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任务书毕业设计（论文）题目：基于UG摩托车尾灯罩模具设计 毕业设计（论文）任务1.毕业设计的目的和意义本次毕业设计的课题是利用UG软件对摩托车尾灯罩模具进行设计，首先通过调研和测量收集数据进行产品工艺性研究，应用UG软件进行实体建模、装配的工作。通过计算、分析进行注射模具设计。通过本次毕业设计使学生了解和掌握毕业设计所应遵循的步骤和程序，毕业设计结束时，参与设计的同学应通过以下能力的训练：（一）综合应用的能力。（二）查阅参考文献的能力。（三）设计能力。（四）计算能力。（五）计算机应用及软件应用的能力。（六）分析问题的能力。2.毕业设计课题任务的内容和要求基于UG系统设计注射模具，可使模具的设计制造周期大大缩短，而且模具的设计与制造都是建立在一个统一的几何模型之上，保证了模具数据的统一性和正确性。随着CAD/CAM技术的进一步推广应用及数控加工机床的普及，这种设计制造工艺路线一定会越来越显示其优越性，并被更加广泛的应用于模具制造领域。利用UG软件还可以对已设计完成的模具开模情况及是否干涉等情况进行分析研究，以便在模具投入制造之前就发现存在的设计问题，并有目的的进行改进设计，减少设计失误造成的不必要损失。原始数据：塑料实物、材料 ABS、批量100000件。技术要求：利用UG对摩托车尾灯罩模具进行三维造型及装配。通过所学知识的综合应用,对摩托车尾灯罩进行工艺分析，设计出结构合理、动作可靠、容易加工的模具。计算凸、凹模工作部分尺寸，校核模具与注射机的相关的参数。工作要求：查阅相关资料，了解摩托车尾灯罩模具的设计方案。按照要求撰写设计说明书（不少于15000字）。完成图纸设计。3.毕业设计成果的要求图纸量不少于折合3张A0图纸。完成设计说明书一份。毕业设计（论文）进度计划安排阶段应完成的主要工作起止教学周1收集资料、测量塑件的数据绘制塑件图。5周2利用UG对摩托车尾灯罩进行三维造型6周7周3制定摩托车尾灯罩模具的总体方案，校核注射模与注射机的关系。8周9周4利用UG对摩托车尾灯罩模具进行三维造型及装配10周11周5绘制摩托车尾灯罩模具装配图及相关零件图12周14周6编写设计说明书15周7准备答辩16周主要参考文献1 冯丙尧，韩泰荣.模具设计与制造简明手册M. 上海：上海科技技术出版社,19902 陶筱梅，杜小清.UGNGINEER在塑料模具设计中的应用J塑料科技，2008，36(11)：74773 吴石林主编.UGNGINEER Wildfire 模具设计及数控加工M.北京：国防工业出版社，20044 詹友刚编著.UGNGINEER中文野火版教程M.北京：清华大学出版社，20045 林勇志等.ProE中文野火版教程M北京:人民邮电出版社，20046 范玉.基于UG 的汽车音响面板三维造型及模具设计J机械工程师，2007，（12）：78797 赵德永，刘学江，王会刚.Pro/ ENGINEER数控加工M.北京：清华大学出版社，20028 许发樾. 实用模具设计与制造手册M.北京: 机械工业出版社，20059 成都科技大学,北京化工学院,天津轻工业学院.塑料成型模具M.北京:中国轻工业出版社,199410 李德群，肖景容.塑料成型模具M.武汉:华中理工大学出版社,199011 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M.北京:机械工业出版社，200612 王东辉，孙海洋.UG在塑料模具设计中的应用J哈尔宾轴承，2008，29(1)：848613 高占华，曹巨江，张利平等基于Pro/ E 的管接头注塑模具设计J机械制造与自动化，2007，36（2）：464714 柏松Pro/ ENGINEER WildFire机械设计实例教程M上海科学普及出版社，200515 吴光明塑料模具CAM实例精解M北京：机械工业出版社，2008 指导教师（签名）： 审批人（签名）：3 摩托车尾灯罩注塑模设计摩托车尾灯罩注塑模设计摘摘 要要根据塑料摩托车尾灯罩制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。本模具采用一模二件，侧浇口进料，注射机采用海天 110XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的注塑模具设计。按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。模具设计与制造专业的培养目标是：培养德、智、体、美等方面全面发展，具有良好的职业素质，面向制造行业，从事模具设计、模具加工工艺编制、冲压和塑料成型加工、数控机床的操作以及生产管理等工作的高等技术应用性专门人才。体现为制造方面达到模具制造的补师水平，设计方面达到助理设计师的水平关键词：关键词：摩托车尾灯罩；侧浇口进料；注射机；冷却系统，注塑模具AbstractAbstractAccording to the requirements of plastic motorcycle tail lampshade products, understand the use of plastic parts, analyze the technical requirements of plastic parts, such as workmanship, dimensional accuracy, select the size of plastic parts. This mold adopts one mold and two pieces, the side gate feed, the injection machine adopts Haitian 110XB model, sets the cooling system, CAD and UG draw two-dimensional assembly drawings and parts drawing, and selects the reasonable processing method of the mould. Attached are instructions for the systematic use of brief text, concise sketches and calculations to analyze the plastic parts, so as to make a reasonable injection mold design.According to the national professional definition, die design is: engaged in enterprise die digital design, including cavity die and cold stamping die, on the basis of traditional die design, the full application of digital design tools, improve the quality of die design, shorten the die design cycle.Mould is a kind of industrial product which makes the material shape by a certain way in a specific structural form. It is also a kind of production tool which can produce the industrial product parts with certain shape and size requirements in batches. From airplanes and cars to teacups and nails, almost all industrial products must be molded. The high precision, high consistency and high productivity of the parts manufactured by mould are incomparable with any other processing method. To a large extent, mold determines product quality, efficiency and new product development capability. Therefore, the mold has the honor of the mother of industry.The training goal of mold design and manufacturing specialty is to cultivate all-round development of morality, intelligence, physique and beauty, with good professional quality, and to apply advanced technology in mold design, mold processing technology preparation, stamping and plastic forming processing, CNC machine tool operation and production management, etc. for manufacturing industry. Professional talents. It reflects that the manufacturing level reaches the tutor level of mold manufacturing and the design level reaches the assistant designer level.KeyKey words:words: motorcycle tail lamp cover; side gate feed; injection machine; cooling system; injection mold目目 录录摘摘 要要 .1ABSTRACTABSTRACT.2第第 1 章章 绪论绪论.41.1 塑料简介 .41.2 注塑成型及注塑模.4第第 2 2 章章 塑料材料分析塑料材料分析.6第第 3 3 章章 塑件的工艺分析塑件的工艺分析 .731 塑件的结构设计.732 塑件尺寸及精度.833 塑件表面粗糙度.934 塑件的体积和质量.9第第 4 章章 注射成型工艺方案及结构的分析和确定注射成型工艺方案及结构的分析和确定.1041、注射成型工艺过程分析5.1042 浇口种类的确定 .1043 型腔数目的确定.1144 注射机的选择和校核 .114.4.1 注射量的校核 .124.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核.12443、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核.12第第 5 5 章章 注射模具结构设计注射模具结构设计.1451 分型面的设计.1452 型腔的布局.1453 浇注系统的设计.15531 浇注系统组成 .15532 确定浇注系统的原则 .15533 主流道的设计 .16534 分流道的设计 .17535 浇口的设计 .18536 冷料穴的设计 .1854 注射模成型零部件的设计7.19541 成型零部件结构设计 .19542 成型零部件工作尺寸的计算.205.4.3 成型零件工作尺寸的计算 .215.4.4 成型零件尺寸及动模垫块厚度的计算.2555 排气结构设计.2556 脱模机构的设计.26561 脱模机构的选用原则 .26562 脱模机构类型的选择 .26563 推杆机构具体设计 .2657 注射模温度调节系统.2758 温度调节对塑件质量的影响.2859 模架的选用.285.10.侧向抽芯机构类型选择.305.11.斜导柱侧向抽芯机构设计计算.305.12.斜导柱抽芯机构.31第第 6 章章 模具材料的选用模具材料的选用 .3561 成型零件材料选用.3562 注射模用钢种.35总结总结.36致谢致谢.38参考文献参考文献.39第第 1 章章 绪论绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器” ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2 注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。 注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成2 。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型） 。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的 MOLDFLOW、美国的 CFLOW、华中科技大学的 H-FLOW 等。其中MOLDFLOW 软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称 MPA） ，MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模拟分析，简称 MPI） ，MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称 MPX） 。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义3。第第 2 2 章章 塑料材料分析塑料材料分析ABS 聚苯乙烯化学和物理特性 大多数商业用的 ABS 都是透明的、非晶体材料。ABS 具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。其分子中仅含 C、H 两种元素，平均分子量在20万左右，密度为1.041.16g/cm3，比 PVC 的密度小而大于 PE 和 PP。ABS 的主链上带有结构庞大的苯环，故柔顺性差，质硬脆，抗冲击性能差，其制品敲打起来能发出类似金属的声音。 透光率为88%90%，折光系数为1.591.60，透光性仅次于 PMMA。在受到光照和厂时间存放时，往往出现混蚀和发黄现象。ABS 易于着色，有良好的可塑流动性和较小的成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料品种之一。因此易于制得形状复杂的塑件。 ABS 的力学性能与制造方法，相对分子量的大小、含杂质量和定向度有关，相对分子量小者，机械强度要低些，一般低于硬质 PVC。ABS 具有很小的吸水率，在潮湿环境中其形状和尺寸的变化都很小。热绝缘性也很好。ABS 具有优良的电绝缘性能，尤其在高频条件下介电损耗仍然很小，是优良的高频绝缘材料。ABS 易燃烧，且离火后仍继续燃烧，火焰呈橙黄色，并有浓黑烟碳束，燃烧时塑料软化，气泡并发出特殊的苯乙烯单体味。ABS 的主要缺点是脆性大，若是成型制品的热处理不恰当，制品中存在较大内应力时，在使用中制品可能自行开裂。典型的收缩率在0.40.7%之间。密度为1.05克/立方厘米注塑模工艺条件 干燥处理：除非储存不当，通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80C、23小时。熔化温度：180280C。对于阻燃型材料其上限为250C。模具温度：4050C。注射压力：200600bar。注射速度：建议使用快速的注射速度。流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。典型用途 产品包装，家庭用品（餐具、托盘等） ，电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等） 。还可制作诸多在高频环境中工作的电气元器件和仪表等。第第 3 3 章章 塑件的工艺分析塑件的工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。摩托车尾灯罩如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等一般复杂程度，生产量大，在大孔侧面有一个圆孔需要做侧抽心，要求较低的模具成本，成型容易，精度中等。图:3D 视图31 塑件的结构设计（1） 、脱模斜度 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 0.51.5 ，根据文献1，塑件材料ABS 的型腔脱模斜度为 0.35 1 30/，型芯脱模斜度为 30/1/（2） 、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凸陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 1.52，最常用mm的数值为 23。该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 1.5左右。mmmm（3） 、塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 0.51的圆角。mm一般外圆弧半径大于壁厚的 0.5 倍，内圆角半径应是壁厚的 0.5 倍。该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为 1。mm（4） 、孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。32 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献2表3-2 塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT3 级精度，未注采用 MT5 级精度。 33 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m件的 1/2，即 Ra 0.010.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗m糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为 Ra0.2，内部为 0.4m。m34 塑件的体积和质量本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的质量（ABS 的密度为 1.05） ，即可以得出3/cmg该塑件制品的体积为 5.233 克，质量为 5.5 克。第第 4 章章 注射成型工艺方案及结构的分析和确定注射成型工艺方案及结构的分析和确定41、注射成型工艺过程分析5根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。（1） 、成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，ABS 材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在 70 80 下干燥 24 h。（2） 、料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （3） 、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油） ，硅油，对ABS 材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步: 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步：制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 ABS，就采用退火处理 13 小时。42 浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中套管零件塑件外表面质量要求较高，而且是透明件.外表面不可以有浇口.所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的分型端面处进，套管零件组装后，浇口被遮挡起来。侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。43 型腔数目的确定 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。44 注射机的选择和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量为 11g，流道水口废料 4.24g，总注塑量达到 15.24g，再根据工艺参数（主要是注射压力） ，综合考虑各种因素，选定注射机为海天 110XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：海天 HTF110XB 型号 参数单位110XB螺杆直径mm36理论注射容量cm3345注射重量 ABSg360注射压力Mpa183注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm500800允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm2003004.4.1 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： mmnm%8021式中 -型腔数量n -单个塑件的体积（）1m3cm -浇注系统所需塑料的体积（）2m3cm 本设计中：n=2 5.233 =4.19 1m3cm2m3cmM=2x5.233+4.19X1.05=15.3888 g注塑机额定注塑量为 360g注射量符合要求4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 AAnA21 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积1A -浇注系统在模具分型面上的投影面积2A n=2 =1817 =519 1A2mm2A2mm=2x1817+519=415321AnA 2mm注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （）P F21AnA 式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据教科书表 5-1，型腔内通常为 20-40MPa，一般制品为 24-34MPa，精密制品为 39-44MP（）P=4153X30x1.1X0.001=130.25KN1100KNX0.821AnA 注塑机额定锁模力为 1100KN锁模力符合要求443、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核（1） 、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式maxminHHH式中 -注射机允许的最大模厚minH -注射机允许的最小模厚maxH本设计中模具厚度为 300mm 150H360， 符合要求（2） 、开模行程（S）的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：mmHHSS10521max式中 -推出距离1H -包括浇注系统凝料在内的塑件高度2H =（水口料的长度+2030）2H本设计中 =310 =40 mm =77+40=117 mmmaxSmm1H2H总的开模距离需要 H=127mm 以上经计算，符合要要求。（3） 、顶出装置的校核 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。海天 110XB 型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。第第 5 5 章章 注射模具结构设计注射模具结构设计51 分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2）使塑件在开模后留在动模上；3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；6）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，分型面的选择52 型腔的布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用中心对称式布局，以求达到良好的浇注质量。图：型腔中心布局方式53 浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。531 浇注系统组成普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴532 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模二腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施6。 533 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。本设计中主流道为 5mm.（1） 、主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天 110XB，其喷嘴直径为 3.5，喷嘴球面半径mm为 16，根据图所示，主流道各具体尺寸如下：mm 2mmR18216 mmH5 . 3Lmm802tan2LdDmm8浇注系统与定位环、浇口套（2） 、主流道衬套的形式选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位 re 球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。67/mH图：主流道衬套及其固定形式（3） 、主流道衬套的固定 主流道衬套的固定，采用一个 4MM 销钉固定。534 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图所示。主流道和侧浇口的位置分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及长度确定。对于重量在 200g 以下，壁厚在 3mm 以下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径，如下式 D=0.2654W1/2 L1/4 式中：D-分流道的直径，mm; W-塑件的质量，g； L-分流道的长度，mm. 此式计算的分流道直径限于 3.2mm9.5mm.对于 ABS 材料应将计算结果增加 25。对于梯形分流道，H=2D/3；对于 U 形分流道，H=1.25R，R=0.5D。D算出后一般取整数；对于半圆形 H=0.45R对于流动性极好的塑料（如 PE,PA 流动性较好），当分流道很短时，其直径可小到 2mm 左右；对于流动性差的塑料（如 PC，HPVC 及 ABS 等），分流道直径可以大到 13mm;大多数塑料所用分流道的直径为 6mm10mm。 本次设计选用的是 ABS 流动性一般，塑件尺寸不大，经计算得分流道的直径为 5mm。535 浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，点浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用点浇口。浇口一般尺寸如 CAD 图所示，根据此图结合实际选用适当值。侧浇口进胶点宽 1mm536 冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的mm5z 形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。如上图所示。54 注射模成型零部件的设计7模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括凸模、凸模、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。541 成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。1） 、凸模的设计 凸模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用整体式凸模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。型腔 3D 图2） 、凸模的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用。6/7 PH型芯 3D 图542 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定） ，这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 ABS 材料的平均收缩率为 0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： BBA005. 0式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/31/4，或取 IT78 级作为模具制造公差。在此取 IT8 级，型芯工作尺寸公差取 IT7 级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。5.4.3 成型零件工作尺寸的计算表 4-1 成型零件尺寸的计算方法表尺寸部位简图计算公式说明凸模宽度尺寸(1)、平均尺寸法Lm=（1+Scp）Ls-x0+z(2)、极限尺寸法，按修模时凸模尺寸增大容易Lm=（1+ Smax）Ls-x0+z校核Lm+z+c- Smin x-随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8 之间Lm-凸模宽度尺寸（mm）Ls-塑件宽度基本尺寸（mm）Scp-塑件的平均收缩率（%）-塑件公差值（mm）LsLsz-凸模制造公差（mm）c-凸模的磨损量（mm）Smax-塑料的最大收缩率（%）Smin-塑料的最小收缩率（%）凸模深度尺寸(1)、平均尺寸法Hm=（1+Scp）Hs-x0+z(2)、极限尺寸法，按修模时凸模尺寸增大容易Hm=（1+ Smax）Hs-z0+z校核Hm+z+c- Smin HsHsx-随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.7 之间Hm-凸模深度尺寸（mm）Hs-塑件高度基本尺寸（mm）z-凸模深度制造公差（mm）（1）凸模宽度尺寸的计算塑件内外宽度的转换：LS1=29.3-0.16+0.16mm=29.30-0.32mm，相应的塑件制造公差 1=0.32mm；LS2=29.3-0.19+0.19mm=29.30-0.38mm，相应的塑件制造公差2=0.38mm。 LM1=（1+Scp）Ls1-X10+z1 =(1+0.025) 6.16-0.50.32 0+0.064mm =29.4540+0.064mmLM1=（1+Scp）Ls2-X20+z2 =(1+0.025) 7.19-0.50.38 0+0.076mm =30.180+0.076mm式中 Scp塑件的平均收缩率，ABS 的收缩率为 0.4%0%，得其平均收缩率 Scp=（0.004+0.007）/2=0.005；x系数，由表可得一般在 0.50.8 之间，次取 x=0.5 1、2 塑件上相应尺寸的公差（下同） ； z1、z2塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取 z=15（下同） 。（2）凸模深度尺寸的计算塑件高度方向尺寸的转换：塑件高度的最大尺寸Hs=15.60.23mm=15.60-0.46mm，相应的 s=0.46mm； HM=（1+Scp）Hs-x0+z =(1+0.025) 53-0.50.460+0.092mm =53.080+0.092mm式中 x系数，由表可得一般在 0.50.8 之间，次取 x=0.5 表 4-1 成型零件尺寸的计算方法表尺寸部位简图计算公式说明凹模宽度尺寸(1)、平均尺寸法Lm=（1+Scp）Ls-x0+z(2)、极限尺寸法，按修模时凹模尺寸增大容易Lm=（1+ Smax）Ls-x0+z校核Lm+z+c- Smin LsLsx-随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8 之间Lm-凹模宽度尺寸（mm）Ls-塑件宽度基本尺寸（mm）Scp-塑件的平均收缩率（%）-塑件公差值（mm）z-凹模制造公差（mm）c-凹模的磨损量（mm）Smax-塑料的最大收缩率（%）Smin-塑料的最小收缩率（%）凹模深度尺寸(1)、平均尺寸法Hm=（1+Scp）Hs-x0+z(2)、极限尺寸法，按修模时凹模尺寸增大容易Hm=（1+ Smax）Hs-z0+z校核Hm+z+c- Smin HsHsx-随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.7 之间Hm-凹模深度尺寸（mm）Hs-塑件高度基本尺寸（mm）z-凹模深度制造公差（mm）（1）凹模宽度尺寸的计算塑件内外宽度的转换：LS1=29.3-0.16+0.16mm=29.30-0.32mm，相应的塑件制造公差 1=0.32mm；LS2=29.3-0.19+0.19mm=29.30-0.38mm，相应的塑件制造公差2=0.38mm。 LM1=（1+Scp）Ls1-X10+z1 =(1+0.025) 6.16-0.50.32 0+0.064mm =29.4540+0.064mmLM1=（1+Scp）Ls2-X20+z2 =(1+0.025) 7.19-0.50.38 0+0.076mm =30.180+0.076mm式中 Scp塑件的平均收缩率，ABS 的收缩率为 0.4%0%，得其平均收缩率 Scp=（0.004+0.007）/2=0.005；x系数，由表可得一般在 0.50.8 之间，次取 x=0.5 1、2 塑件上相应尺寸的公差（下同） ； z1、z2塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取 z=15（下同） 。（2）凹模深度尺寸的计算塑件高度方向尺寸的转换：塑件高度的最大尺寸Hs=15.60.23mm=15.60-0.46mm，相应的 s=0.46mm； HM=（1+Scp）Hs-x0+z =(1+0.025) 40-0.50.460+0.092mm =40.080+0.092mm式中 x系数，由表可得一般在 0.50.8 之间，次取 x= 成型零件尺寸及动模垫块厚度的计算 在注塑成型的过程中，对型腔刚度和强度的要求较精确，其需要对塑件模具型腔的侧壁和底壁厚度的计算。根据经验和所选用模具模架尺寸决定，本次设计采用塑件模具型腔的侧壁和底壁的厚度分别为 1mm、2mm。经过其计算公式计算校核知，此尺寸符合型腔刚度和强度的要求。动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 300mm350mm 这个范围之间，经计算所得动模垫板厚度应设为 25mm。55 排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。56 脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。561 脱模机构的选用原则（1） 使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形） ；（2） 推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3） 推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4） 推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5） 推杆位置痕迹须不影响塑件外观；562 脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。本设计中采用推板加推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。563 推杆机构具体设计（1） 、推杆布置该塑件采用了扁推杆顶出，倒扣位置采用滑块顶出，另增加一个直推杆用作顶出流道，其分布情况如图所示，这些推杆与斜顶均匀的分布在产品顶面处. 制品所受的推出力均衡。 图：模具顶出系统（2） 、推杆的设计7本设计中采用台肩形式的圆形截面大管推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径， 。见图。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产9/98/8fHfH或生飞边，ABS 塑料的溢料间隙为。 mm06. 004. 0 57 注射模温度调节系统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具C200C60中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于）的塑料，如本设计中的聚苯乙烯 ABS，仅需要设置冷系C80统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。58 温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。模具冷却水路图冷却系统之设计规则如下：设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。(1) 冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凹模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12 倍，冷却孔道之间的间距应维持 35 倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16 英吋） ，在此取 8m。 59 模架的选用1、确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。2、模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择CI型的模架，其基本结构如下：CI型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，大水口模架，适合点浇口，潜伏式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模二腔的模具，而型腔之间的距离在20-30mm之间把型腔排列成一模二腔可侧得长为120mm，宽为150mm，模架的长L=140+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚350mm模架的宽W=180+复位杆的直径+型腔壁厚300mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在此设计中，由于有斜销侧抽芯机构，还需要考虑斜抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。所以就取B L=300X350的模架，塑件的厚度为15.6mm，塑件的大部份胶位都留在定模部分，该模具型腔结构复杂，型芯、型腔的固定是固定总高度的加30-50mm，B板的厚度取80mm，满足强度要求，A板70mm，C板为90mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）在本设计中，因为采用龙记的CI30X35标准模架，其标准模脚的高度为90mm，完全满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为：LKM CI-3035-A70-B80-C905.10.侧向抽芯机构类型选择一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。下图列出模具的常用行位结构。1.从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶） 2.从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构5.11.斜导柱侧向抽芯机构设计计算 是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如图所示： 1、侧向分型与抽芯机构的类型（1）手动抽芯（2）液压或气动抽芯（3）机动抽芯2、抽心距：S=H+(3-5)其中,S 为抽芯机构需要行走的总距离，H 为通过测量出来的产品抽芯距离（可以通过 3D 或 2D 进行实际测量）3-5MM 为产品抽芯后的安全距离本设计中，抽芯距离较小，需抽芯 5-8mm。3、抽芯力：将塑料制品从包紧的侧型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力。抽芯力 F=PA(f *cos+sin)p-塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，通常取 812Mpa;A-塑料制品包紧型芯的侧面积，f-磨擦系数，取 0.10.2 -脱模斜度，一般就是几度而已。F-单位为 N5.12.斜导柱抽芯机构（1）斜导柱抽芯机构的结构及其设计1）斜导柱的设计 斜导柱的结构设计A、斜导柱的形状，在此套模具中，我们采用标准的斜导柱形式，含有胚头示。可以直接购买标准件。B、斜导柱的材料：45 钢、T8、T10 或者 20 钢经渗碳处理，淬火硬度在 55HRC以上，表面粗糙度为 Ra0.8mRa1.6m。C、斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合 H7/m6。D、 斜导柱倾斜角的确定：通常 取 1520，一般不大于 25E、斜导柱的长度计算：F、 斜导柱直径的计算：查表（2）滑块的设计滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体