壳体需要装载几个挡板。快门速度能够增强流体的外壳，趋势流体从很多的横向中流出，加速流体流动速度。管板上可以设计成三角形状或者正方形。装载非常紧密，管外流体的速度以及传热系数很好的等边三角；外管比较容易清洗，方便流体结垢的处理。 用以提升管道中的流速，这个管道能够在分离器室的两边提供，这个管道可以划分成几组。如果只流过这个管道，能够多次进行来回，这是多管流体的其中重要组成部分。并且，想要提升外管的流体速率，描述的纵向挡板规定在外壳上面，进而趋使流体流过几个多壳容纳体积。多管壳，能够使用在很多的程序中。 管壳式换热器的外壳由壳体、管箱壳体和封头三个部分组成。壳体、管箱壳体和封头的尺寸都可以通过设计参数来得到。参照换热器设计手册中第140页的表1-6-5，表中列出了1m高筒体的容积和质量。已知公称直径DN=8OO，壁厚为10，得到1m高筒体的容积为0.503l立方米，质量为200kg。1.3.类型 由于这个流体在壳体与热交换管束中自身的内管与外管的温度是有差别的。假如他们温度差别非常大时，热交换器中会产生明显的热应力，进而使得管弯曲，崩裂以及管板被拉断。 这种固定管板冷却器的管板与壳体连接在一起，结构简易，但是只能应用于冷热流体以及壳式冷却器温度差别很小的情况中，没有规定的清洁时段。假如外壳和压力间的温差变大时，这个弹性补偿环可以固定在壳体上，能够大大降低热应力。 这个冷却器管可以在管板上下进行浮动，并且这个束能直接在壳体中转移，来帮助进行机械清洗与维护。但是这种冷却器的结构组成非常繁杂，并且消耗的成本很高。对于U型管冷却器使用的管外形就是U形状，两边都安装有一样的电路板，这种冷却器优点明显，能够完全清除应力，浮动磁头构成相对简易，方便清理管道。1.4.非金属材料冷却器 对于含有腐蚀性的热化学流体，应该用陶瓷、玻璃以及气筒各种非金属原材料制作的管道，这种冷却器性能不高，只能对于低压力，振动以及温度不高的使用程序。1.4.1.流道的选择对于冷热交换器的流体，需要依据以下5种基本原则使用管道：不容易结垢，并且清洗时操作简单；流通腐蚀性液体的管，容易损坏管束以及壳体；高压力的流体管，防止在高压力下使用；对于饱和蒸汽，本身的流速属于单独的，比较方便冷凝液的清除；假如是选择两种流体较大的冷却器，温度差驱使热传导系数去除大壳，用以降低热应力。1.4.2.操作强化 假如两壁自身的传热系数差别较大，则需要最大化降低低热阻侧的传热系数。但是如果外热管的系数较低时，能够应用（低翅片管），对于流体可以扩大传热面积以及紊流管的外缘，减小热阻，想要降低内管的传热系数，能够安装捻铁，添加到管中，进而增强内管自身的扰动，增强传热能力，其后这个流体自身的流动阻力大大增强。预热器的作用是提前加热流体，给工作流程提供技术参数。 (1) 过热器 过热器用于把流体（工艺气或蒸汽）加热到过热状态。(2) 蒸发器 蒸发器用于加热流体，达到沸点以上温度，使其流体蒸发，一般有相的变化。(3) 按冷却器的结构分类 可分为：翅式冷却器、浮头式冷却器、U形管板冷却器、板式冷却器等。1.5.国内外研究概况 最近几年，国内在节能以及增效等方面改进着换热器的性能。尤其是在提高传热效率，减速传热面积，降低压降等方面的研究更是取得了显著的成绩。流程优化软件技术的发展使得换热器的应用越来越广泛。比如说，20世纪80年代常减压装置的换热器用量才只有70台左右，而到了90年代，数量已经达到了90到100台，甚至于到了90年代末至今，数量更是已经超过了140台。换热器的大量使用有效的提高了能源的利用率，降低了企业的成本，提高了效益。管式换热器是一种高效传热的新型换热器，在20世纪60年代首先被引用于宇航技术中，70年代国外在电子、机械、石油、化工等方面有了广泛的应用。热管换热器主要由箱体、管板、热管原件组成，其中热管是其关键元件。热管是一种充填了适量工作介质的真空密封容器，当热量传入热管的蒸发段时，工作介质吸热蒸发流向冷凝段，在那里蒸汽被冷却，释放出汽化潜热，冷凝变成液体，然后在多孔吸热芯的毛细力或重力的作用下返回蒸发段，如此反复循环，通过工质的相变和传质实现热量的高效传递。热管换热器的最大特点是结构简单、换热效率高，在传递相同热量的条件下制造热管换热器的金属耗量少于其它类型的换热器。经过20多年的努力，我国先后开发成功了气-气热管换热器、热管蒸汽发生器（废热锅炉）、高温热管（液态碱金属热管）。并在冶金、石油、化工、动力、陶瓷以及水泥等行业领域中应用取得了可喜的成果。当前热管技术已趋于成熟，应用面逐步扩大。国内进行热管换热器研制和推广应用的典型厂家（单位）有：南京化工大学、抚顺石油学院、化工部化机械研究院、抚顺石油二厂、上海711研究所、航天部501等。尽管我国在部分重要换热器产品领域获得了突破，但我国换热器技术基础研究仍然薄弱。与国外先进水平相比较，我国换热器产业最大的技术差距在于换热器产品的基础研究和原理研究，尤其是缺乏介质物性数据，对于流场、温度场、流动状态等工作研究原理不足。在换热器制造上，我国目前还以仿制为主，虽然在整体制造水平上差距不大，但是在模具加工水平和板片压制方面与发达国家还有一定的差距。在设计标准上，我国换热器设计标准和技术较为滞后。目前，我国管壳式换热器标准的最大产品直径还仅停留在2.5米，而随着石油化工领域的大型化要求，目前对管壳式换热器直径已经达到4.5米甚至5米，超出了我国换热器设计标准范围，使得我国换热器设计企业不得不按照美国TEMA标准设计。更为严重的是，我国在大型专业化换热器设计软件方面严重滞后。目前我国在换热器设计过程中还不能实现虚拟制造、仿真制造，缺乏自主意识。 二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。二十世纪30年代初，瑞典首次制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。二十世纪30年代末，瑞典又制造出第一台板壳式换热器，用于纸浆厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。二十世纪60年代左右，由于空间技术和尖端科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。自二十世纪60年代开始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到进一步发展。二十年代70年代中期，非接触式换热器一直是管壳式（列管式）换热器一国独大的局面。然而近几十年以来，这种平衡有所改变。这种改变是由于各种板式类换热器的逐步开发和应用所带来的。板式类换热器能够能够被深入研究和开发，固然是有其历史必然的。回顾换热器发展历程，虽然板式换热设备的充分开发只是近些年的事情，但是其理论和技术的出现却早的多。但是人们在最初舍弃了这种换热性能远远占优势的换热器形式，而是选择并大量应用了管式换热器。气动喷涂法是由俄国人最先提出来的，功用是增强翅片化外表面的特征性质。它的核心是借助有点温度的、凉的、非低速的、有微小颗粒的流体将翅片的外表撒上一些镀粉末粒子。它不仅仅是用在陶瓷(金属陶瓷混合物)、合金上面还能用在金属上面，然后各种各样不一样的外表就诞生了。一般约束管子加装翅片的原因有很多，其中就包含实际操作里的翅片底端的相互接触的阻碍力。必须用做实验的办法评测翅片管冷却器。实验的内容就是在翅片的外表喷洒上ac铝，而且还加了24a的白颜色的电炉氧化铝。清算好实验时算出的的数字，那么翅片低端的接触约束力就能够评测了。对比算出的数字、翅片的功率，可以看到：效率在气动喷涂翅片低端接触约束力的作用下没有本质的变化。要证明这个结论，又进一步研究了表面(翅片)、基部(管子)的过渡区域。过渡区试片的探究显示，全部总长在接连的边缘处有很严格的裂缝纹路。因此，外表和基础彼此影响的枝节边缘的产生就是气动喷涂法作用下完成的，可以推动粉末粒子往基础方向渗入，这从侧面显示了很高的附着强度，它是通过金属链、非化学接触生成的。所以气动喷涂法不单单是用在成型方面上的，还能用在依据一般办法加工的翅片锁定在冷却器管子的外表方面上，还能给一般的翅片的低端实行额外的添加。能够估算出，在缩进高效冷却器的制造里，气动喷涂法有很大的市场前景。 螺旋折流：壳程在管壳式冷却器里面可以说是一个非常不好设计的步骤。弯曲的流道系统(z字形流道)是由一般的弓形折流板生成的，缺点是会生成很大、很高的返混、死角。这么多的死角还可以导致壳程结垢的增加，会危害到传热功效。而且均衡温度差的缩减、失真也是返混造成的。这样的最终结果是，对比活塞流，净传热能够在弓形折流板的作用下大大地减少。高热效率的标准单单通过优越弓形折流板管壳式冷却器是远远不够的，所以一般都是用别的型号的冷却器所代替的(比如说紧凑型板式冷却器)。拓展壳程的首要步骤是不断的改善一般折流板几何形状。尽管借助了例如偏转折流板、密封条与别的办法来增强冷却器的功能，不过一般折流板设计的核心不足之处还是没法削减的。 一个新颖的办法在美国就诞生了，说白了也就是倡导借助螺旋状折流板。此类设计的优越性已经早早的被流体动力学探究、传热试验成果所落实，它还有自己的专利。一般折流板的核心不足之处被这类结构早早地解决了。螺旋折流板的设计理念没有那么的复杂：“拟螺旋折流系统”里面装有圆截面的特制板，其中冷却器壳程中横剖面的百分之二十五都是一块块的折流板，它的倾斜角朝着冷却器的轴线，也就是和冷却器轴线保持在一定的倾斜程度上。临着的折流板的周围互相连接着，它和外圆连接成螺旋形状。折流板的轴向方位是互相重叠的，比如说想要降低支撑管子的跨越度，也能够获得双螺旋的设计。比较宽的制造条件都可以通过螺旋折流板结构来完成。这类设计有没有那么的死板，能够依据不一样的加工情况，挑选最好的螺旋角；能够依次挑选叠加、双螺旋折流板的结构。麻花管冷却器：扁管冷却器被瑞典国的alares企业研究出来了，俗称麻花管冷却器。它的进一步完善是位于美国的休斯顿的布朗企业完成的。“热扭”、 “压扁”是螺旋扁管的生产程序的两个工步。改善以后的麻花管和守旧的管壳式冷却器差不多类似，都不复杂，而且还有很多振奋人心的进展，它有下面的科技经济收益：完善了传热、降低了结垢，切实的逆向流动，本金大大地降低，没有震动，空间节省了许多，没有折流元器件。因为管子的特殊性，让壳程、管程一块位于螺旋活动，推动了湍流的深度。一般的冷却器比这个冷却器全部热系数低40%，但是压力降基本上一样。在装配冷却器的时候还可以借助光管、螺旋扁管的混成办法。这个冷却器是完全依据asme指标加工的。只要是守旧装置、管壳式冷却器都能够借助这类冷却器来代替。它可以得到板框式传热设备、一般管壳式冷却器所得到的最优值。预计在石油化工、化工可能会得到很大的发展空间。 螺旋管式：通常借助焊接办法把金属丝锁定在管子上面的全是在管子上缠着金属丝当作筋条(翅片)的螺旋管式冷却器。不过此类办法会给全部装备的品质带来不好的作用，是由于钎焊法必须在冷却里“扣除”非常大的金属丝、管子的外表。核心是，因为焊料老化的非常快，还会破碎，这都将造成装备、机器的阻塞，接着是提前的报废。螺旋板式冷却器：螺旋板式冷却器说的是一类非低效冷却器设施，基本上是用在液液、对液传热、汽液、汽汽上面。它在焦化、冶金、轻工、医药、石油、轧钢、纺织、食品、溶剂、化学等上面用的很多。如果依据结构方式划分的话，可以划分成可拆式（型、型）、不可拆式（型）螺旋板式冷却器。螺旋板式冷却器结构及性能：这个装备是通过两张卷加工而成的，诞生了两种均衡的螺旋通道，这两类传热介质能够实行全逆流流动，很大程度上提升了冷却的功效，也就是两类比较小的温差的介质，也可以生成比较满意的冷却功效。把切向结构用在壳体的接管上，部分阻碍不大，因为有均衡的螺旋通道的曲率的存在，液体流过设施里面的时候没有特别大的转向错位，总体的约束力不高，所以能够增强设计的流动速度让它有很大的传递热量的能力。 借助焊接密封的是I型不可拆式螺旋板式冷却器螺旋通道的端面，所以它的密封性是非常的强的。不可拆式、II型可拆式螺旋板冷却器构造理论差不多一样，不过这里面，只有一个通道是能够拆开清理洗刷的，尤其是适合在含有沉淀液体、粘性的热量互换。不可拆式、III型可拆式螺旋板冷却器构造理论差不多一样，不过这里面两个通路是能够拆开清理洗刷的，它的应用是很广泛的。 一台设施没法吻合应用需求时，那么就选择多台设施来完成，不过组合的时候一定得吻合下面的规矩：通道间距、设备、串联组合、并联组合一样。混合构成：通道串、并联。变声速压：两相流喷射式热交换器也就是传说中的变声速增压热交换器，它是用在汽油冷却方面用的是最多的。它是通过我国洛阳蓝海实业有限公司独立发明的。蒸汽是它的动力，经过汽油的压力混合，让油的温度瞬时间上升，借助压力激波科技达到了没有外力增压的结果，明显的节能、升压特征很大程度减少了客户的应用本金，能够代替过去的热量交换器。混合型汽油冷却装置其实就是变声速增压热交换器，蒸汽通过绝热膨胀科技处理，用射流态融合混合腔、膜化处理的办法被加热，油在蒸汽冲击力影响下均衡混成，产生有固定算数容积比的汽油压缩混合物。每当它的瞬时压缩浓度位于固定的数值时，就产生了两相流体场的情形。在场态的激励作用下，这个混合物的声音速度数值会展现突破声音障碍边界的过程性变换，而且会产生很多的压力激波。用两相流体场的顺序激化强行解决瞬时冷却+无外力增压双效应就是所谓的变声速增压热变换科技。202. 工艺计算2.1.原始数据 管程油的设计温度t1=220 管程油的工作压力P1=1.35MPa 壳程油的设计温度t2=110 壳程油的出口压力P2=1.15MPa 壳程油的流量G1=200000kg/h2.2.定性温度及物性参数 管程油定性温度t1=125 管程油密度查物性表得1=945kg/m3 管程油比热查物性表得Cp1=4.24KJ/（Kg ） 管程油导热系数查物性表1=0.685 管程油粘度1=0.2710-3Pas 管程油布朗特数查物性表得Pr=1.4 壳程油定性温度t2=47.5 壳程油比热查物性表得Cp2=2.1KJ/（Kg ） 壳程油密度查物性表得2=800 kg/m3 壳程油导热系数查物性表得2=0.13W/（m） 壳程油粘度2=0.9110-3Pas 壳程油布朗特数查物性表得Pr=16.1 2.3.传热量与油流量 取定冷却效率=0.98 则设计传热量Q= G1Cp1（t1- t1）1000/3600 =2000004.24（90-20）0.981000/3600=1.616107W 由 Q=G2Cp2（t2- t2）导出油流量G2 得G2=66.456kg/s2.4.有效平均温差 tm=（t2- t1）-（t1- t2）/（t2- t1）/（t1- t2） =（70-90）-（90-25）/（70-90）/（90-25）=62.2 参数：P=（t1-t2）/（ t1- t2）=（90-145）/（20-145）=0.44 参数：R=（t1- t1）/（t2- t2）=（20-90）/（90-145）=1.2727 冷却器按单壳程2管程设计则查得 管壳式冷却器原理与设计P21 温差校正系数=0.78 有效平均温差：=0.8862.2=48.5162.5.管程冷却系数 初选传热系数K0=240（m2K） 则初选传热面积为：=5.369106/（24048.516）=461.1m2 选用252.5的无缝钢管做冷却管。 则：管子外径d0=25mm 管子内径di=20mm 管子长度L=6000mm 则需要冷却管根数：=461.1/（3.140.025（6-0.05-0.003）=988 可取冷却管根数为988根 则管程流通面积：=998/23.140.022/4=0.155m2 管程流速：=200000/（9450.1553600）=0.379m/s 管程雷诺数：9450.3790.02/（0.2710-3）=26530 管程传热系数（化工原理P248） 2.6.结构的初步设计 查GB151-1999知管间距按1.25d0取 管间距s=0.032m 管束中心排管数；Nc=1.1=1.1=34根 则壳体内径：=0.032（34-1）+40.025=1.156m 筒内径：Di=1.2m 则长径比：L/Di=6/1.2=5合理 折流板选择弓形折流板： 弓形折流板的弓高：h=（0.2-0.45）Di=0.25 1.2=0.3 折流板间距：B=Di/3=1.2/3=0.4折流板数量Nb=L/B-1=6/0.4-1=14块2.7.壳程冷却系数计算 壳程流通面积： 壳程流速：=66.5/（8000.105）=0.791 壳程质量流速：=8000.791=632.8 壳程当量直径： =（1.22-988 0.0252）/（9880.025）=0.03 壳程雷诺数=8000.790.03/9110-5=20835 切去弓形面积所占比例按h/Di=0.3/1.2=0.25 传热因子L/de=6/0.03=200 得Js=56 管外壁温度假定值：tw2=40 壁温下油的粘度：w=6210-5Pas 粘度修正系数=（91/62）0.14=1.05 壳程传热系数 Js =0.13/0.03* 16.11/3*1.05*56=6432.8.传热系数计算 查GB-1999第138页可知 油侧污垢热阻：r2=0.000172（m2 /W） 管程油污垢热阻：r1=0.000176（m2 /W） 由于管壁比较薄，所以管壁的热阻可以忽略不计 可以计算出总传热系数 则传热面积比为Ki/K0=262.6/240=1.09（合理）2.9.管壁温度计算 管外壁热流密度计算=27.08106/（9883.140.0256）=58193W/m2 管外壁温度：=55-58193（1/643+0.000172）=39.7 误差校核tw2-tw2=39.7-40=-0.3误差不大 合适3.结构设计3.1.冷却管设计 表1-冷却管设计序号项目符号单位数据来源及计算公式数值1冷却管材料碳素钢管20#2冷却管规格252.560003传热面积Am2A=Q/Ktm4654冷却管根数N根N=A/3.14dL9883.2.布管方式的选择 表2-步管方式的选择序号项目符号单位数据来源和数据计算数值1转角正三角形GB151-1999图112冷却管中心距SmmGB151-1999表12323隔板槽两侧相邻管中心距SnmmGB151-1999表12443.3.筒体内径的确定 表3-筒体内径的确定 序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1冷却管中心距SmmGB151-1999表12322冷却管根数Nt根Nt=A/3.14dL9883管束排管根数Nc根Nc=1.1344冷却管外径d0mm255壳壁最短距离b3mmb3=0.25 d06.256布管限定圆直径d1mmdL=di-2B31143.57筒体内径dimmdi=s（Nc-1）+4d11568实取筒体公称直径DmmJB/T4737-9512003.4.筒体壁厚的确定 表4-筒体壁厚的确定序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1计算压力PcMPaPc=1.1P1.652筒体内径dimm见三-812003筒体材料20R4设计温度下筒体材料的许用应力tMPaGB150-981505焊接接头系数0.856筒体设计厚度mm=PcDi/（2t-Pc）7.87腐蚀裕量C2mm28负偏差C1mm09设计厚度dmmd=+ C29.810名义厚度nmmGB151-1999项目5.3.2143.5.封头形式的确定 表5-封头形式的确定序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1封头内径Dimm12002计算压力PcMPaPc=1.1P2.53焊接接头系数0.854设计温度下许用压力tMPaGB151-1999项目5.3.21505封头计算厚度mm=PcDi/（2t-0.5Pc）11.86腐蚀裕量C2mm27负偏差C1mm08设计厚度dmmd=+C213.89名义厚度nmmGB151-1999项目5.3.21410直边高度hmmJB/T4737-95403.6.管箱短节壁厚计算 本次设计的管箱中，其管程设计压力为1.35MP，管程设计温度为220度，根据钢制压力容器，选用材料15CrMoR，查表可得设计温度下的许用应力,本次设计采用的是胀接接头，胀接系数为1，公称直径Di=800mm，腐蚀裕量C2=2mm，管箱材料负偏差C1=0.8mm。 参考管壳式换热器3.14.3和3.14.4,可知，设计厚度为设计厚度和腐蚀裕量之和，名义厚度指的是设计厚度加上材料厚度负偏差后向上圆整至材料标准规格的厚度，有效厚度指的是名义厚度减去材料厚度负偏差和腐蚀裕量。以下是中：Pc-管程设计压力，MPa；Di-公称直径，mm；t-管程设计温度下许用应力，MPa;-胀接系数；C1-材料负偏差，mm；C2-腐蚀裕量,mm。 （以下公式，均参考钢制压力容器第五章得到） 表6-管箱短节壁厚计算序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1计算压力PcMPa1.652管箱内径dimm12003管箱材料20R4设计温度下许用应力tMPaGB150-981505管箱计算厚度mm=Pcdi/（2t-Pc）7.86焊接接头系数mm0.857腐蚀裕量C2mm28负偏差C1mm09设计厚度dmmd=+ C29.810名义厚度nGB151-1999项目5.3.2143.7.容器法兰的选择 表7-容器法兰的选择序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1法兰类型长颈对焊法兰JB/T4703-2000PN=2.5MPa2法兰外径d0mmJB/T4703-200013953螺栓中心圆直径d1mmJB/T4703-200013404法兰公称直径dnmmJB/T4703-200012005法兰材料16MnR6垫片类型JB/T4703-2000PN=2.5MPa7垫片材料不锈钢GB/T3985-1995 8垫片公称直径dnmmJB/T4704-200012009垫片外径D0mmJB/T4704-2000127510垫片内径DmmJB/T4704-2000122511法兰厚度mmJB/T4704-20008512垫片厚度1mmJB/T4704-2000313螺栓规格及数量248M274.管板尺寸的确定及强度计算 本设计为管板延长部分兼作法兰的形式，材料为低合金钢，采用双金属板，强度高而且便宜，即GB151-1999项目5.7中，图18所示e型连接方式的管板。A、确定壳程圆筒、管箱圆筒、管箱法兰、冷却管等元件结构尺寸及管板的布管方式；以上项目的确定见项目一至七。4.1.筒的计算 表8-筒的计算序号项目符号单位数据源和计算公式数值备注1筒体内径dimm12002筒体内径横截面积Amm211304003筒体厚度smm144圆筒内壳壁金属截面积Asmm253367.005管子金属总截面积namm21563156冷却管根数N9887冷却管外径Dmm258冷却管壁厚tmm2.59冷却管材料的弹性模量EtMPaGB150-1998表F518200010冷却管有效长度Lmm598011沿一侧的排管数n 3012布管区内未能被管支撑的面积Admm21720013管板布管区面积Atmm280200314管板布管区当量直径DtmmDt=1010.7715冷却管中心距SmmGB151-199932 16隔板槽两侧相邻管中心距SnmmGB151-19994417管板布管内开孔后的面积A1mm2A1= At -nd2/480200218系数=A1/A0.7119壳体不带膨胀节时冷却管束与圆筒刚度比QQ=Etna/EsAs2.7120壳程圆筒材料的弹性模量EsGB150-1998表F519600021系数=na/A10.1922系数ss=0.4+0.6（1+Q）3.5423系数tt=0.4（1+）+（0.6+Q）/5.5424管板布管区当量直径与壳程圆筒内径比PtPt=Dt/Di0.8425管子受压失稳当量长度LcrmmGB151-1999图3226设计温度下管子受屈服强度stMPaGB150-1998表F21964.2.对于延长部分兼作法兰的管板的计算 表9-对于延长部分兼作法兰的管板的计算序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1垫片接触宽度NMmGB150-1998表9-1252垫片基本密度宽度BoMmBo=N/212.53垫片比压力yMPaGB150-1998表9-2114垫片系数m2.05垫片有效密封宽度bMmB=2.5396垫片压紧力dGMmdG= d0-2b12607预紧状态下需要的最小螺栓载荷WaNWa=3.14dGby391372.758操作状态最小螺栓载荷WpNWp=0.78DG2Pc+6.28DGbmPc2578132.09常温下螺栓材料的许用应力bMPaGB150-1998表F4272.510预紧状态下的最小螺栓面积Aamm2Aa=Wa/b1436.2511操作下最小螺栓面积Apmm2Ap= Wp/b119461.0312需要螺栓总截面积Ammm2Am=maxAa，Ap119461.0313法兰螺栓的中心圆直径dbMm134014法兰中心至Fc作用处的径向距离LGMmLG=（db-dG）/240.515基本法MmNmmMm=AmLGb1.0410816筒体厚度0Mm1417法兰颈部大端有效厚度1Mm1=1.75024.518螺栓中心至法兰颈部与法兰背面交的径向距离LAMmLA=（db-di）/2-145.519螺栓中心处至FT作用位置处的径向距离LTMmLT= (LA+ LG+1)/252.7520螺栓中心距FD作用处的径向距离LDMmLD=（db-di）/27021作用于法兰内径截面上的流体压力引起的轴向力FDNFD=0.785di2Pc211384822流体压力引起的总轴向力与作用于法兰内径截面上的流体压力引起的轴向力差FTNFT=F-FDF=2719998.996606150.99623操作状态下需要的最小垫片压力FGNFG=6.28DGbmPc266133.463223法兰操作力矩MpNmmMp=FDLD+FTLT+FGLG1.911084.3.假定管板的厚度计算 表10-假定管板的厚度计算序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1布管区当量直径与壳程圆筒内径之比tt=Dt/Di0.842系数CcGB151-1999 (P31)表220.27963管板材料16MnR低合金钢4设计温度下管板材料许用应力rtMPaGB150-1998（P15）1385管板削弱系数GB151-19990.46壳程设计压力PsMPa1.877管程设计压力PtMPa2.28管板设计压力PdMPaMaxPt -Pt，Pt，Ps2.29管板厚度=0.82Dg 108.910冷却管加强系数KK=1.318Di/14.5211管板周边不布管区的无量纲参数kk=K（1-t）2.3212冷却管材料弹性模量EtMPaGB150-1998表F518610313管束模数KtMPaKt=Etna/（LDi）4049.5614壳体法兰材料弹性模量EfMPaGB150-1998表F519610315壳体圆筒材料弹性模量EsGB150-1998表F519610316壳体法兰宽度bfmmBf=（Df-Di）/238.517系数GB151-1999图260.0005518壳体法兰与圆筒的选装刚度KfMPa15.0519旋转刚度无量纲参数KfKf =Kf/（4Kt）0.00314.4.G2值的取得 表11- G2值的取得序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1管板第一矩系数m1GB151-1999图270.642系数=m1/（KKf）15.203系数G2GB151-1999图315.84.5.法兰厚度的计算 表12-法兰厚度的计算序号项目符号单位数据来源和计算公式数值1管箱法兰材料的弹性模量EfMPaGB150-1998表F51861032管箱法兰厚度fmmJB/T4702-2000108.93系数GB151-1999图260.000554管箱圆筒与法兰的旋转刚度参数KfMPa8.535系数G3GB151-1999图303.710-46系数= Kf/（Kf+G3）0.8867管板边缘力矩的变化系数MM=1/（Kf/ Kf+）0.3778法兰力矩变化系数MfMf=KfM/ Kf0.000139管板第二弯矩系数m2GB151-1999图28（a）1.804.6.法兰力矩的的危险组合4.6.1.只有壳程设计压力Ps，而管程设计压力Pt=0，不计膨胀节变形差（即r=0）。 表13序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1当量压力组合PcMPaPc=Ps1.872系数ss=0.4+0.6（1+Q）/0.753.543有效压力组合PaMPaPa=sPs+rEt39.44基本法兰力矩系数MmMm=4Mm/(Di3Pa)0.0035管程压力下的法兰力矩系数MpMp=4Mp/（Di3Pa）0.0056法兰力矩折减系数M1M1=m1/2K（Q+G3）0.0087管板边缘力矩系数MM= Mm+MM1 0.0068管板边缘剪切系数vv= M0.09129管板总弯矩系数mm=（m1+vm2）/（1+v）0.7410系数G1G1=maxGle，Gli0.16311壳体法兰力矩系数MwsMws=Mm-MfM10.002712管板径向应力系数rr=0.00513管板的径向应力rMPar=rPa（/）（Di/）242.461.5tr14管板布管区周边外径向的应力系数rr=3（1+v）m/4K（Q+G2）0.00515管板布管区周边外径向的应力rMPar=rPa（/）（Di/）21-K/m+K2（1.414-m）/2m1.5tr16管板布管区周边剪切应力系数pp=（1+v）/4（Q+G2）0.03217管板布管区周边的剪切应力pMPap=p Pa（/）（Dt/）20.770.5tr18法兰的外径与内径之比KK=D0/Di1.1619系数YGB150-1998表9-513.1520壳体法兰应力fMPaf=/4YMwsPa（Di/f）294.681.5tr21冷却管的轴向应力tMPat=Pc-Pa-125.4cr22壳程圆筒的轴向应力cMPac=A/AsPa75.9823一根冷却管管壁金属的横界面积amm2A=na/n176.624冷却管与管板连接的拉托应力qMPaQ=ta/dl-47.15tr 表14序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1壳程圆筒材料线膨胀系数as1/GB150-199811.6210-62冷却管材料线膨胀系数at1/GB150-199810.8810-63冷却管与壳程圆筒的膨胀变形差Rr=at（tt-t0）-as（ts-t0）927.410-64沿长度平均的壳程圆筒金属温度ts工艺给定905沿长度平均的冷却管金属温度tt工艺给定1806制造环境温度t0207当量压力组合PcMPaPc=Ps-Pt(1+)1.878有效压力组合PaMPaPa=sPs-t+rEt39.49基本法兰力矩系数MmMm=4Mm/（Di3Pa）0.00310管程压力下的法兰力矩系数MpMp=4Mp/（Di3Pa）0.00511管板边缘力矩系数MM= Mm+MM10.00612管板边缘剪切系数Vv= M0.091213管程总弯矩系数Mm=（m1+vm2）/（1+v）0.7414系数G1G1=maxGLe，GLe0.16315壳体法兰力矩系数MwsMws=Mm-MfM10.00316管板径向应力系数r（r）=（1+v）G1/4（Q+G2）0.00517管板的径向应力rMPar=（r）Pa（/）（Di/）242.463tr18管板布管区周边外径向的应力系数r（r）=3（1+v）m/4K（Q+G2）0.00519管板布管区周边外径向的应力rMPar=（r）Pa（/）（Di/）21-K/m+K2（1.414-m）/2m3tr20管板布管区周边的剪切应力系数pp=（1+v）/4（Q+G2）0.03221管板布管区周边的剪切应力pMPap=pPa（/）（Dt/）20.781.5tr22冷却管的轴向应力tMPat=Pc-Pa-126.93tr23冷却管与管板连接的拉托应力qMPaQ=ta/dl47.720.5tr4.6.3.只有管程设计压力Pt，而壳程设计压力Ps=0，不计膨胀节变形差时： 表15序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1当量压力组合PcMPaPc=Ps02有效压力组合PaMPaPa=sPs+rEt32.783管板边缘力矩系数MM= Mm+MM10.00634管板边缘剪切系数vv=M0.0965管板总弯矩系数mm=（m1+vm2）/（1+v）0.7426系数G1G1= maxGLe，GLe0.1637管板的径向应力rMPar=（r）Pa（/）（Di/）235.331.5tr8管板布管区周边外径向的应力系数r（r）=3（1+v）m/4K（Q+G2）0.0059管板布管区周边外径向的应力rMPar=（r）Pa（/）（Di/）21-K/m+K2（1.414-m）/2m1.5tr10管板布管区周边的剪切应力系数pp=（1+v）/4（Q+G2）0.03211管板布管区周边的剪切应力pMPap=p Pa（/）（Dt/）17.280.5tr12壳体法兰应力fMPaf=/4YMwsPa（Di/f）287.520.5tr13冷却管的轴向应力tMpat=Pc-Pa-112.3cr14壳程圆筒的轴向应力cMPac=A/AsPa-92.99cr15冷却管与管板连接的拉托应力qMPaQ=ta/dl-42.23tr/24.6.4.只有管程设计压力Pt，而壳程设计压力Ps=0，同时计入膨胀变形差时： 表17序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1冷却管与壳程圆筒的膨胀变形差rr=at（tt-t0）-as（ts-t0）927.410-62当量压力组合PcMPaPc=Ps-Pt(1+)-2.6183有效压力组合PaMPaPa=sPs-tPt+rEt20.594基本法兰力矩系数MmMm=4Mm/（Di3Pa）0.00525管板边缘力矩系数MM= Mm+MM10.00826管板边缘剪切系数vv= M0.1257管程总弯矩系数mm=（m1+vm2）/（1+v）0.7948系数G1G1=maxGLe，GLe0.1749管板布管区周边外径向的应力系数f（r）=3（1+v）m/4K（Q+G2）0.00810管板布管区周边外径向的应力系数fMPar=（r）Pa（/）（Di/）21-K/m+K2（1.414-m）/2m230.83tr11管板布管区周边的剪切应力系数pp=（1+v）/4（Q+G2）0.04812管板布管区周边的剪切应力pMPap=pPa（/）（Dt/）19.331.5tr13冷却管的轴向应力tMPat =Pc-Pa-115.63tr14冷却管与管板连接的拉托应力qMPaq=ta/dl-43.480.5tr4.6.5.由管板计算厚度来确定管板的实际厚度： 表18序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1管板计算厚度mm108.92壳程腐蚀裕量C1mm23管程腐蚀裕量C2mm24结构开槽深度h1mm根据结构确定35管板的实际厚度mm120考虑圆整4.7筒体管箱耐压试验的应力校核计算(1) 筒体的应力校核计算：见筒体壁厚的确定(2) 管箱耐压试验应力校核计算：见六、管箱短节壁厚的计算(3) 油压试验 表19序号项目符号单位数据来源和计算公式数值备注1管程液压试验压力PTMPaPT=1.25Pc/ t2.752管程液压试验应力TMPaT=PT（Di+e）/2e138.10.9s3壳程液压试验压力PTMPaPT=1.25 Pc/ t1.9254壳程液压试验应力TMPaT=PT（Di+e）/2e92.350.9s5设计温度下圆筒的允许最大工作压力PWMPaPW=2 t/（Di+e）1.166封头液压试验压力PTMPaPT=1.25Pc/ t1.7887封头液压试验应力TMPaT=PT（Di+e）/2e120.10.9s5.U型管式冷却器的制造、检验、安装、使用和维修5.1.结构尺寸和加工5.1.1.圆筒 因为需要经常性的抽装管束，所以需要控制壳体圆筒的内直径偏差、同一截面上最大与最小直径之差以及直线度。 为了保证顺利的抽装管束：（1） 壳体圆筒同一断面上，最大直径与最小直径差该断面设计内直径DN的0.5，且DN1200时，其值5mm,当DN1200mm时，其值7mm；（2） 壳体圆筒的直线度允许偏差为L/10000（L为圆筒总长度），当L6000时，其值4.5mm,当L6000时，其值8mm；（3） 直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0，90，180，270四个部位测量；5.1.2.管箱 管箱直径越大，其所需的隔板厚度越大，以此来保证其刚性和密封面必要的厚度。需要注意：当承受脉动流体或隔板两侧压差很大时，隔板的厚度应适当增厚或改变隔板的结构；大直径冷却器隔板应为双层结构；必要的时候，分程隔板上可以开设排净孔，排净孔的直径宜为6mm；厚度大于10mm的分程隔板密封处应削边至10mm，削边长度按1:4。5.1.3.管板 管板的尺寸越大，越经济。 本次设计，管板与冷却管用的是胀接，管程介质为柴油，属于易燃易爆介质，因此，管板的最小厚度14.25m