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基于 UG 梨子 塑料包装 注塑 模具设计 注射 三维 11 CAD 开题 独家

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基于UG梨子形塑料包装盒体的注塑模具设计-注射模含三维及11张CAD图带开题-独家.zip,基于,UG,梨子,塑料包装,注塑,模具设计,注射,三维,11,CAD,开题,独家

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基于 UG 梨子形塑料包装盒体模具设计摘 要本次设计的制品为 ABS 梨子形状注射模设计，利用 UG 来完成制品模 3D 模型，利用 CAD/UG 来完成其装配图和零件图。模具采用了侧抽芯。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高、生产的塑件精度高、生产成本低。本文从型腔数量和布局的确定、注射机选择、流道的设计、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等给出了详细的设计过程。关键字：塑料；注射模；UG；CADABSTRACTProducts of this design is the design of the injection mould ABS pear shape, use UG to complete the product model 3D model, using the CAD/UG to complete the assembly and parts drawing. Mould with side core pulling. The mould is compact in structure, reliable work, convenient operation, stable operation, good cooling effect, low labor intensity, high production efficiency, the production of plastic parts with high precision, low production cost. This paper from the cavity of determining the number and layout, injection machine choice, channel design, the choice of standards and templates, cooling system, molding parts design gives detailed design process.Keywords: plastic; injection mould; UG; CAD目 录1 前 言.11.1 我国塑料模具工业现状 .11.2 塑料模发展趋势 .12 塑件成型工艺性分析.22.1 软件简介 .22.2 塑件（某梨子形状）分析 .22.3 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 .32.3.1 尺寸及精度.32.3.2 壁厚.42.3.4 脱模斜度 .42.3.5 圆角 .52.3.6 粗糙度 .52.3.7 塑料性能的分析 .53 模具的设计.73.1 拟定模具结构形式 .73.2 确定型腔数量及排列形式 .73.3 分型面的确定： .83.4 注射机型号的确定 .93.4.1 注射机的选择 .93.4.2 注射成型工艺的参数.93.4.3 注塑机的校核.114 浇注系统设计.134.1 浇注系统的设计原则 .134.2 浇注系统的组成 .144.3 浇注系统的作用 .144.4 浇注系统各部件设计 .144.5 浇口的设计 .174.6 浇注系统的平衡 .184.7 浇注系统凝料体积计算 .184.8 注塑时间的计算 .184.9 排气系统设计 .205 成型零件的结构设计和计算.205.1 成型零件钢材的选用 .205.2 成型零件工作尺寸计算 .215.3 成型零件强度、刚度的校核 .256 模架的确定和标准件的选用 .267 合模导向机构的设计 .277.1 合模导向零件机构的作用 .277.2 导向机构的设计 .278 脱模推出机构的设计.288.1 推出机构的组成 .288.2 推出机构的分类 .288.3 推出机构的设计原则 .298.4 脱模力的计算 .308.5 合模导向机构的设计 .319 注射模温度调节系统设计.329.1 冷却系统设计原则 .329.2 冷却系统的简单计算 .33结束语.36参考文献.37致 谢.3811 前 言1.1 我国塑料模具工业现状我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。模具水平有了较大提高。在大型模具方面，已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。精密塑料模具方面，已经生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。用这些模具生产的一些塑料制品制件达到了国外同类产品的水平，但总体和国外相比仍有较大差距。在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气辅注射成型技术的使用更加成熟。热流道模具开始推广，有些企业的采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不道 10%，与国外的 50%-60%相比，差距较大。1.2 塑料模发展趋势(1) 出于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度的要求，而适应高生产率而发展的一模多腔的原因，今后应该重点提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。(2) 在模具设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CAE 技术。(3) 推广应用热流道技术，气辅注射成型技术和高压注射成型技术。(4) 开发新的成型工艺和快捷经济模具，以适应多品种、少批量的生产方式。(5) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。(6) 应用优质材料和先进的表面处理技术来提高模具寿命和质量此次的毕业设计（梨子形状模具设计）采用在 UG 环境下完成设计，其中涉及到零件模块、装配模块、工程图模块。2 塑件成型工艺性分析2.1 软件简介这种设计主要用于模具的设计和计算要准备以下完整的程序集信息。其三个视图的显示组件使用 AutoCAD 绘图。作为整体形成不规则的表面、 有多个位置2和固定结构内壳，发现小复杂的零件，不能使用正常拉伸和剪切将能够满足要求的情况下移动电话回盖可互换的磁性部件。零件的图纸在 AutoCAD，发现更难画。CAD (计算机辅助设计、 计算机辅助设计称为） ，指的是使用的计算能力和高性能图形功能的计算机、 计算机辅助设计分析、 修改和优化的产品。最后的结果计算机和工程知识，并逐步改进和计算机硬件和软件的不断改进。AutoCAD 是便于设计师或设计器几乎无需离开绘图屏幕是独特的你可以继续做这项工作。工程技术人员的基础上完成的工作，为各行业如制造业、 建筑设计、 室内设计、 设计、 图形 AutoCAD。UG 是美国 UG 参数化技术公司，是最先进的、 最先进的参数化特征造型技术的大规模集成软件 CAD/CAM/美国、 欧洲和亚洲。这是我们的关键零部件设计和加工工具。这里是一些简单的说明：UG 三维实体建模和装配仿真、 过程模拟的数控自动编程、 钣金件设计、 电路、 布线、 专有的模块，如装配管 ID 设计、 逆向工程、 CE CE 和其他先进的设计理念和设计模式。它的主要特点模型的参数化 ；统一模块的集成的数据库设计修改、 更正、 其他适当的图表和模块依赖项中的数据将自动更新。其优异的性能和强大，是一套可以应用于工业设计、 机械设计、 仿真、 制造和许多其他领域的工程技术和管理自动化软件包。因为它在 1988 年，10 年以上的介绍已成为标准，世界上最受欢迎的软件 3DCAD/CAM 系统，UG、 UG 自动化一直被视为 3DCAD/CAM 系统在今天的标准软件，广泛应用于电子、 机械设计、 模具、 工业、 汽车、 自行车、 空间、 电子产品、 玩具和其他行业。UG 是一套从设计到生产的机械自动化软件，仿真系统是一种新的一代产品，参数化、 基于特征的实体建模系统、 数据库、 与单个函数。2.2 塑件（某梨子形状）分析塑件的相关技术参数见零件图纸名称的塑料零件的塑料-ABS塑料零件生产卷 中等卷体积和重量的塑料部件表所示 2-1表 2-1 塑件主要参数材料密度（density）体积（volume）质量（mass） g/cm305. 1mm33107.2425.9g32.3 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 塑料制品 2.3.1 尺寸及精度 大小取决于流动性塑料的塑料部件的大小。在注射成型的工艺，流动性差的塑料和塑料薄壁零件尺寸的设计不能太大。填充由融合的冷接缝不好组成一个前锋影响外观的塑料部件和结构的强度。尺寸精度被通过塑料零件塑料零件尺寸和产品尺寸在图中的巧合，塑料零件尺寸的精度。有很多因素影响精密塑料零件，开始与模具制造精度和模具磨损，其次是波动和塑料成型收缩是更改、 老化更改和塑料件成型模具结构的过程。因此，塑料零件尺寸精度一般不高，应使用以确保精度低的前提下尽可能选择请求。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据 SJ1372-78 塑料制件公差数值标准确定。该标准将塑件分成 8 个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。1、2 级精度要求较高，一般 不采用。此外，对塑件图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中的 8 级精度。对孔类尺寸数值冠以（+） ；对于轴类尺寸数值冠以（-） ；对于中心距尺寸几其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（）号。4在本设计中根据中国模具设计大典可查得：梨子形状选用的精度等级为一般精度选用 4 级。2.3.2 壁厚根据其最低墙厚度值，该值随不同大小的塑料部件的塑料部件。太厚会不仅事业废物塑料零件和热塑性塑料为原材料的增加冷却时间，降低的生产率，和也影响质量的产品，如气泡、 缩孔、 凹陷和其他缺陷。易于成型塑料薄壁零件的热塑性塑料，最小壁厚的 0.25 m m，但一般不低于 0.6 0.9 m m，花 2 4 毫米。在此设计中，墙体厚度要约 1 毫米。虽然同样成型壁厚应尽可能一致，否则所造成的额外冷却或固化速度的内部应力，导致翘曲、 塑料配件、 破裂或甚至开裂和其他缺陷的收缩。2.3.4 脱模斜度 为了便于脱模，防止脱模是拉伤塑件在设计时必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足够的脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。一般取 30130, 取斜度的方向一般内孔以小端为准，符合图样要求斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得，而且脱模斜度不包括在塑料制品公差范围内，脱模斜度见表：5表 2-2 常用塑料的脱模斜度脱模斜度塑料名称型腔型芯聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、氯化聚醚25452045硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜35403040聚苯乙烯、有机玻璃、ABS、聚甲醛351 303040热固性塑料254020402.3.5 圆角 在塑料制品的设计中，应尽可能多地角圆弧过渡的使用产品。由于塑料部件与尖角，往往应力集中在尖角，应力或冲击振动破裂发生时，甚至在释放过程中作为应力开裂，尤其是在里面的塑料零件的角落，理想的圆角半径将墙厚度的三分之一以上。若要避免应力集中，改善塑料制品的强度，提高塑料流动与发布的产品。此外，圆的角，淬火或用途不因应力集中而开裂。然而，在轮会使复杂型腔处理，以便钳工增加劳动。通常在内壁的圆角半径是一半的厚度、 外墙倒圆角，圆角半径可以是 1.5 倍倍墙体厚度、 圆角半径不应小于 0.5 毫米。2.3.6 2.3.6 粗糙度 塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等疵点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑件的要求低 12 级。塑料制件表面粗糙度一般为 0.80.2m 之间。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。2.3.7 塑料性能的分析塑料的选用及相应特征的说明：选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能。 ，该塑料制品选用的是 ABS 塑料，ABS 是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，6ABS 具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；具有弹性和较高的冲击强度；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。ABS 的主要技术指针见表 2-3表 2-3 ABS 各项性能参数表密度（g/3cm）105抗拉屈服强度（mpa）50比容（3cm/g）092拉伸弹性模量（mpa）3101.8吸水率24h（%）03无缺口261收缩率（%）130-1602m缺口11熔点（C）130160弯曲强度（mpa）800.45mpa90108强度（hb）9.7C1.80mpa83103体积电阻率（2m）3109 . 673 模具的设计3.1 拟定模具结构形式图 3-13.2 确定型腔数量及排列形式根据任务书的设计要求，该模具采用一模两腔。多型腔模具排列形式设计的要点：1） 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定；2） 型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象；3） 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸排列形式如图 3-28图 3-2 型腔布局方式3.3 分型面的确定：分型面的选取不仅关系到塑件的正常和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面的设计原则：1） 分割线位置应位于节的最大部件塑料部件的大小、 释放的易用性和加工型腔 ；2） 将需要更多塑料零件的尺寸精度 ；3） 有利于确保塑料件的外观质量，塑料会融化轻松离别表面在中结果毛刺，从而影响外观质量的塑料部件、 的表面光滑的表面或圆弧应尽量避免选择分型面上。4） 考虑符合要求的塑料、 注塑成型过程，有一些不可避免的工艺缺陷、 释放倾斜、 推杆和门标记，选择分型面时 ；避免的塑料件角函数从这些进程的缺陷会影响。5） 考虑到技术规格的注塑机，使模板的间距的大小 ；6） 考虑到锁模力，尽量减少塑件在分型面投影面积 ；97） 只要有可能，留在的一侧的塑料部件、 易于设置和创建简单脱模机构 ； 动态仿真8） 考虑横向拉走9） 制度安排，尽量方便 ；10） 赞成的排气 ；11） 模具部件加工性。3.4 注射机型号的确定3.4.1 注射机的选择完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。1、成型前的准备 为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作，包括：a.原料的检验和预处理，在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验;b.料筒的清洗；c.嵌件的预热；d.脱模剂的选用。 2 注射过程完成注射过程为 ，包括塑化、 注射、 压缩、 冷却和释放几个步骤。它的流动可以分为灌装、 包装，去后面在门冻结和冷却后四个阶段。3、 后处理的塑料零件塑料零件在成型过程中，因不均匀或增塑塑料水晶腔内的定位和冷却部件塑料部件造成的不均匀收缩不一致，或塑料部件不可避免地存在内内部应力的一些其他原因造成变形或破裂的使用过程。后因此常常需要适当地处理消除内应力，提高性能和尺寸稳定性的塑料部件。其主要退火和调理的方法。3.4.2 工艺参数注塑成型注塑成型的核心问题是采取的所有措施为了得到良好的塑料塑料融化，和他注入腔，冷却可控条件下，使塑料零件所需质量。在塑料注射成型过程中，所选和工艺条件的控制是形成保证质量塑料零件的关键。主要工艺条件是影响流动和冷却的塑化温度、 压力和相应的时间。温度： 注射成型过程需要控制缸温度及喷嘴温度和模具温度的温度。前两个主要影响塑料和塑料的流动，后者主要影响温度塑料流动和冷却。压力： 注塑模具工艺要求对模腔压力和压力的三个，它们对塑料和塑料零件塑料的质量直接影响注射压力塑化、 注射压力的控制。1、塑化压力 塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。2、注射压力 注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或螺杆头部单位10面积对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般要经试模后才能确定。其常用的注射压力范围一般在 70150MPa 之间。其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型(或生产)周期，它包括以下各部分：注射时间、保压时间、冷却时间 、其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等) 即：T=t注+t保压+t冷却+t其他，本设计成型周期取 30s,周期直接影响生产力和注射机使用、 生产、 质量的前提下保证应缩短尽可能多的关于每个阶段的时间周期。整个周期时间，注射时间和冷却时间是最重要的是，会有决定性的影响对塑料件的质量。注射时间停留时间是腔塑料压缩时间、 注射时间为整个代表一个较大的比例，一般 20-25 型飞机。冷却时间主要由厚度的塑料部件、 热性能和结晶行为的塑料和模具温度的确定。冷却的长度应基于变形的塑料部件不会导致释放原则。冷却时间通常介于 30-120s年。长时间冷却时间，只到生产周期延长和降低生产率，在复杂的塑料零件上亦会释放造成困难。成型周期时间是依赖于连续和自动化生产流程，等等。具体的参数见表 3-1，最终确定注射机型号为 HTF80XB,具体参数如表：3-111表 2-1 注射机主要参数 型号 参数单位80A80B80C螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量 PSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m4.31.251.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm2402403.4.3 注塑机的校核3.4.3.1 注射量校核 注射机的表称注射量：V机=124cm3塑件体积：Vs =224.7=49.4 cm3 ,浇注系统流道凝料的体积：V凝=4.3cm3则实际需要的注射量：V实= Vs + V凝=49.4+4.3=53.7cm3 所以，注射量符合3.4.3.2 注射压力校核 因为 ABS 的注射压力是 70150MPa，而 HTF80XB 注塑机的注射压力满足要求。3.4.3.3 锁模力校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如12果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 AAnA21 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积1A -浇注系统在模具分型面上的投影面积2A n=2 =3128 =595 1A2mm2A2mm=2x3128+595=685121AnA 2mm注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （）P F21AnA 式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据教科书表 5-1，型腔内通常为 20-40MPa，一般制品为 24-34MPa，精密制品为 39-44MP（）P=6851x30x1.1x0.001=226KN800KN21AnA 锁模力符合要求锁模力足够3.4.3.4 开模行程与推出机构的校核：模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：mmHHSS10521max式中 -推出距离1H -包括浇注系统凝料在内的塑件高度2H13 =（水口料的长度+2030）2H本设计中 =310 = 55 mm =132+28=160 mmmaxSmm1H2H总的开模距离需要 H=215mm 以上经计算，符合要要求。3.4.3.5 安装部分相关尺寸的校核： 喷嘴尺寸： 主流道始端的球面半径 SR主流道=16mm注射机喷嘴球面半径 SR0=10mm,主流道小端直径 d=3.5注射机喷嘴直径 d0=3定位圈与注射机固定板的关系：注射机所要求的定位圈尺寸为 100mm模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：模具总厚度 Hm=325mm,注射机允许的最大模具厚度 Hmax=360mm,最小厚度Hmin=150mm即 HminHmHmax满足要求。4 浇注系统设计4.1 浇注系统的设计原则浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时一般遵循以下原则：1）重点考虑型腔布局，包括以下三点：尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；143）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置；4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量；5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量；6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出；7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；8）塑件外观质量，根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用；9）生产效率，尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；本设计的塑件属于日常用品，生产批量中等采用普通浇注系统更符合经济要求。4.2 浇注系统的组成普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。4.3 浇注系统的作用从喷油嘴的熔化的塑料均匀地和顺利进洞，虽然气腔可以成功和及时地放电。在灌装和凝固过程的熔化的塑料，注射压力有效地传递到腔的每个位置，以获取完整、 高品质塑料零件内部和外部形状。4.4 浇注系统各部件设计（1）主流道设计主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。 主流道设计要点：1）主流道圆锥角 =26，对流动性差的塑料可取 36，内壁粗15糙度为 Ra =0.63；m2）主流道大端成圆角，半径 r=13mm,以减小料流转向过度时的阻力；3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于 60mm,过长则会影响熔体的顺利充型；4）主流道衬套与定模座板采用 H7/m6 过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9 间隙配合；5）主流道衬套一般选用 SKD61、T10 制造，热处理强度为 5256HRC。本设计的浇注系统的结构形式如图 4-1 图 4-1（2）冷料穴的设计主流道一般为于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料” ，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。 冷料穴的形式有：1）与推杆匹配的冷料穴 2）与拉料杆匹配的冷料穴3）无拉料杆的冷料穴本设计的塑件为 ABS，该塑料具有良好的韧性，采用“与拉料杆匹配的冷16料穴”中的倒锥形将主流道凝料拉出，当其被推出时，塑件和流道凝料能自动坠落，具体见图 4-2图 4-2 拉料钩针（3）分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上， 起分流和转向的作用。多型腔模具一般需设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道设计要点1）分流道要求熔体的流动阻力尽可能的小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型 更为重要；2）分流道转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，利于塑料熔体的流动及填充；3）各型腔要保持均衡进料；4）表面粗糙度要求以 Ra0.8 为佳；5）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井；17分流道的截面形状设计分流道的截面形状选取，从减少流道内的压力损失考虑，要求流道的截面积大；从热传导角度考虑，为减少热损失，要求流道的比表面积（截面积与外周长之比）最小；在生产实践中还应考虑分流道的加工难度。分流道形状及效率见表 4-1表 4-1 常用的分流道截面的形状及其效率D/40.166DD/40.100D效率0.25D0.25D0.217D0.153D0.195Dd=D/60.071D各种分流道当中，圆形、正方形的效率最高（即比表面积最小） ，所以本设计采用圆形截面的分流道。分流道的分布：由于分流道的长度与分布跟型腔的数量及其排布有密切关系，并且分流道的直径要稍大于主流道大端直径，分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取1.60m 左右就可以，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速度和剪切热。4.5 浇口的设计18浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口截面积通常为分流道截面积的 7%9%，浇口截面积形状为矩形和圆形两种，浇口长度为 0.5mm2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取下限值，然后在试模时逐步修正。浇口的设计，通常要求考虑下面的原则：1.尽量缩短流动距离。2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。3.必须尽量减少熔接痕。4.应有利于型腔中气体排出。5.考虑分子定向影响。6.避免产生喷射和蠕动。7.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8.注意对外观质量的影响。综合八点原则，同时结合所测绘塑件的实物所留下的浇口印，本设计采用点浇口。点浇口又称细水口浇口，一般开在顶面上，从塑件的顶侧进料。点浇口能方便地调整充模时的剪切速率和封闭时间，故也称标准浇口。它截面形状简单，加工方便；浇口位置选择灵活，去除浇口方便，痕迹小。但塑件容易形成熔接纹、缩孔、凹陷等缺陷，注射压力损失较大，对壳体件排气不良。4.6 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。本设计采用平衡式流道布置，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，显然浇注系统是平衡的。4.7 浇注系统凝料体积计算1） 主流道凝料体积（3D 测量） V=4258mm浇注系统各截面流过熔体的体积计算（按分流道取其中一个方向计算）194.8 注塑时间的计算1）确定适当的剪切速率主流道 2115 10 s 315 10 s分流道 2125 10 s 潜伏式浇口 3135 10 s 415 10 s2）确定体积流率 q(浇注系统各段的 q 值是不相同的)主流道的体积流率 1q3333110.251012.265/44SqRcms浇口体积流率 3q224330.3 0.11 105/66Whqcms 3）注射时间的计算模具充模时间 st112.25 49.34.7512.265sVtsq 总式中 -主流道体积流率 1q3/cms -注射时间 sts -模具成型时所需塑料熔体的体积 SV3cm单个型腔充模时间 3t3112.250.99812.265SVtsq注射时间 根据经验公式求得注射时间t 33234.75 32 0.998 32.248sttts 20 根据注塑机的有关参数，可知 注射机最短注射时间 2s，所选时间合理。t4.9 排气系统设计排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。5 成型零件的结构设计和计算注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。如果型腔和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、浇口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件熔体有很高的压力，因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。5.1 成型零件钢材的选用对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求：1）机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。2）抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra0.05m。要求钢材硬度在 HRC3540 为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。3）耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。4）具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。我国钢铁冶金行业标准 YB/T0941997 推荐的塑料 718H 模具钢.热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计21中，采用 718H 的预硬模具钢，这个不做钢材的分析与选择，只对 718H 钢材进行分析。型芯和型腔由于采用了该预硬型塑料模具钢，且电动手机按键为廉价大量产品，表面有一定光洁度要求，所以模仁料无需淬火,需要长寿命，选择718H，预硬型抛光塑料模具钢，预硬硬度达到 48-52HRC5.2 成型零件工作尺寸计算制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。成型零件工件尺寸的计算内容包括：型腔和型芯的径向尺寸（含矩形的长和宽） 、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。（1） 型腔内径尺寸计算z)43-DQ(DDM （mm）式中，MD型腔内径尺寸（mm）D制品的最大尺寸（mm）Q塑料的平均收缩率（%） ，ABS的平均收缩率为0.5%制品公差43系数，可随制品精度变化，一般取0.50.8之间z模具的制造公差，一般取z=6141按矩形计算，梨子形状长度、宽度上的最大尺寸分别为1D=63.12mm 2D=63.12mm根据塑件的要求取：1=0.44mm 2=0.28mm，则22 M1D=（63.1263.120.005-0.44）35. 0=63.1135. 0mm43 M2D=(63.12+63.120.005-0.28) 25. 0=63.1125. 0mm43（2） 型芯镶件径向尺寸计算模具型芯镶件径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理一样，分长、宽两部分计算：z)43-DQ(DdM(mm)式中，Md型芯外径尺寸(mm) 1D制品内径最小尺寸(mm) 其余符号含义同型腔计算公式。 按矩形计算，梨子形状长度、宽度的最小尺寸分别为1D=60.12mm 2D=60.12mm由上可知，1 =0.44mm 2=0.28mm，则 1MD=（60.1260.120.005-0.44）0.35-=60.090.35-mm43 2MD=（60.12+60.120.005-0.28）0.25-=60.090.25-mm43（3）型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差负偏差。型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差+z。由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量c，在计算中取23，加上制造偏差有：3/t（mm）z)(32QhhH11M式中MH型腔的深度尺寸（mm） 1H制品高度最大尺寸（mm）由零件图上可知，1H =53.57mm，可得， =0.14mm，因此 MH=（53.57+53.570.005-2/30.14）0.30=53.740.30mm（4）型芯镶件高度尺寸计算模具型芯镶件高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定，设制品高度名义尺寸为最大尺寸公差为正偏差+，型芯镶件高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差-z。根据有关的经验公式：Mh=（1H+1HQ+）z（mm）32式中Mh型芯高度尺寸（mm） 1H制品深度最小尺寸（mm）由零件图中可得，1H=53.07mm，查表1-15得，=0.12mm MH=（53.0753.070.005+）0.25-=53.40.25-mm12. 032（5）型腔壁厚与底板厚度计算注射成型模型腔壁厚的确定应满足模具刚度好、强度大和结构轻巧、操作简便等要求。在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度、刚度。否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料24制口的脱模。从刚度计算上一般要考虑下面几个因素：（1）使型腔不发生溢料，ABS 不溢料的最大间隙为 0.05mm。（2）保证制品的顺利脱模，为此同时要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。（3）保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。按整体式的凹模计算侧壁厚度：3111yEcphhb（mm）式中，b凹模侧壁理论厚度（mm） h凹模型腔的深度（mm） p凹模型腔内熔体压力（Mpa） 1y凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm） ，一般塑件1y=0.005mm c=1.08 1=0.8 E=2.1105Mpa b=3150.0050.8102.1301.0855=25.89mm取壁厚大于26mm就能能满足要求。底板厚度计算，根据公式 31221Eyplc（mm）25由=2.3， 1c=2.810-2，2y=0.005，则ll21 318 .0.005102.1403010254-2=25.89mm取实际底板厚度大于 26mm 就能满足要求。5.3 成型零件强度、刚度的校核本设计属中小型、镶拼式塑料模具，所以型腔壁厚按强度条件计算，按刚度条件校核。根据模具材料应用手册得本设计所使用的模具材料为 718H，其相关参数如表 5-1表 5-1 718H 主要参数材料名称/MPab/MPas（%）/Jcm-2ka718H6303151435对侧壁的厚度校核首先按强度条件对塑件的壁厚进行计算 633650 1024.65 1050.629.7322 80 10208.33 10PhtlmmH强按刚度条件对塑见的壁厚进行校核46334339350 1024.65 1050.62 104.83232 200 1080 100.14PhltmmEH刚各参数介绍如下：l塑件的长度，本次计算按塑件为长方体进行计算，取 =50.62l模腔的压力，一般取 3050MPa，本次取大值=30MPaPP塑件的高度，取=24.65hh26模具材料的许用应力 375208.331.8ssMPan材料的弹性模量，取=200109PaEE成型零件的许用变形量6 模架的确定和标准件的选用成型零件确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型、流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。而且，模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。本设计充分利用 UG 的外挂模块直接调入模架部分，可以很便捷的选用标准模架，尽量达到生产中的水平，提高生产率，使我们的毕业设计更接近实际生产中的技术水平。本设计要求采用一模二腔设置，根据成型零件的尺寸，以及侧抽芯的尺寸最终确定本设计选用的模架为 FCI 2030 模架， ，模架的安装高度 325mm。模具的具体形式如图 6-1。27图 6-17 合模导向机构的设计7.1 合模导向零件机构的作用1）定位作用 模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。4）保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。5）承载作用 当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。7.2 导向机构的设计28设计导柱、导套时还应注意：1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出 68mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；3） 导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用 20#低碳钢经渗碳0.50.8，淬火 4855HRC，也可采用 SKD61 碳素工具钢，经淬火处理；4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此，根据需要而决定装配方式；6）一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套的外径的配合按 H7/k6；综上所述，本设计采用 UG 的中自动导入标准模架，选用的导柱、导套也相应采用标准值。 8 脱模推出机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。8.1 推出机构的组成推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。8.2 推出机构的分类推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气动推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、成型推杆（块）推出机构、多无综合推出机构等。另外，也可根据模具的结构来分类。298.3 推出机构的设计原则1）推出机构应昼调协在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3）机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。4）良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5）合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。综上所述，本套模具的推出机构形式采用推板推出，推板的位置参考原塑件留下的推板位置，根据以上原则，本设计的推杆位置如图 8-1 所示： 30 图 8-18.4 脱模力的计算脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0）由于制品是薄壁矩形件 Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中，Q脱模最大阻力（kN） t塑件的平均壁厚（cm） E塑料的弹性模量（N/2cm） S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm） l包容凸模长度（cm） f塑料与钢之间的摩擦系数 m泊松比，一般取0.380.49查表得，S=0.005，E=1.8105N/cm2已知，t0.12cm，l=4.5cm，f=0.28 Q=80.121.81050.0054.00.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.32kN660.5 10 101240.837 107445.02FfFfPAN正阻-摩擦阻力（N）F阻31-摩擦系数，一般取0.151.0，本设计取0.5f-因塑件收缩对型芯产生的正压力（N）F正-塑件对型芯产生的单位正压力，一般取812MPa,本设计取10MPaP-塑件包紧型芯的侧面积（2）A8.5 合模导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构，其作用有：1、定位作用 模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。2、导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。3、承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。如果侧压力很大，不能单靠导柱来承担，则需增设锥面定位机构。4、保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。5、承载作用 当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。在设计设计导柱、导套时应注意：1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；2、导柱的长度应比型芯端面的高度高出 68mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；3、导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用 20#低碳钢经渗碳0.50.8，淬火 4855HRC，也可采用 SKD61 碳素工具钢，经淬火处理。324、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式；6、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套的外径的配合按 H7/k6；7、除了动、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动8、导柱的直径应根据模具大小而决定。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。9 注射模温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定向、成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模；模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。一般注射模具内的塑料熔体温度为 200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在 60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性较好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚苯乙烯、聚氯乙烯、有机玻璃等，当塑件是小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统。9.1 冷却系统设计原则1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀；3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于 6；4）浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却；5）应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度33分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于 5；6）合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔；7）合理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧；8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑；9）冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。9.2 冷却系统的简单计算通常对于中小型模具以及对塑料制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流、辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量 Q1为总热量，全部由冷却介质传走。所以本设计属中小型模具，采用简单计算方法。具体的计算如下：塑料传给模具的热量：Q1=nmC(1T