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某型机 摇臂 零件 右端 夹具 设计 加工 工艺 规程 装备 非标 CAD 独家

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某型机摇臂零件的钻右端Φ9孔夹具设计及加工工艺规程装备含非标7张CAD图-独家.zip,某型机,摇臂,零件,右端,夹具,设计,加工,工艺,规程,装备,非标,CAD,独家

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XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第1页车间工序号工序名称材料牌号03铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣24N7孔底面 端面车刀、游标卡尺60094.20.22.010.333设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第2页车间工序号工序名称材料牌号04铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣左端9H7孔底面 端面车刀、游标卡尺60060.30.22.010.25002 铣右端9H7孔底面 端面车刀、游标卡尺60060.30.22.010.350设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第3页车间工序号工序名称材料牌号05铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣24N7孔顶面 端面车刀、游标卡尺60094.20.22.010.333设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第4页车间工序号工序名称材料牌号06铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣左端9H7孔底面 端面车刀、游标卡尺60060.30.22.010.25002 铣右端9H7孔底面 端面车刀、游标卡尺60060.30.22.010.350设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第5页车间工序号工序名称材料牌号07钻LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 钻21孔 麻花钻、锥柄圆柱塞规68044.80.2810.510.29102 扩21孔至23.8 扩孔钻、锥柄圆柱塞规68050.80.171.410.09003 铰23.8至24N7 铰刀、锥柄圆柱塞规96072.30.100.110.095设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第6页车间工序号工序名称材料牌号08钻LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 扩21孔至23.8 扩孔钻、锥柄圆柱塞规68050.80.171.410.09002 铰23.8至24N7 铰刀、锥柄圆柱塞规96072.30.100.110.095设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第7页车间工序号工序名称材料牌号09钻LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 钻孔至8 扩孔钻、锥柄圆柱塞规54513.70.284.010.24902 粗铰8至8.8 铰刀、锥柄圆柱塞规68018.80.120.410.42203 精铰8.8至9H7 铰刀、锥柄圆柱塞规96027.10.100.110.355设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第8页车间工序号工序名称材料牌号10钻LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 钻孔至8 扩孔钻、锥柄圆柱塞规54513.70.284.010.18302 粗铰8至8.8 铰刀、锥柄圆柱塞规68018.80.120.410.29903 精铰8.8至9H7 铰刀、锥柄圆柱塞规96027.10.100.110.251设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第9页 车间工序号工序名称材料牌号11铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X62夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣左端宽14槽三面刃铣刀、游标卡尺6001190.22.010.211设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称摇臂共10页第10页 车间工序号工序名称材料牌号12铣LD5毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X62夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助01 铣右端宽14槽三面刃铣刀、游标卡尺6001190.22.010.350设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称某机型-5900-20零件名称摇 臂共页第页材料牌号LD5模锻毛 坯 种 类铝合金毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件01备料 金属型浇注02热 淬火及人工时效03铣 铣24N7孔底面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺04铣 铣两个9H7孔底面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺05铣 铣24N7孔顶面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺06铣 铣两个9H7孔顶面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺07钻 钻21孔、扩、铰顶面24N7孔立式钻床Z525麻花钻、扩孔钻、铰刀、锥柄圆柱塞规08扩 扩、铰底面24N7孔立式钻床Z525麻花钻、扩孔钻、铰刀、锥柄圆柱塞规09钻 钻、粗铰、精铰左端9孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀、锥柄圆柱塞规10钻 钻、粗铰、精铰右端9孔立式钻床Z525麻花钻、铰刀、锥柄圆柱塞规11铣 铣左端宽14槽卧式铣床X62三面刃铣刀、游标卡尺12铣 铣右端宽14槽卧式铣床X62三面刃铣刀、游标卡尺13钳工 去毛刺14终检 检验至图纸要求并入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签 字 日 期任务书一、题目某型机摇臂零件的加工工艺及夹具设计二、指导思想和目的要求某型飞机-5900-20零件是飞机内襟翼，导流板操纵系统的一个摇臂。通过收集资料，查阅文献，运用所学知识及设计资料（手册、标准、图册和规范等），根据实际情况选择适当参数，完成计算、绘图，工艺编制，从而增强分析和解决问题的方法与能力。要求熟悉典型零件的工艺编制及其夹具设计，通过对摇臂零件进行工艺分析，编制出摇臂零件工艺规程，并对机床夹具进行设计，并绘制出相应的夹具零件图样。三、主要技术指标1.了解摇臂零件的工作特点；2.计算生产纲领，确定生产类型；3.分析摇臂零件；4.选择毛坯，编制工艺规程，加工余量和工序尺寸的确定；5.机床夹具设计，绘制夹具零件图样；6.编写说明书。四、进度和要求第1周：调研，收集资料，查阅相关文献；第2周：详细阅读指导老师指定的文献，进行总结，提出问题，与指导老师交流；第3周：开题报告；翻译英文文献，制订毕业论文工作计划；第4周：摇臂零件的功用、结构、技术要求和工艺性分析；第5周：完成摇臂零件工艺路线的制定；第6-7周：完成摇臂零件加工余量和工序尺寸地选择与计算，工装的选择；第8周：论文写作计划的制订及与指导老师交流修改计划。第9-10周：论文初稿撰写。第11周：完成夹具设计，绘制夹具图。第12-13周：与指导教师一起进行论文初稿的修订。第14周：论文第二稿的修订（统一格式）。第15-16周：终稿完成，打印装订，准备答辩。五、主要参考书及参考资料1 任小中，周近民.机械制造工艺学M.机械工业出版社，2016（2）.2 陈星，李明辉，魏永辉.机械制造工艺学原理与技术研究.中国水利水电出版社，2013（12）.3 贾振元，王福吉.机械制造技术基础M.科学出版社，2010（9）.4 何宁.机械制造工艺学M.重庆大学出版社，2013（8）.5 关云卿.机械制造装备与实践M.机械工业出版社，2015（1）.6 邱亚玲. 机械制造技术基础M.机械工业出版社，2014（9）.7 李永刚.机械制造技术基础M.清华大学出版社，2012（6）.8 胡忠举，宋昭祥.机械制造基础M.机械工业出版社，2015（5）.9 任家隆，刘志峰.机械制造工艺及专用夹具设计指导书M.高等教育出版社，2013（11）.10 钱云峰，殷锐.互换性与技术测量M.电子工业出版社，2014（1）.11 王兰美，殷昌贵.画法几何及工程制图M.机械工业出版社，2002（6）学生 _ 指导教师 _ 系主任 _ 某型机摇臂零件的加工工艺及钻右端9孔夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。某型机摇臂的工艺规程及其钻、粗铰、精铰右端9孔的工装夹具，包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：某型机摇臂、夹具设计、定位误差AbstractThe design content of the mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement of aspects of knowledge.A certain type of process planning and machine rocker drilling, hinge, hinge right end nine holes of jigs and fixtures, including parts processing process design, process design and special fixture design three parts.Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts;Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter;For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts;Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design.Key words: Design of rocker arm, fixture design and positioning error 目 录摘 要IAbstractII第1章 绪论11.1引言11.2机械加工工艺规程的作用11.3研究方法及技术路线21.4课题背景及发展趋势31.5 钻床夹具简介4第2章 工艺规程设计92.1毛坯的制造形式92.2零件分析92.3 基面的选择102.3.1 粗基准的选择原则102.3.2精基准选择的原则102.4制定工艺路线112.5 确定各工序的加工余量112.6确定切削用量及基本工时13第3章 钻床夹具243.1定位机构243.2夹紧机构243.3 定位误差263.3.1定位误差263.3.2产生定位误差的原因263.3.3定位误差的计算273.4 绘制夹具装配图283.5 机床夹具的总体形式29致 谢31参 考 文 献32III 第1章 绪论1.1引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。1.2机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、 计算生产纲领，确定生产类型2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、 制订工艺路线5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3研究方法及技术路线1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2. 制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3. 确定某型机摇臂的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4. 确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5. 绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出某型机摇臂的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。某型机摇臂在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7. 标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8. 绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1.4课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定某型机摇臂位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证某型机摇臂的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： （1）某型机摇臂的图纸详细阅读图纸，了解某型机摇臂被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（2）工艺文件了解某型机摇臂的工艺过程，本工序的加工要求，某型机摇臂已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（3）生产纲领夹具的结构形式应与某型机摇臂批量大小相适应，做到经济合理。（4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：某型机摇臂的定位准确，定位精度满足加工要求，某型机摇臂夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。某型机摇臂夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高某型机摇臂在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。1.5 钻床夹具简介钻床夹具，一般习惯上称为钻模。它是在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹的机床夹具。使用钻模加工时，是借助于钻套确定刀具的位置和引导刀具的进给方向。被加工孔的尺寸精度主要是由刀具本身的精度来保证。而孔的坐标位置精度，则由钻套在夹具上的位置精度来确定，并能防止刀具在加工过程中发生倾斜。因此，在结构上都设置安装钻套的钻模板。一：钻模钻模的结构形式很多，有固定式、分度式、盖板式、翻转式和滑柱式等主要类型地。（1） 固定式钻模：工件在钻床上进行加工的整个过程中位置都不移动的夹具称为固定式钻模。这类钻模在加工孔系工件时一般用在摇臂钻床及多轴钻床上。若用在立式钻床上时，则只能进行单个孔的加工。使用此类夹具时，必须借助于刀具（或心轴），使它准确地置于套筒中，以校正夹具的位置，然后将其坚固。这类加工方式的钻孔精度较高。但装卸麻烦，效率很低。（2） 分度式钻模：分度式钻模主要用来加工围绕一定的回转轴线（立轴、卧轴、倾斜轴）分布的轴向或径向孔系，或分布在工件几个不同表面上的孔。工件在一次装夹中，靠钻模回转依次加工各孔。因此，这类钻模必须有分度装置。广泛用于各类机床夹具上的分度装置分为两类，一类为直线分度装置；另一类为回转分度装置。回转分度装置又根据回转轴相对于夹具体安装基面的位置分为立式分度、卧式分度及斜式分度三种。1、 分度装置的组成分度装置一般由以下几个部分组成。A：转动（或移动）部分 它实现工件的转位（或移位）。B：固定部分 它是分度装置的基体，常与夹具体连接成一体。C：对定机构 它将转动（或移动）部分与固定部分紧固在一起，起减小加工时的振动和保护对定机构的作用。2、 分度对定机构分度对定机构的结构型式很多，常见的有钢球对定机构，结构简单，操作方便，常用于精度不高的场合，或作预定位；手拉式菱形销（或圆柱销）对定机构。具有操纵简便，制造较容易，不需要严格防尘措施等优点。这两种结构在中等精度的分度装置中应用较广；齿轮齿条操纵的圆锥销对定机构，其分度对定精度较高，但要求有防尘措施；杠杆操纵单斜面对定机构，对防尘要求不高，而分度精度较高，故使用较多。（3） 盖板式钻模：盖板式钻模是最简单的一种钻模。它没有夹具体，只有一块钻模板。在一般情况下，钻模板除了装钻套外，还装有定位元件和夹紧装置，加工时，只要将它盖在工件上定位，夹紧即可。盖板式钻模结构简单轻巧，一般多用于加工大型工件上的小孔。但生产效率低，故不适宜于大批量生产。因使用时需经常搬动，故其质量一般不超过10Kg.（4） 翻转式钻模：在使用过程中，需要用手进行翻转。因此，夹具连同工件的质量不能太大(一般限于810Kg以内)。所以，它适合在几个方向钻孔的小型工件加工。（5） 滑柱式钻模：滑柱式钻模的结构已标准化和规格化的夹具。这种钻模应属于通用夹具范畴。它可以是固定式的、移动式的或转动式的。滑柱钻模通常是由夹具体、滑柱、升降模板和锁紧机构等同部分组成。当要设计或选用此类夹具时可直接采用标准预制造好的各部件进行组装。滑柱钻模具有动作快、工作方便、各大附件互换性强、设计夹具及生产准备周期短等特点，非常适用于批量大的生产过程，目前变推广到小批的生产中。 二：钻套钻套（又称钻模套筒）的作用，主要用来确定钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具的轴线位置。当加工一组平行的孔系，而这些孔间的距离又有一定的要求时，则利用位置按加工要求的钻套来保证上述孔心距离的数度，简便可靠。当工件批量很小、孔间距离很小、孔径很小或者钻模板上位置受限制而无法采用钻套时，也允许在钻模板上直接加工出导引道具的导孔。（1） 钻套类型 钻套的结构和尺寸已标准化。根据使用特点，钻套有下列四种型式。 固定钻套（JB/T8045.1-1999）主要用于小批生产条件下单纯用钻头钻孔的工序。固定钻套是直接装在钻模板的相应孔中，因此固定钻套磨损后不能更换。固定钻套有两种结构：无肩的和带肩的。带肩的主要用于钻模板较薄时，用以保持钻套必须得导引长度。有了肩部，还可以防止钻模板上的切屑和冷却液落入钻套孔中。固定钻套的下端应超出钻模板，以防止带状切屑卷入钻套中而加剧钻套的磨损。可换钻套（JB/T8045.2-1999）为了克服固定钻套磨损后无法更换的缺点，因此便有可换钻套结构，标准可换钻套结构的凸缘上铣有台肩，钻套螺钉的台阶形头部压紧在此台肩上而防止可换钻套转动。拧去螺钉，便可取出可换钻套。采用可换钻套的钻模板，在安装可换钻套处应专门配装一个衬套，可换钻套就装在衬套中。这样便可避免更换钻套时损坏钻模板。钻套用衬套的结构和尺寸也已标准化，可换钻套的实际功用仍和固定钻套一样，仅供单纯钻孔的工序用。可换钻套是用在批量较大时，便于钻套磨损后，可以迅速更换。快速钻套（JB/T8045.3-1999）快速钻套是供同一个孔须经多种加工工步（如钻、扩、铰、）所用的。由于在加工过程中须一次更换或取出钻套以适应不同加工刀具的需要，所以需用这种快换钻套。标准块换钻套的结构除在其凸缘铣有台肩以供钻套螺钉压紧外，同时还铣出一削边平面。当此削边平面转至钻套螺钉时，便可向上快速取出钻套。为了防止直接磨损钻模板，在采用快换钻套时，钻模板上必须配有钻套用衬套。布置快换钻套时，必须注意快换钻套的台肩位置应与刀具在加工时的旋转方向相适应，防止钻套因受刀具或切削的摩擦作用而转动时，使钻套台肩面转出钻套螺钉而被向上抬起。特殊钻套：因工件的形状或被加工孔的位置需要而不能使用标准钻套时，需自行设计的钻套称特殊钻套。加长钻套，在加工凹面上的孔时使用，为减少刀具与钻套的摩擦，可将钻套引导高度H以上的孔径放大。斜面或圆弧面上钻孔，排屑空间的高度h0.5mm,可增加钻头刚度，避免钻头引偏或折断。小孔距钻套，用定位销确定钻套位置，兼有定位与夹紧功能的钻套，钻套与衬套之间一段为圆柱间隙配合，一段为螺纹连接，钻套下端为圆锥面，具有对工件定位、夹紧和引导刀具三种功能。（2）钻套的尺寸、公差及材料在选用标准结构的钻套时，钻套导引孔的尺寸与公差须有设计者决定，其余结构尺寸则在标准中都已规定。这时，可按下述原则来确定导引孔的尺寸与公差带。A：钻套导引孔直径的基本尺寸，应等于所导引刀具的最大极限尺寸。B：因为由钻套导引的刀具，都是钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸的刀具，其结构和尺寸都已标准化和规格化，所以钻套导引孔与刀具的配合，应按基轴制来选定。C：钻套导引孔与刀具之间，应保证有一定的配合间隙，以防止两者发生卡住或咬死。一般根据所导引的刀具和加工精度要求来选取导引孔的公差带：钻孔和扩大时选用F7，粗铰时选用G7，精铰时选用G6.D：当采用标准铰刀铰H7或H9孔时，则可不必按刀具最大尺寸来计算。直接按孔的基本尺寸，分别选用F7或E7，作为导引孔的基本尺寸与公差带。E：由于标准钻头的最大尺寸都是所加工孔的基本尺寸，故钻头的导引就只须按孔的基本尺寸取公差带为F7即可。F：如果钻套导引的不是刀具的切削部分，而是刀具的导柱部分，这时也可以按基孔制的相应配合选取为：H7/f7、H7/g6、H6/g5。三：钻模板钻模板用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。常见的钻模板有以下几种。（1） 固定式钻模板 固定在夹具体上的钻模板称为固定式钻模板。钻模板与夹具体铸成一体或用螺钉和销钉连接的钻模板，这种钻模板可在装配时调整位置，因而使用广泛。固定式钻模板结构简单、钻孔精度高。（2） 铰链式钻模板 当钻模板妨碍工件装缷或钻孔后需要攻螺纹时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用G7/h6配合，与铰链座的销孔采用N7/h6配合。钻模板与铰链座之间采用H8/g7配合。钻套导向孔与夹具安装面的垂直度可通过调整两个支承钉的高度加以保证。加工时，钻模板由菱形螺母锁紧，由于铰链销孔之间存在配合间隙，用此类钻模板加工的工件精度比固定式钻模板低。（3） 可缷式钻模板 气动可调式钻模上，采用了可缷钻模反，工件先在可更换预定元件上预定位，可缷钻模板与工件止口配合实现五点定位，夹紧气缸的活塞杆通过开口垫圈将可缷钻模板与工件一起压紧。这类钻模板的定位精度高，可与工件一起装缷。第2章 工艺规程设计2.1毛坯的制造形式某型机摇臂材料为LD5模锻，铝合金，高强度锻铝在热态下具有高的可塑性，易于锻造.冲压;可以热处理强化，在淬火及人工时效后的强度与硬铝相似;工艺性能较好，但有挤压效应，故纵向和横向性能有所差异;抗蚀性较好，但有晶间腐蚀的倾向;可切削性能良好，电阻焊.点焊.缝焊性能良好，电弧焊和气焊性能不好。2. 2零件分析某型机摇臂共有以下几组加工表面，现分述如下：1、 某型机摇臂24N7孔底面2、 某型机摇臂两个9H7孔底面3、 某型机摇臂24N7孔顶面4、 某型机摇臂两个9H7孔顶面5、 某型机摇臂21孔、24N7沉孔6、 某型机摇臂24N7沉孔7、 某型机摇臂左端9孔8、 某型机摇臂右端9孔9、 某型机摇臂左端宽14槽10、 某型机摇臂右端宽14槽技术要求：1.模压角7。2.模压公差按HBO-6-67.5级精度。3.未示圆角R0.3，尖边倒圆R0.3，去模压尖角，未注倒角0.5145。4.黄色阳极化，除配合面外涂HO6-2环氧锌黄+5%铝粉漆。5.类检验，100%荧光检验。6.试制批允许用自由锻，不保持模压角。但俯视图中尺寸3应按4.5加工（2处），18尺寸按19.5加工，R10允许按R8加工。粗糙度Ra6.3 。2.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.3.1 粗基准的选择原则1、如果必须首先保证某型机摇臂上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在某型机摇臂上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2、如果必须首先保证某型机摇臂某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3、如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4、选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5、粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用某型机摇臂顶面、R11圆弧和后端面作为定位粗基准。2.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1、用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2、当某型机摇臂以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3、当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4、为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5、有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。选择某型机摇臂底面、24N7沉孔和9H7孔定位，即经典的“一面两销”定位。2.4制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：金属型浇注工序02： 淬火及人工时效工序03：铣24N7孔底面工序04：铣两个9H7孔底面工序05：铣24N7孔顶面工序06：铣两个9H7孔顶面工序07：钻21孔、扩、铰顶面24N7孔工序08：扩、铰底面24N7孔工序09： 钻、粗铰、精铰左端9孔工序10： 钻、粗铰、精铰右端9孔工序11：铣左端宽14槽工序12：铣右端宽14槽工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库2.5 确定各工序的加工余量某型机摇臂材料为LD5模锻，查机械制造工艺设计简明手册表1.3-1知，精度等级CT79，加工余量等级MA-F，再根据表2.2-4知，各加工表面余量如下：1. 某型机摇臂24N7孔底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，某型机摇臂的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3，加工余量为MA-F级。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。2. 某型机摇臂24N7孔顶面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得，某型机摇臂的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3，加工余量为MA-F级。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。3.某型机摇臂两个9H7孔底面的加工余量某型机摇臂两个9H7孔底面，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3，加工余量为MA-F级。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。4. 某型机摇臂两个9H7孔顶面的加工余量某型机摇臂两个9H7孔顶面，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3，加工余量为MA-F级。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。5. 某型机摇臂21孔、24N7孔的加工余量某型机摇臂21孔、24N7孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，首先钻21孔，再扩21孔至23.8，最后铰23.8孔至24N7沉孔。6. 某型机摇臂24N7孔的加工余量某型机摇臂24N7孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，首先扩21孔至23.8，最后铰23.8孔至24N7沉孔。7. 某型机摇臂左端9H7孔的加工余量某型机摇臂左端9H7孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，首先钻孔至8，再粗铰8孔至8.8，最后精铰8.8孔至9H7孔。8. 某型机摇臂右端9H7孔的加工余量某型机摇臂右端9H7孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，首先钻孔至8，再粗铰8孔至8.8，最后精铰8.8孔至9H7孔。9. 某型机摇臂左端宽14槽的加工余量 某型机摇臂左端宽14槽，因尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。10. 某型机摇臂右端宽14槽的加工余量 某型机摇臂右端宽14槽，因尺寸不大，故采用实心铸造，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。11 其他不加工表面，金属型浇注即可满足其精度要求。2.6确定切削用量及基本工时工序03：铣24N7孔底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工序04：铣两个9H7孔底面工步一：铣左端9H7孔底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工步二：铣右端9H7孔底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工序05：铣24N7孔顶面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工序06：铣两个9H7孔顶面工步一：铣左端9H7孔顶面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工步二：铣右端9H7孔顶面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工序07：钻21孔、扩、铰顶面24N7孔工步一：钻21孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 607r/min 与607r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=680r/min 切削工时： ，则机动工时为 工步二：扩21孔至23.8确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：铰23.8至24N7确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序08：扩、铰底面24N7孔工步一：扩21孔至23.8确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步二：铰23.8至24N7确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序09： 钻、粗铰、精铰左端9孔工步一：钻孔至8选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 597r/min 与597r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为 工步二：粗铰8至8.8确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：精铰8.8至9H7确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序10： 钻、粗铰、精铰右端9孔工步一：钻孔至8选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 597r/min 与597r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为 工步二：粗铰8至8.8确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：精铰8.8至9H7确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序11：铣左端宽14槽1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为工序12：铣右端宽14槽1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀，刀片采用YG8，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则 按机床标准选取600 3）计算工时切削工时：，走刀次数则机动工时为第3章 钻床夹具对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计、制造，这里对钻、粗铰、精铰右端9孔的夹具进行分析。3.1定位机构在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。由于该零件的加工是钻、粗铰、精铰右端9孔，并以摇臂底面、24N7孔及左端9H7孔定位，定位分析如下：1、 摇臂底面作为第一定位基准，与心轴36端面相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 摇臂24N7孔作为第二定位基准，与心轴24外圆相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3、 摇臂左端9H7孔作为第三定位基准，与B型固定式定位销相配合，限制另外一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。3.2夹紧机构1.夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。2 .夹紧力的方向的确定： 1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。 2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。 3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3 .夹紧力的作用点的选择： 1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。 2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。 3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。 4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。4. 选择夹紧机构：设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。螺栓螺母夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。5、夹紧力的计算：选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=10mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 3.3 定位误差3.3.1定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的：1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。3.3.2产生定位误差的原因1.基准不重合来带的定位误差： 夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。2.间隙引起的定位误差 在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。3.与夹具有关的因素产生的定位误差1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。 3.3.3定位误差的计算1、移动时基准位移误差 （式3-1）式中： 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴孔与心轴最小配合间隙代入（式3-1）得： =-0.007-0.028+0.006 =-0.029（mm) 2、 转角误差 （式3-2）式中： 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴孔与心轴最小配合间隙 B型固定式定位销孔的最大偏差 B型固定式定位销孔的最小偏差 B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中： 则代入（式3-2）得：则：=0.00052093.4 绘制夹具装配图1、装配图按1:1的比例绘制，根据某型机摇臂在几个视图上的投影关系，分别画出其轮廓线。2、视某型机摇臂为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3、安排定位元件。4、按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5、布置对刀元件，连接元件；设计夹具体并完成夹具总图。6、标注必要的尺寸、配合、公差等(1)夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2)夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。(3)夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。7、夹具装备图上应标注的技术要求(1)定位元件的定位面间相互位置精度。 (2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。 (3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。 (4)各导向元件的工作面