主生产进度计划(MPS).doc

主生产进度计划（MPS）企业怎样才能确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量呢?这就是主生产进度计划要解决的问题。在这里最终产品主要是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它可以是直接用于消费的消费产品，也可以是作为其它企业的部件或配件。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可能是旬、日或月。主生产进度计划具体规划生产什么和何时生产，它必须与企业的生产综合计划一致。企业综合生产计划从广义上规定了生产的总体水平，它包含了各种信息其中有财务计划、客户需求、技术能力、劳动力供应、库存变化、供应商表现和其它因素等。一、MPS的制定程序主生产进度计划的制定程序如右所示图：由右图可以看出，MPS是从综合计划开始的，是对综合计划的分解和细化。MPs方案的制定也是一个反复试行的过程。当一个方案制出来以后，需要与所拥有的资源作对比(比如设备能力、人员、加班能力、外协能力等)，如果超出了资源限度，就须修改原方案，直至得到符合资源约束条件的方案，或得出不可能满足资源条件的结论。在后者的情况下，则需要对综合计划做出修改，或者增加资源。最终，方案需要拿到决策机构去被批准，然后作为物料需求计划的输入(或前提条件)来制定MRP。该计划将确定每一个零部件的生产和装配的具体时间。二、MPS的约束条件MPS所需满足的约束条件首先是，MPS所确定的生产总量必须等于综合计划确定的生产总量。如果综合计划的生产总量不是用产品件数，而是人工数或其他数目来表示的，则MPS也必须转换成相应的单位。但是，为了有利于进行库存管理，仍然应该有用产品件数表示的MPS。另外，综合计划所确定的某种产品在某时间段内的生产总量(也就是需求总量)应该以一种有效的方式分配在该时间段内的不同时间生产。MPS所需满足的另一个约束条件是，在决定产品批量和生产时间时必须考虑资源的约束。与生产量有关的资源约束有若干种，例如设备能力、人员能力、库存能力(仓储空间的大小)、流动资金总量等等。在制定MPS时，必须首先清楚地了解这些约束条件，根据产品的重要程度来分配资源，将关模资源用于关键产品。三、制定MPS的基本模型这里介绍制定MPS的几种基本模型，其程序包括计算现有库存量、决定MPS产品(即MPS计划的产品)的生产量与生产时间、计算待分配库存等多个步骤。实际的MPS的制定过程是一个反复试行的过程，但是为简便起见，假定要研究的企业是不需要最终产品的安全库存的。1计算现有库存量（POH）现有库存量是指每周的需求被满足之后手头仍有的、可利用的库存量。它等于上周末库存量加上本周MPS的生产量，再减去本周的预计需求量或实际订货量(取其中的大数)。2决定MPS的生产量和生产时间这是MPS制定过程中的第二个步骤，应该时刻记住的一点是，所制定的MPS的生产量和生产时间应保证POH是非负的。一旦POH有可能变负，就应通过MPS来使之补上，MPS生产时间的决定基准之一就在于此。3计算待分配库存（ATP)ATP是指营销部门可用来答应顾客在确切的时间内供货的产品数量。对于临时的、新来的订单，营销部门也可利用ATP来签订供货合同，确定具体的供货日期。ATP的计算在第一周与以后各周略有不同。第1周的ATP量等于现有POH量(期初)加上本周的MPS量减去直至下一期(不包括该期) MPS量到达为止的全部订货量。在以后的各周，只在有MPS量时才计算，计算方法为：该周的MPS量减去从该周至下一期(不包括该期) MPS量到达为止的全部订货量。以后各周的ATP计算中之所以不考虑POH，是因为已经在第一周的计算中被使用过了。由此可得出两个重要结论。一个是，只要营销部门接受的订单数量末超过ATP量，且MPS量按时完成了生产，则决不会发生不按订单交货的情况。因为ATP量不是根据需求预测，而是根据实际订单数量来决定的。再一个是，POH量是估计到了最坏情况的发生的，因为它是按照预计需求量和实际订货量之中的大致来计算的。如果POH出现了负值，计划人员就需要考虑改变MPS量，这与前面所述的MPS生产时间的决定基准是一致的。但在修改MPS计划之前，必须仔细分析这种情况出现的原因，以便正确地决定MPS的量。总而