广西石化220 万吨年加氢裂化装置加氢裂化设备操作规程

QB 中 国 石油广西石化公司 （标准编号） 中国石油广西石化 220 万吨 /年蜡油加氢裂化 装置 设备操作规程 （内部审查版） 2009年 11 月 日 发布 2009年 月 日 实施 中国石油广西石化公司第 四 联合装置 发布 1 目 录 第一章 循环氢压缩机 K102 .3 1.1 压缩机主要技术与性能参数 .4 1.2 压缩机结构概述 .7 1.3 调节控制系统 . 10 1.4 润滑油系统介绍 . 13 1.5 干气密封系统介绍 . 25 1.6 机组的仪表清单和设定值 . 33 1.7 常见故障处理 . 37 1.8 机组试车方案 . 43 220 万吨 /年加氢裂化装置循环机操作规程 . 57 第二章 新氢压缩机 K101. 83 2.1 压缩机的基本结构 . 83 2.2 压缩机机组的基本参数 . 90 2.3 级间管路及冷却系统 . 93 2.4 系统流程 . 95 2.5 机组联锁报警一览表 . 95 2.6 机组的启动条件 . 95 2.7 机组联锁停机的条件 . 96 2.8 日常维护及异常处理 . 96 2.9 机组试 运方案 . 106 220 万吨 /年加氢裂化新氢压缩机操作规程 . 116 第三章 反应进料泵 P101 . 134 3.1 概述： . 134 3.2 泵组配置说明 . 134 3.3 性能参数 . 135 3.4 泵组本身的联锁配置说明 . 137 3.5 泵组流程说明 : . 138 3.6 P-101A/B 工艺联锁配置说明 . 139 3.7 日常维护及异常处理 . 140 3.8 事故处理说明 . 142 3.9 机泵试车方案 . 143 220 万吨 /年加氢裂化反应进料泵操作规程 . 148 第四章 高压注水泵 P220 . 165 4.1 注水泵操作参数 . 165 4.2 注水泵主要组成 . 165 4.3 注水泵注意事项 . 165 220 万吨 /年加氢裂化注水泵操作规程 . 166 第五章 贫胺液泵 P103. 178 5.1 概述 . 178 5.2 泵组配置说明 . 178 5.3 性能参数 . 180 5.4 泵组本身的联锁 配置说明 . 181 5.5 泵组流程说明 : . 183 5.6 P-103A/B 工艺联锁配置说明 . 183 5.7 日常维护及异常处理 . 185 5.8 事故处理说明 . 187 5.9 机泵试车方案 . 187 2 220 万吨 /年加氢裂化贫胺液泵 P103 操作规程 . 193 第六章 通用设备操作规程 . 210 6.1 隔膜泵开泵 . 210 6.2 隔膜泵停泵 . 215 6.3 鼓、引风机开机 . 219 6.4 鼓、引风机停机 . 223 6.5 换热器投用 . 226 6.6 换热器停用 . 231 6.7 计量泵开泵 . 235 6.8 计量泵停泵 . 239 6.9 空冷器投用 . 242 6.10 空冷器停用 . 246 6.11 离心泵开泵 . 249 6.12 离心泵停泵 . 256 6.13 螺杆泵、齿轮泵开泵 . 261 6.14 螺杆泵、齿冷泵停泵 . 266 6.15 液下泵开泵 . 269 6.16 液下泵停泵 . 274 6.17 蒸汽发生器投用 . 278 6.18 蒸汽发生器停用 . 282 3 第一章 循环氢压缩机 K102 循环氢压缩机组简介 循环氢压缩机组（ 120-K-102）是 广西石化 220 万吨 /年加氢裂化装置的核心设备。它主要由压缩机本体、汽轮机、润滑油站及汽封抽汽冷却器等组成。润滑油泵主泵为背压式汽轮机驱动，辅泵为电机驱动。压缩机组为双层布置，户外安装，有顶棚。 布置如图 1-1。 图 1-1 压缩机和汽轮机 布置简图 4 1.1 压缩机主要技术与性能参数 压缩机本体由 日本埃利奥特荏原机械公司 生产，型号为 20MB6。压缩机壳体采用垂直剖分结构， 6 级压缩，气体出入口在机体上 部，轴端密封形式为串联式干气密封 ， 密封生产厂为约翰 .克兰（ John Crane）公司。 具体参数如表 1-1 所示。 表 1-1 压缩机具体参数 型号 20MB6 生产厂家 日本埃利奥特荏原机械公司 入口压力 15.052 Mpa(A) 出口压力 17.731 MPa(A) 入口温度 48 出口温度 66.1 流量 561000 Nm3/h 输送气体介质 循环氢 气体平均分子量 4.23 正常工况 功率 3612 kW 额定工况功率 4217 kW 轴功率 4217 kW 旋转方向 从汽 轮机端看为逆时针 正常转速 10741 rpm 第一临界转速 5015 rpm 第二临界转速 21870 rpm 联轴器 膜片式 流量调节方式 变转速 叶轮级数 6 叶轮直径 359.8 mm 轴承跨距 1405 mm 表 1-2 循环机主要技术参数 额定 低硫 初期 低硫 末期 高硫 初期 高硫 末期 低转化率工况 N2 工况 体积流量 nm3/h 561000 347000 432000 447000 510000 510000 226096 质量流量 Kg/h 88275 49557 60811 67566 80250 66305 25000 入口工况 压力 MPa（ A） 15.052 15.177 15.142 15.198 15.072 15.128 0.601 温度 48 40 40 48 48 48 40 分子量 3.5 3.2 3.2 3.4 3.5 2.9 28.01 Cp/Cv （ KT1 或 K 平均） 1.4035 1.4065 1.4065 1.4045 1.4035 1.4105 1.4065 5 压缩系数 （ Z1 或 Z 平均） 1.0935 1.0965 1.0975 1.093 1.094 1.0935 0.999 进口容积容量 m3/h 4849 2925 3593 3802 4403 4374 3859 出口工况 压力 MPa 17.731 16.999 17.314 17.154 17.595 17.338 1.16 温度 66.1 52.5 54.6 61.4 65.1 63.4 121.7 所需功率 Kw 4217 1809 2585 2454 3612 3173 617 转速 rpm/min 11189 9239 10159 9586 10741 11006 7832 预计喘振限 nm3/h 多变能量头 nm/kg 14292 10612 12583 10830 13481 14282 7033 多变效率 82.4 80.8 81.9 82.5 82.6 82.5 81.3 正常连续转速 额定转速 跳闸转速 转速调节 70%105% 备注： 1.氮气工况是在最小转速下 仅用于吹扫、气密 汽轮机采用背压式 结构 ，由杭州汽轮机股份有限公司生产，型号为 NG 40/32。汽轮机采用双侧进汽结构，两只速关阀分别布置在汽轮机的两侧，采用向上进汽和向下排汽的结构。 具体参数如表 1-3所示。 表 1-3 汽轮机参数 型号 NG 40/32 生产厂家 杭州汽轮机厂 蒸汽入口压力 3.70MPa 蒸汽出口压力 1.15 MPa 蒸汽入口温度 410 蒸汽出口温度 277.2 正常工况流量 3445 m3/min ，55.4t/h 额定工况转速 11189 rpm/min 正常工况转速 10741 rpm/min 转速变化范围 783211748 rpm/min 机械跳闸转速 12923 rpm/min 电子跳闸转速 12688 rpm/min 额定功率 4639 kW 正常功率 3612 kW 转向 顺气流方向看逆时针方向 前、后轴 可倾瓦式轴承 6 承 止推轴承 米歇尔式轴承 轴承跨距 1440 mm 盘车方式 液压 7 1.2 压缩机结构概述 压缩机由容纳转子垂直剖分式主机箱、进口导叶、隔板和进气口和排气口壁组成。另外，平衡活塞密封、轴端和级间密封也装在主机箱中。将筒体拉出压缩机机箱，吊下内筒的上半部，可以接近包括叶轮和密封在内的所有压缩内部部件，以便进 行检查。轴承（推力和轴颈）装于位于主机箱吸入和排出端的轴承箱中。为每项作业确定了具体的工作条件，见后附设备数据表中的说明。压缩机由静止和旋转部件组成。如图 2-1 所示： 图 2-1 压缩机垂直剖面图 1. 机箱 机箱设计为在垂直剖分外壳和水平剖分内壳。组装时，内壳被完全组装并滑到外壳中。端壁通过一个外壳键（完成机箱组装）保持就位。 2. 进口导叶 位于每个叶轮的前面，在气体进入叶轮时，为气体提供适合的流向。进口导叶是隔板的一个内部部件。 3. 隔板 隔板为各级之间的隔板，用钢制成。隔板还构成将气流从叶轮排出口导向下一级进口导 叶的流通。精确机械加工的表面，形成了叶轮旋转空间。这些表面的延伸部分形成了一个扩散器，将气体流速有效地转化为压力能。隔板还容纳有级间密封。 4. 进气口壁 进气口壁形成了气流的入口通道。进气口壁内装有级间密封，位于第一级叶轮入口。 5. 排气口壁 排气口壁形成了气流的出口通道。排气口壁内装有平衡活塞迷宫式密封组件。 6. 排气蜗壳 排气蜗壳是一个螺旋形室，用于收集离开末级叶轮的气体。排气蜗壳进一步降低气体流速，将动能转化为压力。之后气体经压缩机通过排气管道排放。 8 7. 级间迷宫式密封 级间迷宫式密封的作用是最大限度地减小各级之间的 泄漏。叶轮入口处的迷宫式密封称为叶轮入口迷宫式密封，而叶轮后面的迷宫式密封称为轴迷宫式密封。 迷宫材质通常为可磨损材料。级间迷宫式密封由一系列同心金属齿组成，这些齿与轴套和 /或叶轮构成一个整体。 8. 平衡活塞迷宫式密封 为最大限度地减小通过平衡活塞泄漏的气体量，并建立一个压差，在排气蜗壳中安装了一个平衡活塞迷宫式密封。平衡活塞上的迷宫齿为钢质，密封材质为不可磨损材料。 9. 机箱端部密封 带二级缓冲器的串联式气体端面密封 多级离心压缩机有几个部位需要密封。密封的目的是最大限度地减小泄漏。使用什么样的密封，需要根据 允许泄漏量、被压缩的气体类型以及压缩机的工作压力来确定。 位于压缩机每一端的轴封，用于分离气流与轴承室。本压缩机有一个带二级缓冲器气体端面密封。 气体密封套由一级（内侧）和二级（外侧）密封组件组成，两个密封组件为串联布置。二级缓冲器迷宫位于两个密封组件之间。主要部件为旋转的配合环和静止的主环。配合环在密封面上有一个不完整的槽形部分，旋转时，它将气体向内抽送到密封面的非槽形部分，非槽形部分对气流起到挡板的作用。槽的末端起着坝的作用，使得压力增大，将主环与配合环分离。分离力瞬间增大，如果密封面相互靠近，可以防止 面与面接触和磨损。接合面由碳化钨、氮化硅或碳化硅等硬质材料制成，可防止磨损。主环用碳石墨制成，用弹簧加载，在静止和没有压差时闭合端面。速度低时，配合环升起，或密封面实现分离。也可以在密封上施加约 30-100 psig气体压力，在不旋转的情况下实现密封面分离。 10. 缓冲气体系统 带二级缓冲器的串联式气体端面密封 采用气体端面密封后，不需要使用密封油。为防止液体或颗粒损坏气体密封套，应向内侧密封组件和迷宫式密封之间的密封腔内，注入干净的、经过过滤的工艺气体或惰性气体，压力略高于被密封的压力。压缩机机箱加压前，缓 冲气体必须投入运行。必须有备用缓冲气体源，以备在失去一级缓冲源时使用。内侧迷宫使过滤的缓冲气体流回到压缩机中，从而保证密封环境清洁。缓冲气体还将通过内侧密封端面泄漏到内侧与外侧密封组件之间的腔内。向外侧密封组件与二级缓冲迷宫密封之间的密封腔内，注入干净的、经过过滤的惰性气体，压力略高于一级排气压力。二级缓冲迷宫使惰性气体流入内侧与外侧密封组件之间的腔内。在此腔内，惰性气体与一级密封泄漏混合，排入火炬。惰性气体还通过外侧密封端面泄漏，可排向大气。这种向外泄漏能够表明密封的状态，因此必须连续监测。流速增大或减小 ，表明密封状态退化。如果发现此泄漏为零，在任何情况下都不应操作压缩机。一级密封泄漏过大时，外侧密封还用作一个安全密封。还要向间隔密封中注入惰性缓冲气体，防止轴承油进入气体密封部件。启动油系统前，间隔密封缓冲气体必须提供正向气流。 11. 轴颈轴承 两个水平剖分斜瓦式轴承支撑并在径向上定位转子。在轴承座圈与轴承护圈帽之间，用防转销或有头螺钉将轴承定位，防止其相对于轴转动。 轴颈轴承为球面座斜垫式，压力润滑。 斜瓦式轴承组件由单独的部件组成，即圆筒形座圈、斜瓦组件，包括 5 个瓦和 5 个座。座圈为水平剖分式，安装在轴承护圈中 。座圈支撑斜瓦组件。 5 个巴氏合金面轴瓦间隔 70布置。轴瓦可以根据要求自动倾斜，将负载支撑在磨得很细的表面上；球面座上的中心处装有枢轴。由于是球面，除补偿轴 /轴承同心度外，斜垫还能够补偿一定的轴误差。球面座由合金钢或铜合金制成。 座圈的每一端为巴氏合金刮垢环。两个巴氏合金刮垢环的间隙大于斜瓦间隙，这样可以保证轴颈坐在斜瓦上，与刮垢环不接触。同时，刮垢环还有助于控制通过轴承的油流，保证轴承浸没。 9 轴颈轴承由压力油润滑和冷却。油通过钻取的通过轴承的流道，进入轴颈轴承。 12. 推力轴承 推力轴承的作用是吸收转子推力，将 轴子在轴向上定位在压缩机机箱中。装在转子轴组件上的推力轴承板，将转子推力传送给推力轴承。 推力轴承的推力瓦块为钢背或铜背锡基巴比合金。推力瓦块在自均衡构件上转动，在瓦块表面与推力盘之间形成一层楔形油膜。如果规定，推力瓦块在供货时配备有埋入式热电偶或电阻式温度检测器（ RTD）。电阻式温度检测器为标准报价。 压缩机的旋转部件包括： 13. 轴 轴用锻钢制成。在轴上安装叶轮、轴套、推力盘、平衡活塞、旋转密封部件和联轴器，构成转子组件。 14. 叶轮 叶轮用合金钢制成，为封闭式，带有后倾叶片。叶轮结构可以是焊接或铜焊结构。焊接结构 可以有单独或铣制的整体叶片。钢焊叶轮的叶片为铣制型，与盖构成一个整体。叶轮经过准确的机加工和平衡，然后热套在轴上。 15. 轴套 轴套位于叶轮间，用于隔开或提供空气动力特性。轴套是热套在轴上的，是转子组件的一部分。 16. 推力盘 推力盘的两侧经过淬火和磨削，安装在轴上。推力盘与推力轴承一同保持转子处于正确的轴向位置，同时通过推力轴承将转子推力传送到轴承护圈上。 17. 平衡活塞 由于通过叶轮时压力升高，轮毂与盖之间会出现压差，使叶轮在压缩机进气口方向上获得一个净推力。此推力的大部分被末级叶轮后面的平衡活塞鼓抵消。实现这一目的的方 法是，使平衡活塞外侧的区域受到一个低压（约等于进口压力）的作用，在与叶轮相反的方向上建立一个压差。用一条平衡活塞管路，将平衡活塞后面的区域与压缩机进口连通，可以获得这一低压。而未被平衡活塞平衡的叶轮推力，被推力轴承吸收。平衡活塞迷宫式密封可以最大限度地减少通过平衡活塞泄漏的气体量。 工作原理 离心压缩机将离心力的能量转化为压缩气体的有用功。压缩机为多级结构，转子位于轴承之间。为每项作业确定了具体的工作条件，列于第 3 章“操作”中的“压缩机运行数据”的设备数据表中。在离心压缩机中，气体相对于轴向而言，更多地是在 径向上运动。动叶或叶轮的机械作用为流动的气体提供了速度，使气体被压缩。 空气或气体通过进口法兰进入压缩机，通过一组进口导叶引向第一个叶轮的进口。导叶的作用将气体引向适合的方向。 叶轮高速转动，而速度取决于压缩机的类型和大小。高转速使气体在离心力的作用下，被高速向外抛出。离心力在叶轮进口建立起一个低压，这就使更多的气体在外力的作用下被迫进入吸入管。 经过叶轮后，气体速度在扩散器通道中降低，转化为压力。之后气体越过并通过一组回流通道 包括将气体正确引向下一个叶轮的导叶 回到下一个叶轮。在气体通过各级时，其压 力增大。 气体离开末级叶轮后，被收集在一个螺旋形室（蜗壳）内，并从螺旋形室进入排气管。 10 1.3 调节控制系统 3.1 调节系统组成 调节系统包括转速传感器（ 715）； TS3000（ 1310）数字式调速器、电液转换器（ 1742）、油动机（ 1910）、调节气阀（ 0801）。 TS3000 调速器同时接收两个转速传感器变送的汽轮机转速信号，将接收的转速信号与转速设定值进行比较后执行信号（ 4 20mA 电流），再经电液转换器转换成二次油压（ 1.5 4.5bar） ,二次油压通过油动机操纵调节汽阀。 电液转换器 TS3000 的特点 三重冗余 ；三个 CPU，六个转速探头测量。 三取二投票方式：每个探头测量信号分三路进入每一个 CPU， CPU 对这三路信号进行投票选取。 数字化：转速信号、给定值、输出信号在 TS3000 内均以数字形式出现，由程序进行计算。 操作简单：操作界面为上位机的图形界面，形象、直观，容易操作。 调节精确；由于是程序对数字信号的计算，故可精确到几转。 安全可靠：三个 CPU 每个都可以单独工作，如果有一或二个 CPU 坏掉，可用正常的 CPU 维持工作，在线更换坏掉的 CPU。 3.2 调节系统工作过程 转速传感器 A/B 根据汽轮机转速向调速器发 出信号，或者外部向调速器发出改变速度信号。调速器根据接到的信号向电液转换器发出信号，电液转换器把接到的信号转变成二次油压。油动机在二次油压的做用下上、下运动，从而带动调节阀开度变化。调节阀开度变化，使汽轮机进汽量发生变化，由此来改变转速。同时调速器根据接到的信号后，如果转速超过极限则向危安保护器（ 2222、 2223）停机信号，使机组停车。（见图 4-1） 转速 转速给定值转 速 传 感 器 A / B电液转换器油 动 机 1 9 1 0T S 3 0 0 0调速器调 节 阀 0 8 0 1图 3-1 调节系统工作过程工艺图 3.3 启动系统组成及作用 (参见下页图 3-2) 启动装 置 1840 启动装置由三个电磁阀及带有相应油路的箱体组成，三个电磁阀中 2222 和 2223 为带电通路，失电断路，所有的停机联锁都是通过控制这两个电磁阀来实现停机的； 2250 为手动停机阀用于接受各种外部综合停车信息，立即切断速关阀油路，使速关阀关闭。同时，保安装置被自动挂档，速关阀上的行程开关向（ 1742）电液转换器发出开关信号，只有速关阀全启后，才允许 TS-3000 冲动气轮机。 1842 为控制启动油阀； 1843 为控制速关油阀，从而达到控制速关阀开启的目的。 2309 为试验装置手动阀。 速关阀 2301、 2302 速关阀是 3.3 3.4MpaG 蒸汽进入透平的第一道阀，只有它完全开启，调速器才能启动透平。其中速关阀的开启步骤为：先把启动油旋钮 1842、速关油旋钮 1843 手轮拧上，看见启动油建立后，拧下 1842 手轮，当速关油建立后，拧下 1843，此时速关阀打开。 11 汽轮机监视与保护 就地仪表盘及中控室均有转速显示仪表用于运行监视。汽轮机的保护装置有三取二电子跳闸装置（ 2222、 2223）。电磁阀接受各种外部综合停车信息，立即切断速关阀油路，使速关阀关闭。 2250 为手动停机阀用于就地停机。 实验装置 2309 用于气轮机正常 运行时，检验速关阀动作的灵活性。 油动机 1910 作用：把由调速器输入的二次油信号转换成油缸活塞的行程，并通过杠杆系统操纵调节气阀的开度，使进入气轮机的蒸汽流量与所要求的流量相适应。 原理：二次油压的变化使错油门阀产生上下运动。当二次油压升高时，滑阀上移，由接口通入的压力油进入油缸活塞上腔，而下腔与回油口相通，于是活塞向下移动，并通过调节阀杠杆使调节阀开度增大。与此同时，反馈导杆、弯角杠杆逐个传递给杠杆，杠杆便产生与滑阀反向的运动，使反馈弹簧增加，于是错油门阀回到中间位置。注：在错油门侧有上下两个螺钉，分别 调节滑阀的转动频率与振幅。 电液转换器 将接受到 TS-3000 发出的 4-20mA 的电流信号转换成而二次油压（ 0.15-0.45Mpa），从而通过油动机操作调节阀调节透平转速。 电磁阀 两位三通电磁阀在进入保安系统的压力油管路上。它可以切断进入危急保安装置的压力油，同时引起保安装置动作，使速关阀快速关闭。 转速控制系统接到“三取二”电子跳闸信号或就地停机信号后向电磁阀输出电流来操纵电磁阀，使速关阀迅速关闭。 12 来自安全保护系统三取二转速跳闸转速控制系统1就地操作图 3-2 汽轮机控制调速系统 13 1.4 润滑油系统介绍 4.1.4 润滑油系统 4.1.4.1 主要设备技术参数 润滑油泵 (螺杆泵 ) 压力 1.5Mpa 转速 1450rpm 轴功率 14.3Kw 流量 470L/min 型号 SNH440R52U121W21 生产厂家 天津市工业泵总厂 润滑油泵驱动透平 功率 18 Kw 转速 1450rpm 入口正常压力 0.8 MpaG 入口最大压力 0.85 MpaG 出口正常压力 0.3 MpaG 出口最大压力 0.3 MpaG 入口正常温度 250 入口最大压力 270 第一临 界转速 8500rpm 最大连续转速 1522rpm 最小允许转速 900rpm 跳闸转速 1755rpm 生产厂家 COPPUS TURBINE MILLBURY MASSACHUSETTS USA 生产日期 2003 年 1 月 润滑油泵驱动电机 功率 18.5 Kw 转速 1470 rpm 电压 380V 频率 50Hz COS 0.86 噪声 82dB 绝缘等级 F 防爆标志 EXd cT3 型号 YB180M-4 标准编号 Q/NF215-2001 生产厂家 南阳防爆集团有限公司 生产日期 2003 年 1 月 润滑油冷却器 冷却面积 19.9m2 重量 917kg 管程设计温度 50 壳程设计温度 80 管程设计压力 0.9 Mpa 壳程设计压力 1.5 Mpa 管程试验压力 1.35 Mpa 壳程试验压力 2 Mpa 需要冷却水 14m3/h 管内水流速 0.9 m/s 型号 722.44577530 生产厂家及日期 沈阳鼓风机厂 2003.1 材料 外壳是不锈钢；管箱封头是碳钢；管板是黄铜；管子是 HSn70-1B 润滑油箱 设计压力 大气压 正常流量 27.978 m3/h 最高液位 1.575 m 最低液位 1.1 m 保持流量 8 分钟 工作容量 5 分钟 容量 5 m3 注入量 4.57 m3 加热方式 电加热器 材质 1Cr18Ni9Ti 润滑油高位油箱 设计压力 常压 设计温度 容积 1 m3 材质 不锈钢 润滑油、控制油过滤器 设计压力 1.6Mpa 试验压力 2.4Mpa 清洁压差 0.035Mpa 不清洁压差 0.15Mpa 过滤精度 10 m 公称流量 36 m3/h 滤芯材料 合成纤维 型号 712 254TY46 重 量 99 kg 生产厂家及日期 沈阳鼓风机厂 2003.4 蓄能器 设计压力 10Mpa 试验压力 12.5Mpa 14 转换阀 额定压力 1.6Mpa 阀体材料 碳钢 旋塞材料 不锈钢 外壳材料 碳钢 4.1.4.2 油品技术参数 油品标准 GB11120-89 油品型号 N46 40粘度 46mm2/s 灰份 0.005% 闪点 (开口 ) 180 酸值（ KOH） mg/g） 0.02 凝点 -10 油品变质标志 机械杂质超过 0.1%(油箱底部取样 ) 闪点（开口） 160 粘度变化大于 15 20% 酸值高于 4mg/g 4.1.4.3 润滑油系统的作用及主要组成 润滑油系统的作用有三条：一是给主透平和离心式压缩机的轴承提供 0.25MpaG润滑油，二是向主透平提供 0.8MpaG控制油压力，三是提供盘车机构的 0.85MpaG动力润滑油。主透平需油量 4.998 立方米 /小时；压缩机需油量 12.48 立方米 /小时；调节油正常 5 立方米 /小时；瞬时 5.5 立方米 /小时。 (1)油箱 油箱采用液位计、就地温度计、油箱液位低报警等显示及安全监控手段。油箱采用电加热器，油温达 23时，可启动油泵，使油系 统循环，以提高加热速度，油温达 35时，达到启机条件。油温达到 45 3时，停止加热。正常运转冷却器出口油温 42 48。油温达 55时为轻故障。为使油箱内油雾气体迅速排出，油箱上部设有氮气节流孔板，氮气在孔板前的压力为 0.02Mpa。氮气流量为 10 标立方米 /日。 (2)润滑油泵 润滑油泵是提供润滑油循环动力的 ,该润滑油系统配备两台三螺杆润滑油泵，一台由透平驱动，一台由电机来驱动。两台互为备用 ,正常时运转一台，并设有自启装置 ,当润滑油压、控制油压降到自启压力时 ,备用泵自启，以维持机组的正常运转。每台泵的入口均装有 过滤器（粗过滤器），以防止杂质进入泵体内 ,损坏泵体。 (3)润滑油高位油箱 机组工作时，高位油油箱内储备一定润滑油，它的高度从压机中心线到油箱底部在 6m 以上。压缩机开机前，需对高位油箱充满油，步骤如下：启动油泵打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，从高位油箱回油视镜中看到有油流回油箱后关闭截止阀。正常工作期间，始终有少量油经三阀组中孔板进入高位油箱，以维持高位油箱内油温，当润滑油总管压力低于高位油箱位差压力时，三阀组中的 止回阀自动打开，油迅速流入润滑油用油点。 (4)润滑油冷却器 冷却器是管壳式 ,管程走水，壳程走油，进油温度 65，出油温度 48。调节冷却水流量使油温保持在 42 48间。冷却器有两台，正常运转时使用一台，且旁通截止阀正常为开启状态，使备用冷却器始终充满油，两台冷却器油压油温相近，可随时投入使用。利用联动六通阀，可以进行两台冷却器的快速切换操作。当润滑油系统正常运转时，需要缓慢切换冷却器操作具体步骤如下 : a. 检查两台冷却器旁通管线上截止阀是否打开，如未打开将其缓慢全开； b. 打开备用冷却器冷却水进出 口阀； c. 打开备用冷却器排气管线上的截止阀，当在排气管线中回油视镜中看到有油排入油箱30 秒后说明备用冷却器已充满油，关闭排气管线上的截止阀，可以切换冷却器； d. 操纵联动六通阀 ,将需要清洗或维修的冷却器切换到备用状态，使备用冷却器投入系 15 统运行； e. 关闭旁通管线上截止阀 ,打开被切换下来冷却器的高点放空阀及低点排凝阀，将其存液排放干净 ,以利于检修冷却器； f. 关闭检修后的冷却器排放阀，缓慢打开旁通管线及排气管线中的截止阀，让油充满检修后的冷却器，并在该冷却器内流动，充满后关闭排气管线上的截止阀，此时该冷却器进入备用状态。 (5)过滤器 过滤器分润滑油过滤器和控制油过滤器，都有两组，可以切换使用。如果过滤器压差接近于零，过滤器就有损坏或漏泄，如果压差大于 0.15Mpa,说明过滤器滤芯堵塞严重，此时需立即进行更换过滤器芯子。正常运转时使用其中一台，利用联动六通阀可以进行快速的切换，该过滤器过滤精度为 10 微米。其切换使用方法如下： a. 查两台过滤器旁通管线上截止阀是否打开，如未打开将其缓慢全开； b. 打开备用过滤器排气管线上的截止阀，当在排气管线中回油视镜中看到有油排入油箱30 秒后说明备用过滤器已充满油，关闭排气管线上的截止阀，可以切换过滤器； c. 操纵联动六通阀 ,将需要清洗或维修的过滤器切换到备用状态，使备用过滤器投入系统运行； d. 关闭旁通管线上截止阀 ,打开被切换下来过滤器的高点放空阀及低点排凝阀，将其存液排放干净 ,以利于检修过滤器； e. 检修后关闭排凝阀，缓慢打开旁通管线及排气管线中的截止阀，让油充满检修后的过滤器，并在该过滤器内流动，充满后关闭排气管线上的截止阀，此时该过滤器进入备用状态。 (6)自力式调节阀 PCV3800,PCV3801 a. 调节阀 PCV3800 控制泵的出口集合管压力为 0.85MpaG，多余的油量回油箱； b. 调节阀 PCV3801 控制润滑油 供油总管压力为 0.25MpaG。 (7)蓄能器 蓄能器分润滑油和控制油蓄能器，控制油蓄能器安装在控制油管路上，它向主透平的调速系统提供补充需要的油量，其主要作用是维持控制油压力恒定，控制油储能器皮囊用 N2 先充压到 0.5MpaG。润滑油蓄能器安装在润滑油管线上，为减小备用泵启动过程中油压的波动而设置，其储能器皮囊用 N2 先充压到 0.15MpaG。 4.1.4.4 润滑油系统的工艺流程 通过油净化器加入油箱中的润滑油，通过润滑油泵入口粗过滤后进入泵内。油经过升压并经调压阀 PCV-3800 调压到 0.85MpaG 后，油分两 路。一路经控制油过滤器过滤后进入调节控制系统；一路进入冷却器进行冷却，冷却到规定温度后进入润滑油过滤器进行过滤。经润滑油过滤器过滤后的油再经调压阀调压到 0.25MpaG。为防止意外停泵事故，先向高位油箱装满润滑油，溢流出的油经回油线流回油箱。然后油分五路进入机组对轴承进行润滑，润滑后的油经回油线流回油箱。（参见图 4-11-1） 4.1.4.5 润滑油系统的冲洗 (1) 润滑油系统油冲洗应具备以下条件 a. 系统公用工程：水、电、气、风、油等准备就绪； b. 油泵驱动机试运合格，安装符合要求； c. 润滑油系统设备、管线已正确安装，清理 干净并封闭好； d. 各种过滤器、调节阀、止回阀、截止阀、看窗等安装完毕； e. 油冲洗所配临时管线、阀门等准备齐全； f. 润滑油系统安全阀调校完毕并安装好； 16 g. 备有足够的润滑油 。 (2) 润滑油设备的清洗 a. 油箱 应先对油箱中的保护油漆进行检查，凡是质量不好的油漆层应用喷砂方法除去或用喷灯，液化气火焰烘烤后人工除去；但顶部油层最好不除去，因为它们以后不能浸泡在油箱中易生锈，若顶部油漆质量太差，则应将其除去后重新涂耐油耐温漆。 上述工作做完以后，应将油箱内部用煤油彻底清洗干净，并用面粉团将剩余的赃物及布纤维等粘出。清理干净后，油箱内 应立即加入润滑油。润滑油应通过油净化器接管加入，防止将杂物带入。 b. 润滑油冷却器 油冷却器由于制造厂家已经清洗处理，一般在现场不做抽芯处理；管程进水前安装临时过滤网，以清除较大地杂质，过滤网选用 30 目，用循环水清洗 2-3 小时即可。 c. 润滑油、控制油过滤器 首先拆下过滤器芯子（注意小心保存），然后检查内部的油漆情况，若油漆良好，只需要用煤油清洗后用面粉团粘净即可；否则，也应进行喷砂处理，喷砂后仔细用压缩空气吹去余砂，并用面团粘去可能有的细小砂粒，清洗完毕后灌上润滑油，封上端盖。 d. 蓄能器 蓄能器一般不做清洗处 理，必要时用压缩空气吹净即可。 e. 高位油箱 高位油箱由于采用不锈钢制成，在制造厂已做喷砂，酸洗处理，所以在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面团将剩余赃物及布纤维粘出即可。管线跑油前要旁路高位油箱。 (3)润滑油系统的冲洗步骤 a. 拆除冷却器旁通线上节流孔板；拆除润滑油过滤器、控制油过滤器上旁通线上的节流孔板；取出滤油器中滤网芯子；拆除润滑油高位油箱限流孔板 ,并加盲板；在储能器进口出口法兰间加盲板；在控制油储能器进口出口法兰间加盲板。 b. 油冲洗润滑油泵已按冲洗流程安装完毕 (包括电动机单机试车完毕 )。 c. 通过油净化器接管 向油箱加入润滑油，油位为正常运行的；油品在运到现场后逐桶检查其外观，并按桶数的 10 15%进行油品的常规分析。 d. PCV3800,PCV3801,PdT3800， PdT3801 拆掉，改为临时直管段连接。 e. 下述润滑油供油线、控制油线需要接临时跨线旁通 ,以避免杂质进入设备内。 离心压缩机轴径、止推轴承润滑油供油线； 透平的轴径轴承、止推轴承润滑油供油线； 控制油至油动机管线； 控制油至电磁阀管线； 高位油箱溢流线、透平的润滑油供油线接跨线以旁通高位油箱，同时将二次供油线的单向阀换成闸阀，以控制润滑油 的流量。 f. 在下述设备、管线处加临时过滤网。 润滑油的主油泵和备用泵入口处加 70-80 目的不锈钢丝网； 油冷却器冷却水入口前加 30 目过滤网； 控制阀 PCV-3800 回润滑油入口处加 2目过滤网； 润滑油总回油线回油箱入口处加 2目过滤网，高位油箱溢流线回油箱入口处加 2目过滤网； 润滑油控制油过滤器的高点放空线回油处加 2目过滤网； 润滑油冷却器高点放空回油箱处加 2目过滤网。 注：过滤网加在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在许多部位加过滤网，以 便检查油的清洁程度。 17 g. 用电加热器将润滑油温度控制在 0- 0之间，以提高跑油速度，但温度不能超过，跑油小时后，将油冷却到，当所有油冷却下来后再把油加热到 0- 0。 h. 润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。 i. 润滑油冷却器，润滑油过滤器、控制油过滤器的联动六通手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。 j. 关闭油系统的高放空阀和低排凝阀；关闭储能器的进油管线切断阀；关闭高位油箱至透平、压缩机供油线更换的阀门；关闭压力测量开 关、温度测量开关、液位测量开关引线阀门。 k. 开各轴承、止推轴承、调速器等旁通闸阀；各压力表、温度表手阀。 l. 启动润滑油 A 泵，进行跑油循环，通过各回油看窗检查油路冲洗的情况。 m. 全开使用中的冷却器、过滤器高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行清洗。 n. 开始冲洗时，由于系统太脏，大部分赃物被吹到油箱入口过滤网处或过滤网内，根据现场的情况，停期停泵更换各处的过滤器。 o. 每隔 1-2 小时切换一次过滤器、冷却器，每隔 4 小时停泵清扫一次回油管线过滤器及其它部位过滤器。 p. 沿油流方向，用木锤不断锤击焊缝及其他易存在赃物之 处（弯头，三通，法兰连接处）。 q. 在冲洗过程中，低点排放口、仪表接头及高点放空口要定期进行冲洗、排污。 r. 油冲洗时注意观察压力表指示值，防止循环回路超压。 s. 跑油合格的标准：各油口 200 目过滤网上，每平方公分面积肉眼可见的软杂质不超过 2点，并允许有少量纤维存在，但不允许存在机械杂质。 t. 在跑油首次合格后，将临时跨线拆除，连接好以下到机体上的油管线。 离心压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线； 透平的径向轴承、止推轴承润滑油供油线； 控制油至油动机管线； 控制油至电磁阀管线。 u. 完全打开节流装置，取下径向轴承的上 半，把下半转到水平位置；拆下推力轴承；拆下转速发送器的驱动轴及泵轮，清洗罩壳并将其装上；清洗轴承座。 v. 拆下所有调节油循环系统中节流阀；拆下转速调节器外壳上的管接头（一次油、二次油、速关油输入二次油路），并用一条临时管线把它们连接到排油管上；移去阻尼器中的阻尼体；拆下油动机的伺服阀门中的错油门滑阀；拆下速关阀的活塞和弹簧；将磁力断路油门（ 2222）调到运行位置上；将起动装置（ 1840）放到运行位置。 w. 再次进行油运，自至跑油合格。 x. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替进行，并注意清洗泵入口过滤网，按上述标准 进行验收。 4） 跑油合格后应拆除临时管线，恢复润滑油流程、控制油流程。注意：对没冲洗到的管件、阀门、控制器、动力油管线应单独进行清洗并小心防尘，防止再次污染。在恢复流程时，为了保险起见还应在各轴承入口，油动机入口等处安装 200 目过滤网，再次进行油循环，按上述标准验收。 4.1.4.6 润滑油系统的投用 （ 1） 润滑油检查和准备 a. 检查本系统的管线及各连接处已安装好； b. 检查本系统各仪表齐全好用； 18 c. 润滑油系统油冲洗合格，经确认无问题； d. 将润滑油主、备泵联轴节拆除，进行汽轮机、电机试运小时，同时检查转向、运转声音、振动、发 热等情况，合格后恢复； e. 检查确认主备泵入口过滤网，冷却器，润滑油、控制油过滤器安装完毕； f. 控制油蓄能器已按规定预先用充充压 0.15MpaG；控制油蓄能器已按规定预先用充充压 0.5MpaG； g. 确认油箱加入规定的润滑油 ,且油箱液位正常 (70%左右 )。已向油箱充入 N2，使油箱保持微正压； h. 改好润滑油系统流程； i. 应全关闭的阀： 油系统冷却器、过滤器放空阀及排液阀；油系统各排液阀； 控制阀 PCV-3800,PCV-3801,高位油箱灌油阀； 蓄能器进口阀； 油过滤器、冷却器的入口灌注线阀。 j. 应全开的阀： 主备 泵出入口阀； 控制阀 PCV-3800,PCV-3801 上下游阀稍开及引压线阀、旁通阀； 冷却器上下水阀。 （ 2） 启动建立循环 a. 将润滑油过滤器、控制油过滤器、润滑油冷却器的切换手柄扳到要使用一方位置； b. 检查各压力表、差压表、温度显示表、变送器等是否投用完好，打开其引线上的手阀； c. 盘车检查主、备油泵有无偏重、卡涩现象； d. 开两台润滑油泵进出口阀； e. 启动加热器给油箱的油加热 ,待油箱油温达到 22后，启动备用润滑油泵建立润滑油站油循环 ,以使油箱的油加热均匀。 f. 将润滑油过滤器、控制油过滤器、润滑油冷却器的放空阀打开进行放空 ，放净关闭。继续给油加热 ,加热到 42 48停止加热； g. 把要投用的冷却器冷却水进出口阀打开 ,投用冷却水。调节冷却水流量使冷却器出口油温达到 42 48； h. 缓慢控制 PCV3800旁路阀开度，将润滑油泵出口压力维持在 0.85MpaG,随后开 PCV3800下游阀 ,再缓慢开其上游阀 ；上下游阀全开，缓慢关 PCV3800 旁通阀 ,调整 PCV3800 的弹簧力 ,最终由 PCV3800 来控制压力稳定在 0.85MpaG； i. 缓慢控制 PCV3801 的旁路阀开度，将去机组润滑的油压控制在 0.25MpaG，随后开PCV3801 下游阀，缓慢 关 PCV3801 旁通阀，调整 PCV3801 的弹簧力，使润滑油总管压力达到0.25MpaG； j. 润滑油储能器的预充氮气压力为 0.15MpaG，平稳后，然后缓慢开进油管线上的隔断阀，向蓄能器充油并将储能器并入系统运行； k. 调节油储能器的预充氮气压力为 0.5MpaG，平稳后，然后缓慢开进油管线上的隔断阀，向蓄能器充油并将储能器并入系统运行； l. 向高位油箱加油：打开去高位油箱的截止阀，加油至回油线上回油看窗有油 (高位油箱的液位报警消除 )为止；关闭截止阀； m. 缓慢打开过滤器、冷却器间贯通截止阀，向各备用过滤器，备用冷却器 充压，使之达到备用状态； n. 用节流阀调节机组各润滑点的压力：去离心机支撑轴承为 0.09 0.13 MpaG；去止推轴承为 0.025 0.13 MpaG.,去汽轮机轴承为 0.15 MpaG； o. 检查润滑油系统各压力、温度、差压是否正常，当过滤器差压达到 0.15 MpaG时要清 19 洗更换滤芯（过滤器切换具体步骤参照 4.1.4.3 节步骤 (5)）； p. 检查润滑油系统设备、管线有无泄漏； q. 正常后 ,按照润滑油泵驱动透平操作步骤（参见 4.1.3 节），将蒸汽引入透平前 ,进行暖管疏水 ,疏水后 ,关进汽疏水阀 ,将透平蒸汽进出口阀打开，同时 打开机体上的疏水阀进行疏水 , 疏水后 ,关闭机体疏水阀 ,投用润滑油主油泵，停辅助油泵并将其打到“自动”状态； r. 油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并运行 5 分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。 （ 3） 检查和确认 a. 泵出口压力 PI-3800 和 PI-3801 为 1.0MPaG以上； b. 控制阀总管压力 PI-3802 为 0.85MpaG； c. 润滑油总管压力 PI-3805 为 0.25MpaG； d. 去离心机支撑轴承为 0.09 0.13 MpaG；去止推轴承为 0.025 0.13 MpaG；去汽轮机轴承为 0.15 MpaG； e. 通过轴承回油线看窗，检查油流量、油颜色是否正常； f. 检查润滑油、控制油过滤器压差是否 0.15MPaG（ PDT-3800/3801）； g. 检查油冷却器后温度是否在 42 48（ TI-3800） 之间； h. 打开压力油阀门，检查盘车装置； i. 检查电机和泵的运行情况、振动、轴承温度、声音出口温度和压力等； j. 检查泵入口压力，若泵入口负压接近 -0.01MPa 则要清洗泵入口过滤网； k. 打开油冷却器，油过滤器上部放空阀，并打开其间连通阀，放净空气后关闭； l. 通过调整冷却器出口水阀，使冷却后油温控制在 42-48； m. 调节控制 油压力达到 0.85MPaG，润滑油压力达到 0.25MpaG； n. 通过回油看窗检查各点回油情况，并检查整个系统联接处有无泄漏； o. 当高位油箱开始回油后，关闭通高位箱连通阀； p. 若过滤器差压超过 0.15MPa，则必须切换过滤器； q. 通过上述的检查，确认泵和电机工作正常，系统符合要求后，将辅助油泵的手动 -自动开关置于“自动”位置； r. 投用所有联锁； s. 连锁试验（泵长期停运或检修后进行）重新启动前进行下列试验 (参照 4.6 循环机机组各种联锁自保调试 ) 当主油泵出口油压低于 0.15MPa 时，辅助油泵自启，试验方法：通过调节泵 出口压控阀 PCV-3801 和旁通阀，使泵出口压力下降； 当润滑油压力低于 0.15MPaG 时，润滑油压低报警； 当控制油压力低于 0.65MPaG 时，控制油油压低报警； 当润滑油总管压力低于 0.7MPaG 时，润滑油压低报警； 当润滑油压力低于 0.1MPG 时，压缩机跳闸停车； 润滑油冷后温度高于 55，油温报警。 润滑油主油泵驱动透平 1. 透平技术参数 透平系列号 02T6688 蒸汽条件 入口压力 1.0MPaG 功率与转速 18KW ，1450RPM 入口温度 250.0 型号与主体尺寸 RLA22L 排气压力 0.4MPa 2. 透平技术组成 1) 润滑系统 20 油环润滑 :铜油环随透平轴转动时从油池中甩出油。又从油环流到轴上 ,最终流到轴承上。轴承箱油位必须维持足够水平 ,正常保持在 7cm 高，但也不要太高，太高容易从轴密封处泄漏，并每天检查一次，低点排液阀每周检查一次含水情况。轴承箱油每月更换一次或根据油的化验情况决定更换油次数。润滑油应选择抗氧化抗生锈透平油，该油在实际操作温度下搅动乳化趋势小。本机选用 ISO VG32 润滑油， 40运动粘度 32，最小闪点 175，粘度指数大于90。当轴转速低于 900rpm 时，不再提供润 滑。因此，透平转速不应该低于 900rpm,当转速低于 1000rpm 时，检查油环转动情况。正常油温 54 82，报警温度 93 104，跳闸温度 110。 2) 速度控制系统 本机属于带有一个双排速度混合式转子和一排反向静叶片的单级，冲动型透平。如果驱动载荷低于额定功率，透平转速增加，超过额定转速。相反，低于额定转速。通过调节蒸汽量，可以改变此趋势。控制器感应透平转速，并根据预定转速来开或关节流阀。 本控制器是 WOODWARD TG 机械液力速度控制装置。控制器安装在控制器安装壳上，并通过联轴器与透平轴联接。 控制器通过连接杆与节流阀相连。 3) 主要零件 呼吸口 排放油池气体和油过滤孔 油位计 检查控制器油位 速度调节螺栓 位于控制器后部，用来调节设定的速度。顺时针转动，设定速度增加。逆时针转动设定速度减小 输出轴 打开和关闭节流阀 输入轴 感应透平转速 排凝口 排放控制器里的油 4) 控制器 控制器有一个 1.93 升的油池。油位通过油位计来检查。控制器出厂前已充润滑油，启动透平前应检查油位，油受污染应更换。控制器油脏或油位低可能造成控制器失效，损坏透平。 控制器速度控制范围与升降速调节 控制器速度控制范围出厂前 已根据额定速度设定好。通过调节控制器后面调节螺栓可以在调速范围内调节速度。如果透平出现波动或振动，可以调节速度调节螺栓来解决。厂家对最初启机所需控制器转速已调定，出厂前偏差已调定大约维持在空荷转速的 106%到满负荷或正常转速的 110%范围内。该设定转速可能与所需透平转速不同。建议，启机前，调节手动转速设定螺栓，降低转速的设定，或在最初启机时在调节转速手柄上的限高速螺栓获得低转速。缓慢打开蒸汽阀，检查透平转速，调节转速达到所需的速度，确保输出轴到阀的连杆正确调定，能满足最大和最小蒸汽量的需要。靠手动扰动输出轴 连杆或转速设定来检查控制器的平稳性，当控制器在稍微超速或低速扰动下回到所需的转速时，其稳定性是可接受的。不稳定时，需要调节控制器转速偏差。 控制器转速偏差调节 转速偏差，或简单说，偏差是控制器保持平稳的一种方法。也就是，当控制器输出轴从最小到最大位置，相应载荷增加时，转速的减少，由设定转速百分率表示，如果转速不减少，而是增加，控制器表现为负偏差，引起控制器波动。偏差量太小，控制器易不稳定，随载荷变化，表现为急剧波动，偏差量太大，控制器对载荷灵敏度减慢，偏差由下面公式计算： %偏差 =（空负荷转速 满负荷转速） /满负荷转速 100 偏差调节由厂家设定， 6%的偏差对应于控制器输出轴 20 度的行程。这已足够维持控制器的稳定，正常情况运行前，不需要再调定。如控制器已拆装，需要重调定。 注意：如控制器输出轴没用到控制器从空负荷到满负荷行程的 2/3，偏差也需按比例缩小。 如果控制器不稳定或对载荷变化反应困难，就需要调节偏差。以急剧波动形式的不稳定说明偏差不够，调偏差柄应放到增加偏差的位置上，如果 TG-13 或 TG-17 对载荷反应困难， 21 或控制器因载荷变化而不稳定，说明偏差太大，如必须调节控制器偏差，按如下步骤进行： 拆下调偏差柄 盖子，不要损坏盖子垫片，如果控制器水平安装，拆盖前要先放油。盖子也用于紧固内部零部件，尤其水平安装的控制器。 松开紧固偏差调节柄沿头螺栓使柄滑行一点，一次大约 1/32 英寸，直到偏差合适，把偏差调节柄移开或移向输出轴中心线，相应增加或降低偏差。当心不要把偏差调节柄向零偏差移的太近（输出轴中心线）这样会不稳定， TG 控制器在零偏差下是不稳定的。 上紧螺栓，装上盖子，模铸铝控制器盖子螺栓扭矩为 100 磅 /英寸，铸铁控制为 150 磅 /英寸。 给控制器加油至油位表看见的位置。 再次检查控制器运行情况，重新调节偏差调节柄，直 到满意。如果重调失败，可能有其它问题，参看表控制器故障处理。 当心 TG-13 或 TG-17 盖子使内部件固定在运行位置上，盖子没安装不要运行 TG 控制器，盖子不能安全地紧固就位，可能损坏外部设备和损伤人员（注：TG-13 和 TG-17 控制器的运行原理详见说明书）。 5) 节流阀与手阀 透平节流阀功能是控制蒸汽流量，从而控制透平转速。透平蒸汽腔上装有手阀。打开或关闭手阀能够打开或关闭进入蒸汽喷嘴通道，由此调节功率。手阀能有效使功率至少减少需要功率的 20%。当透平蒸汽室压力最大时（大约是管线压力的 90%），透平效率最高。在所 需速度下，手阀开度最小时，蒸汽室压力最高。在手阀全开以及正常负荷下，调节控制器得到所需要的转速，一次关闭一个手阀，直至透平转速急剧下降，再重打开最后关闭的手阀，转速应回到原来的数值。节流阀尽量开大，同时用手阀调节功率。如果需要低功率运行，应逐个关手阀，直到控制器和节流阀不再维持速度（节流阀全开），然后再把最后关闭的一个手阀打开。如果需增加载荷（增加功率），打开其它手阀来维持速度。手阀必须全开或全关。关闭手阀时，首先关闭入口法兰处阀门；开手阀用相反顺序。这样防止从喷嘴到叶片流量波动，降低透平效率。 6) 跳闸转速设 定 可能由于正常操作条件的变化，需要调整跳闸速度的设定。调整通过调节调节螺栓来完成，用下面步骤进行调节： 按照跳闸试验程序检验超速跳闸系统； 拆掉支持架外罩，拆掉控制器支架上的塞堵； 手动转动透平轴使跳闸螺栓孔对上塞堵孔； 拆掉跳闸柄，确定设定螺栓是否有 Allen 十六制孔槽或改锥槽。插入一个十六制扳手或改锥到调节螺栓孔中调节螺栓； 用一个 1/2 管钳子夹住螺栓头调节，旋进增加跳闸转速，旋出降低转速，旋转一圈大约改变 200rpm .恢复跳闸杆； 打开蒸汽入口闸阀，根据超速跳闸检验程序进行检验，检验后关闭入口闸阀 ； 重复步骤 4 6，直到达到铭牌所指示跳闸速度（ 2%），调节时要标记螺栓调节方向与程度。恢复塞堵与支架外罩； 调整后打开入口闸阀，检验几次跳闸情况，如果几次结果不在 2%范围内或不稳定现象 发生，检查并纠正，使其达到正常； 可能的话，调整后一周内，对跳闸机构进行日检查。 7) 超速跳闸系统 跳闸速度是最大连续速度 1522rpm 的 115%1755rpm（ NEMA A），最大转速是额定转速的105%。如果机器不能自动跳闸，可以靠压下跳闸柄实现紧急停机。 透平跳闸后（无论何种原因）必须用如下步骤进行超速跳闸重新设定 ： 透平跳闸后尽快关闭蒸汽入口阀； 查找跳闸原因。可能原因是被驱动载荷减小，透平故障或控制器故障。按问题处理措施 22 进行矫正； 如果透平没有完全停止，仔细检查（采用倾听的方法）螺栓回返轴套情况，或等到透平转速降到 75%额定转速时，确保跳闸螺栓重新设定； 轻巧地按下操纵柄（大约 10 15 度）使截断阀打开； 等阀体压力泄压； 阀体压力全部泄压后，继续轻轻缓慢按下操纵柄直到跳闸阀打开，跳闸杆挂上； 缓慢打开蒸汽入口闸阀，使透平达到正常操作转速。允许控制器转速。然后全开闸阀后回关四分之一圈。 超速跳闸机构检验 超速跳闸 系统应每周检查，保证正常运行，防止跳闸连接上积累赃物，提醒操作者这样影响跳闸系统性能，并记下测验记录。按如下步骤进行测验： 按照最初启机步骤进行启机； 手动压下跳闸柄进行透平跳闸，跳闸阀应关闭，透平供给蒸汽应停止，透平停止。如果跳闸阀不关闭，应检查修理； 压下操纵柄打开和投上跳闸阀； 调节控制器上调节螺栓提高透平转速直到跳闸。透平应在铭牌标定的跳闸速度 2%范围内跳闸，透平完全停止； 如透平在超过设定的跳闸转速 5%情况下没有跳闸，手动压下跳闸柄跳闸，查找原因。 23 24 25 1.5 干气密封系统介绍 机箱端部密封： 约翰克兰 串联式气体端面密封， T-28ATBD 型 叶轮进口密封： Fluorosint 级间轴封： Fluorosint 平衡活塞密封： Fluorosint 轴承箱轴端密封：铝 缓冲迷宫式密封： Fluorosint 间隔密封：铝 密封缓冲气体： 缓冲气体 -一级气体密封：工艺气体 缓冲气体 -间隔密封：氮 缓冲气体 -二级密封：氮 轴旋转： 从驱动端看：逆时针 机箱剖分线密封： O 型圈密封剂： Parker Super “ O” 密封剂 O 型圈密封：内壳 - FKM#935 排气蜗壳：氟橡胶 进口和出口端部密封罩壁：氟橡胶 1. 机械密封 工作原理 简单地说，密封是一个 O 形环密封的碳质主环，位于一个不锈钢挡圈内，由弹簧加载，紧贴固定在轴上的旋转碳化物配合环，如图 5-1 所示。 图 5-1 流体的密封，是用独特和灵巧的方法，在旋转和静止环的径向接口实现的。密封表面经过研磨，非常平坦，旋转碳化物环有一系列螺旋槽，如图 5-2 所示。图 5-2 还显示了与配合环设计有关的术语。 外径 26 图 5-2 旋转时，流体向槽的根部泵送，称为密封坝。密封坝提供流动阻力，增大压力。产生的压力提起碳环表面，使其 离开碳化物环少量，一般为 3 微米。当静水压力和弹簧负载的闭合力等于液膜内部产生的开启力时，径向表面之间间隙被设定。 在动态平衡状态下，作用在密封上的力可用图形表示，如图 5-3所示。 图 5-3 闭合力 FC 是系统压力与非常小的弹簧力的和。开启力 FO 是主环与配合环之间的系统压力下降与螺旋槽产生的压力的和。平衡时，即 FC=FO 时，如前所述，运行间隙对于多数常见流体为 3微米左右。 如果发生干扰，导致密封间隙减小，螺旋槽产生的压力会显著增大，如图 5-4 所示。 图 5-4 同样地，如果干扰导致间隙增大，产生的压力会 减小，密封迅速重新获得平衡（图 5-5）。 27 图 5-5 这一机理的结果是，静态主环与旋转的配合环之间形成非常稳定而且非常薄的流体界面。这样就使两个表面保持分离，在正常动态运行条件下不接触。因此密封能够长期和可靠工作，在界面处不产生磨损。 2. 干气密封工作原理： 干气密封是一种由两个环组成的非接触式端面机械密封，由两个环组成。第一个环称为动环（配合环），在表面上刻有槽，随转子旋转。槽的下面是被称为密封坝的光滑区域。实际上密封作用就产生在这一区域，在密封坝两侧有密封气压力和大气压力的压力梯度。另一个环称为主 环或静环，有光滑的表面并被固定，只允许沿轴向移动 ,静环由弹簧压住。在轴处于静止和机组未升压时，静环背后的弹簧使其与动环接触。当机组升压时，气体所产生的静压力将使得两个环分开并形成一极薄的气膜。这间隙允许少量的密封气泄漏。当机组开始旋转时，由于动环上槽的作用产生动压力。靠近槽的根部产生一高压区域，并扩大两环间的间隙。当动静压力平衡时，两环间就形成了稳定的间隙，并在两环间形成一定流量。对于密封而言，泄漏量受压力、温度、气体的物理性能、密封尺寸、旋转速度的综合影响。两个密封面间的间隙使得密封面非接触，并保持平衡运 行。干气密封的设计和运行原理在密封端面之间形成了一定尺寸的自稳定的间隙。密封运行期间，任何由于气体或轴位移所产生的变化，将产生平衡力的变化，这将引起间隙的变化。例如，间隙的增大将导致由于泵送作用的减弱而带来动压力降低，反过来，又通过静态闭合力的作用减小这一间隙，回到原来的尺寸。反之，当间隙减小时，流体动力学作用增加，使得端面之间的分离力迅速增加，扩大了间隙。这种自动平衡机理保证了端面之间的间隙和泄漏量始终保持稳定。 3. 干气密封结构型式及附件： 本机组的干气密封系统，带中间迷宫的串联式密封。密封气取自压缩机出口 气体，开车时经增压泵进入干气密封系统。干气密封主要有干气密封本体（含动环、静环）、主密封气除雾器和增压器、主密封气过滤器、隔离气过滤器、控制盘等组成。 1) 主密封气除雾器 来自循环机出口的气体通过除雾器，以除去夹杂在气体中的大量雾气和微小液滴。每两小时排液一分钟，分离出来的液体通过孔板不断地排入压缩机入口分离器，液体压力用压力表现场监测。孔板的旁路上装有针阀，可以排出更多的液体。 除雾器由就地差压计监控，具有处理最大预定流量的能力 。 2) 主密封气增压器 增压器是用氮气驱动的往复式增压泵来增加密封气源的压力。需要 时，压缩机逻辑可以启动增压器运行。此时密封气源转换到增压器系统。一旦气体通过增压泵，增压后的气体被重新引回到密封气源管路。当压缩机产生并维持足够供干气密封所需的压差时，机组逻辑将关闭增压器。密封气源恢复到正常的流通管路。 3) 主密封气过滤器 28 密封气取自压缩机出口的氢气。进行过滤的目的是确保在密封气中不存在任何液体和颗粒。通过两级过滤完成。第一级过滤是除雾液体，第二级过滤位于主控制盘，为双联过滤器。 主密封气是从压缩机出口引来的氢气。然后通过两个并联安装的过滤器中的一个，以滤除积存的液滴和 3 m 以上的固体颗粒。过 滤器进出口压差用差压指示变送器现场指示和远传监控。每台过滤器都能满足气体的最大处理量。因此，正常运行中只需一台过滤器工作，而另一台过滤器处于备用。 4) 隔离氮气过滤器 氮气通过两个并联安装的过滤器中的一个，以去除积存的液滴和 1以上的固体颗粒。过滤器进出口压差用差压指示变送器现场指示和远传被机组逻辑监控。每台过滤器都能满足气体的最大处理量。因此，运行中仅需一台过滤器工作，而另一台过滤器处于备用。 5) 干气密封控制盘 干气密封控制盘用于监控离心压缩机内的干气密封，并可分主密封供气系统 ,隔离密封供气系统 ,一级密封泄漏系 统 通过对这些系统的监控，可以很好的实现对整个干气密封系统的调节和观察，以保证干气密封系统的正常运转。 4. 干气密封组成及功能概述 干气密封主要有干气密封本体（含动环、静环）、主密封气除雾器和增压器、主密封气过滤