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道奇T110总泵缸加工工艺及夹具设计【5张CAD图纸+说明书】

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关键词：: 道奇T110 总泵缸加工工艺夹具设计 cad图纸说明书道奇T110总泵缸

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道奇T110总泵缸加工工艺及夹具设计

48页 13000字数+说明书+工序综合卡片+5张CAD图纸【详情如下】

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道奇T110总泵缸加工1

第一节总泵缸的毛坯和工艺分析1

一、分析总泵缸零件图1

二、缸体的材料、毛坯及热处理2

三、道奇T110总泵缸加工定位基准的选择4

第二节总泵缸的加工工艺过程6

一、分析零件图的尺寸公差和技术要求6

二、总泵缸的加工工序安排6

三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8

四、确定切削用量及基本工时（机动时间）12

五、时间定额计算及生产安排34

第二章夹具设计40

一、车外圆夹具设计41

1、定位基准的选择41

2、夹具配重设计41

3、夹紧装置的设计41

4、夹具精度分析与计算42

二、钻回油孔和缓冲孔夹具设计42

1、定位基准的选择42

2、夹具结构类型的设计43

3、钻套的选择43

4、钻套安装尺寸链计算43

5、切削力及夹紧力计算45

6、夹具设计及操作的简要说明46

结束语：47

道奇T110总泵缸加工

第一节总泵缸的毛坯和工艺分析

一、分析总泵缸零件图

分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。

设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：

1、零件成形的内在联系：

零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择

为HT150—HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有孔3处、孔1处、孔1处、孔1处还有1回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。

2、零件加工质量的内在联系

在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E面和D面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。

3、零件加工成本的内在联系：

机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺过程设计投入最小，物力消耗最低。

4、零件加工生产率的内在联系

机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。

6、夹具设计及操作的简要说明

本夹具用于Z3025钻床上。工件以图1-2所示G面和F面为定位基准，在快速夹紧装置和夹具体的配合下定位。

如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。

结束语：

通过对道奇主泵缸的机械加工工艺及对外圆和回油孔缓冲孔加工夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面：

第一方面：主泵缸的结构不是很复杂，而刚性较差。且其技术要求不高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证主泵缸技术要求的重要问题之一。在主泵缸的实际加工过程中，选用加工的端面为主要加工基准。

对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。主泵缸的主要加工表面为两外圆、两端面和内孔的加工，较重要的加工表面为为右端端面，因为以后的加工都要以此为基准面。次要的加工表面为内孔的加工，其要求精度为所有表面加工中要求最高的。主泵缸机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。

第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。

（1）、定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。

（2）、导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是车外圆、端面和回油孔和缓冲孔夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。

（3）、夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对主泵缸的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点。

（4）、夹具体设计：主泵缸的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。

（5）、定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。

（6）、绘制夹具装备图及夹具零件图。

五、参考文献

1、李益民主编，机械加工工艺简明手册，北京：机械工业出版社，1994.7

2、李洪主编，机械加工工艺手册，北京：北京出版社，1990

3、廖念钊等主编，互换性与技术测量（第四版），北京：中国计量出版社，1990.2

4、于骏一、邹青主编，机械制造技术基础，北京：机械工业出版社，2004.1

5、刘华明主编，刀具设计手册，北京：机械工业出版社，1999

内容简介：: 工序号工序名称备注设备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔、型砂、飞边、毛刺3热处理人工时效4涂漆非加工面的防锈5粗车外圆、端面精车外圆、端面以下端面E为基准C6166粗车内孔外圆端面F和G面为基准C6167精车内孔外圆端面F和G面为基准8钻孔20外圆端面F和G面为基准Z30259钻孔螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302510钻2孔10.5外圆端面F和G面为基准Z302511铰孔（如图1-3A孔）外圆端面F和G面为基准Z302512调头粗车端面外圆外圆端面F和G面为基准Z302513钻螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302514钻管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302515锪端面外圆端面F和G面为基准 Z302516中检气压实验17铣上端面外圆端面F和G面为基准XE75518钻6_M6孔外圆端面F和G面为基准Z302519钻回游孔0.5，再钻回游孔6孔深1.5外圆端面F和G面为基准Z302520钻缓冲孔6外圆端面F和G面为基准Z302521攻丝2管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机22攻丝管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机23攻丝6_M6罗纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机24粗磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A25精磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A26珩磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A27清洗28终检攀枝花学院本科毕业设计（论文）夹具设计目录道奇T110总泵缸加工1第一节总泵缸的毛坯和工艺分析1一、分析总泵缸零件图1二、缸体的材料、毛坯及热处理2三、道奇T110总泵缸加工定位基准的选择4第二节总泵缸的加工工艺过程6一、分析零件图的尺寸公差和技术要求6二、总泵缸的加工工序安排6三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8四、确定切削用量及基本工时（机动时间）12五、时间定额计算及生产安排34第二章夹具设计40一、车外圆夹具设计411、定位基准的选择412、夹具配重设计413、夹紧装置的设计414、夹具精度分析与计算42二、钻回油孔和缓冲孔夹具设计421、定位基准的选择422、夹具结构类型的设计433、钻套的选择434、钻套安装尺寸链计算435、切削力及夹紧力计算456、夹具设计及操作的简要说明46结束语：47道奇T110总泵缸加工第一节总泵缸的毛坯和工艺分析一、分析总泵缸零件图分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：1、零件成形的内在联系：零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择为HT150HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有孔3处、孔1处、孔1处、孔1处还有1回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。2、零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E面和D面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。3、零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺过程设计投入最小，物力消耗最低。4、零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。二、缸体的材料、毛坯及热处理1、毛坯的种类常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。（2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。（3）依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。（4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。本总泵缸是大量生产，材料为HT150400用铸造成型。2、毛坯的形状及尺寸确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：（1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。（2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。（3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3、毛坯的材料热处理长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，缸体材料采用灰口铸铁。缸体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸焊、铸煅焊、煅焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。三、道奇T110总泵缸加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施缸体类零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于主泵缸来说：加工过程中的主要问题是保证空的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。1、孔和平面的加工顺序缸体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，既先加工缸体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。总泵缸也遵循这个原则，因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次先加工面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔加工精度创造条件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。2、孔系加工方案选择主泵缸孔系加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。三、道奇T110总泵缸加工定位基准的选择1、粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：保证各主要支承孔的加工余量均匀；保证装入缸体的零件与缸壁有一定的间隙；为了满足上述要求，应选择总泵缸的第一粗基准面如图1-1所示。（图示E面和D面）由于是以底面作为粗基准加工精基准面，因此，以后再用精基准定位加工主要的孔时，孔的加工余量也要均匀。因此，孔的余量均匀也就间接保证了了孔与缸壁的相对位置。图1-12、精基准的选择从保证缸体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择应能保证总泵缸在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。本总泵缸体的精基准面选择如图1-2 的F面和 G面。图1-2第二节总泵缸的加工工艺过程一、分析零件图的尺寸公差和技术要求首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E面和D面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。对于回油孔和缓冲孔的粗糙度要求为1.6，要求比较高，在进行一次粗加工后，应该再进行一次精加工。二、总泵缸的加工工序安排对于大量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。总泵缸加工的第一个工序也就是加工统一的基准。粗、精基准的选择见图1-1和1-2所示。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于总泵缸，需要精加工的是内孔。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。根据以上分析过程，现将汽车总泵缸加工工艺路线确定如下：工序号工序名称备注设备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔、型砂、飞边、毛刺3热处理人工时效4涂漆非加工面的防锈5粗车外圆、端面精车外圆、端面以下端面E为基准C6166粗车内孔外圆端面F和G面为基准C6167精车内孔外圆端面F和G面为基准8钻孔20外圆端面F和G面为基准Z30259钻孔螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302510钻2孔10.5外圆端面F和G面为基准Z302511铰孔（如图1-3A孔）外圆端面F和G面为基准Z302512调头粗车端面外圆外圆端面F和G面为基准Z302513钻螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302514钻管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准Z302515锪端面外圆端面F和G面为基准 Z302516中检气压实验17铣上端面外圆端面F和G面为基准XE75518钻6_M6孔外圆端面F和G面为基准Z302519钻回游孔0.5，再钻回游孔6孔深1.5外圆端面F和G面为基准Z302520钻缓冲孔6外圆端面F和G面为基准Z302521攻丝2管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机22攻丝管牙螺纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机23攻丝6_M6罗纹孔外圆端面F和G面为基准组合攻丝机24粗磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A25精磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A26珩磨内孔外圆端面F和G面为基准M2110A27清洗28终检图 1-3三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为HT200，硬度HB187225，抗拉强度320，生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。右端外圆毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：1.5mm精车外圆：参照机械加工工艺手册表2.339，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车外圆根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT12，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为-300零件基本尺寸为： 51毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗车后的最大尺寸：粗车后的最小尺寸：粗车的尺寸： mm精车后的尺寸与零件图的尺寸相同：mm端面毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：2.5mm精车端面：参照机械加工工艺手册表2.343，其余量值规定为0.7mm铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车端面根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT9，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为-100零件基本尺寸为：毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗车后的最大尺寸：粗车后的最小尺寸：粗车尺寸：精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 166mm内孔毛坯的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：1.5mm精车内孔：参照机械加工工艺手册表2.348，其余量值规定为粗车内孔根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT12，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为250精车内孔根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT9，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为62粗磨内孔：参照机械加工工艺手册表2.349，其余量值规定为粗磨内孔根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT9，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为62精磨内孔：参照机械加工工艺手册表2.349，其余量值规定为精磨内孔根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT7，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为25珩磨内孔：参照机械加工工艺手册表2.351，其余量值规定为铸造毛坯的基本尺寸根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为零件基本尺寸为：毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：毛坯的尺寸为：粗车后的尺寸：精车后的尺寸：粗磨后的尺寸：精磨后的尺寸：珩磨后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：上端面的毛坯加工余量：铣上端面：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为零件基本尺寸：106.5mm毛坯名义尺寸：106.5+3=109.5mm毛坯最小尺寸为：109.5-0.6=108.9mm毛坯最大尺寸为：109.5+0.6=110.1mm铣削后的尺寸应该与图纸要求尺寸相同：106.5mm内孔里面有孔和3/818管牙螺纹孔加工余量。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，表2.3-47，表2.3-48现确定螺孔加工余量为：3/818管牙螺纹孔：钻孔：攻丝： 3/818管牙内孔钻孔：左端加工孔1/8_28管牙螺纹和1/4_19管牙螺纹孔加工余量。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其余量为： 1/8_28管牙螺纹孔：钻孔：攻丝： 1/8_28管牙螺纹1/4_19管牙螺纹孔钻孔：攻丝：1/4_19管牙螺纹上端面6螺纹M66H加工余量：毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：钻孔：攻丝： M66H3孔加工余量：毛坯为实心，不冲孔。孔的精度要求为IT8，由于以后有定位作用，采用钻孔1次再绞孔。钻孔：（注：钻孔为图1-3中除A孔外的2孔）钻孔：（注：钻孔为图1-3中A孔）铰孔： 2Z=0.15 （注：铰孔为图1-3中A孔）回游孔加工余量：毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。钻孔：钻孔：缓冲孔的加工余量：毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。钻孔：四、确定切削用量及基本工时（机动时间）1、粗，精车右端外圆、端面：机床：C6140机床型号最大加工直径最大工件长度主轴刀具进给主轴转速纵向横向C616320mm500mm0.06-3.34mm/r0.04-2.45mm/r45-1982r/min刀具：硬质合金45外圆车刀型（2030），硬质合金端面车刀由于是大量生产：以公式计算Td单间定额时间， Tj机动时间， Tf辅助时间 Tzz准终时间 K%布置工作地、休息和生理需要时间的百分比 N根据零件的生产纲领确定由于是大量生产计算单件时间定额机动时间机动时间 l被切削层的长度， l1刀具的切入长度， l2刀具的切出长度，v切削速度 n机床的每分钟转数 f工件每转刀具的进给量切削深度 i进给次数或行程数 d工件或刀具直径粗车外圆：单件小批量生产时的附加长度粗车外圆：根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.7mm/r ,单边切削深度为1.5mm走到次数 1车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.26m/s根据机床主轴转速：，取实际车削速度：进给量 20.6+4=24.6mm 精车外圆：根据机械加工工艺手册表2.44查的进给量f=0.4mm ,单边切削深度为0.55mm 走到次数 1车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.68m/s根据机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度： L=20.6+4=24.6mm 根据机械加工工艺手册表4.22，选择端面车刀（2525）粗车右端面：根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm走到次数 1车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.09m/s根据机床主轴转速：,取n=400r/min实际车削速度： L= 精车右端面：根据机械加工工艺手册表2.44查的进给量f=0.4mm,深度为0.7mm车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.68m/s根据机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度： L= 2、粗车、精车内孔：刀具：硬质合金90偏刀（2525）根据机械加工工艺手册表4.22粗车内孔：单件小批量生产时的附加长度根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.7mm ,单边切削深度为1.5mm车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.14m/s根据机床主轴转速：,取n=600r/min实际车削速度：走刀次数 1 138+4=142mm 精车内孔根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.4mm ,单边切削深度为0.75mm车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.68m/s根据机床主轴转速：,取n=900r/min实际车削速度：走刀次数 1 138+4=142mm 车内孔前端阶梯：同上：单边深度分别为：3.395mm、1.895mm 还有2次倒角，倒角度数30度如图：走刀次数 1 8.8+4=12.8mm 机加工时间分别为： 3、钻孔20mm：机床机床型号最大钻孔直径主轴最大行程主轴转速范围主轴进给量范围Z302525mm250mm50-2500r/min0.05-1.6min/r刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d20l205 l140钻削的机动时间计算公式：根据表2.57查得切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：4、钻孔3/8_18管牙螺纹通孔:查表2.371查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d15l169 l114切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：5、钻右端圆盘上3孔，mm先钻图1-3上未标注2孔，选用刀具为：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d10.5l133 L87切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为2机动时间：再钻图1-3标注A孔：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d10l133 L87切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：铰图1-3标注A孔：锥柄机用绞刀（GB113384）进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：走刀次数为1机动时间：6、调头车左端面和外圆：粗车外圆：根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.7mm/r ,单边切削深度为4.35mm走到次数 1车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.09m/s根据机床主轴转速：，取实际车削速度：进给量 8.3+4=12.3mm 粗车左端面：粗车左端面：根据机械加工工艺手册表2.43查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm走到次数 1车削根据机械加工工艺手册表2.49切削速度V=1.09m/s根据机床主轴转速：,取n=500r/min实际车削速度： L= 7、钻螺纹孔：查表2.371查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第二系列 (mm)d11.7l142 l94切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：钻管牙螺纹孔：查表2.371查的攻丝前的尺寸为mm刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d8.8l125 l81切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：8、锪端面带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）表4.3-37根据表2.57查的：锪平面的机动时间计算公式为：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-67，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-67，取机床主轴转速：，取实际切削速度：机动时间： 9、铣上端面：机床型号工作台面积（长X宽）mm纵向行程横向行程主轴转速r/min工作台进给量XE75550020001400mm500mm251250141250mm/min刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数（1）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 10、钻6M6螺纹孔：查表2.371查的攻丝前的尺寸刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d5l86 l52切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为6机动时间：11、钻回游孔0.5，再钻回游孔6孔深1.5：钻回油孔：刀具：直柄小麻花钻（GB6134-85）第一系列 (mm)d0.5l22 l6切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-68，机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：再钻回游孔6孔深1.5：刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d6l93 l57切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-68，V= 机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：钻缓冲孔6mm：刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)d6l93 l57切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-68，V= 机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：12、攻丝左端面2管牙螺纹孔：1/8_28管牙螺纹，机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥每英寸牙数28L55 l25进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：1/4_19管牙螺纹，机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥每英寸牙数19L65 l30进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：攻丝3/8_18管牙螺纹，机床：组合攻丝机刀具：圆柱管螺纹螺母丝锥每英寸牙数18L70 l30进给量：由于其螺距，故进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：攻丝6M6螺纹孔：机床：组合攻丝机刀具：粗柄机用和手用丝锥（GB3464-83）d6L66 l19进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：13、粗磨内孔：磨床：M2110A机床型号磨孔直径最大磨孔长度工作台移动的速度范围工件转速范围砂轮主轴转速M2110A6-100mm150mm1.56m/min200600r/min 1000024000r/min磨削机动时间的计算公式查机械加工工艺手册表2.511：根据表2.4162工件的回转速度V=0.5m/s再根据，取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：机动时间：精磨内孔：磨削机动时间的计算公式查机械加工工艺手册表2.511：根据表2.4162工件的回转速度V=0.5m/s再根据，取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：机动时间：珩磨内孔：切削单边余量：0.045mm根据表2.4-163取工件回转速度V=0.4m/s再根据，取n=200r/min实际切削速度：被磨削层长度：五、时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该汽车变速箱的年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。由于是大量生产：以公式计算Td单间定额时间， Tj机动时间， Tf辅助时间 Tzz准终时间 K%布置工作地、休息和生理需要时间的百分比 N根据零件的生产纲领确定由于是大量生产计算单件时间定额粗，精车外圆端面：机动时间：车削工步辅助时间（min）常量部分开停车主轴变速变换进给量尾座上装卸刃具对刀转刀架进退刀（每次）角度测量紧松拖板0.040.100.060.150.040.020.040.200.04变数部分小拖板纵向移动：首项：0.05，末项：0.40游标卡尺测量：首项：0.10，末项：0.30装卸工件的时间：用三爪卡盘夹紧安装，经查表得时间为0.65 min车床布置工作地、休息和生理需要时间看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班前取出和工作结束后放回工具：2工作中更换和修磨刀具 9工作班中校对量，检，刃具 4工作班中清理铁屑 5工作班中签收物料整理劳保用品 2下班前清理机床及工作地 13填写交班簿 3其它 4休息与生理需要时间 18占操作时间的百分比 16%车床准备终结时间固定部分：简单 22另加部分中装卸跟刀架 3根据公式：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。粗，精车内圆：机动时间：辅助时间：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。钻孔、钻床工步辅助时间开停车主轴变速移动摇臂升降钻杆试切清除铁屑主轴运转0.0150.0250.0150.0150.060.180.02用手在V形铁上装卸时间为： 2钻床布置工作地，休息与生理需要时间看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：1工作班前取出和工作结束后放回工具：3工作中更换和修磨刀具 4工作班中校对量，检，刃具 1工作班中清理铁屑 2工作班中签收物料整理劳保用品 2下班前清理机床及工作地 3填写交班簿 3其它 4休息与生理需要时间 15占操作时间的百分比 10.3%钻床准备终结时间固定部分：简单件 26根据公式：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。调头粗车端面外圆：同粗车右端面外圆：机动时间：辅助时间：钻和锪端面机动时间：辅助时间：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。铣上端面：机动时间：铣削工步辅助时间（min）开停车主轴变速快速进刀走刀变速进给和停止进给进退刀（每次）松开主轴箱0.060.30.020.3 0.10.20.6 铣床布置工作地，休息与生理需要时间看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班中校对量，刃具：2工作班中清理铁屑；4下班前清理机床及工作地：12填写交班薄：3其它 4休息与生理需要时间 15占操作时间的百分比 13%辅助时间：因此应布置二台机床同时完成本工序的加工。当布置二台机床时：钻6M6螺纹孔：机动时间：辅助时间：因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。攻丝所有螺纹孔：机动时间：辅助时间：（同钻孔）因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时：即能满足生产要求。磨内孔：磨床工步辅助时间常量部分变数部分开停工作台进退工作台进退砂轮开停冷却液开停砂轮测量工件0.030.050.130.030.031.5磨床装卸工件时间： 0.5磨床布置工作地，休息与生理需要时间看交班薄，检查工件：3检查机床，加油，空运转：3工作班前取出和工作结束后放回工具：3工作班中签收物料整理劳保用品 2下班前清理机床及工作地 10填写交班簿 3其它 4休息与生理需要时间 16占操作时间的百分比 12.9%磨床准备终结时间： 25机动时间：辅助时间：因此应布置九台机床同时完成本工序的加工。当布置九台机床时：即能满足生产要求。第二章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工道奇T110主泵缸时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工端面和外圆夹具及加工回油孔和缓冲孔夹具各一套。其中加工外圆和端面的夹具将用于车床加工，刀具为硬质合金车刀。加工回油孔和缓冲孔夹具将用于钻床，刀具为两把直柄小麻花钻和一把直柄麻花钻对2个孔同时进行加工。一、车外圆夹具设计本夹具主要用于外圆和端面。外圆和端面的粗糙度要求都为6.3。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本到工序为道奇T110加工工序中的第五道工序工序，加工到本道工序时只其余部分均未加工。因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。1、定位基准的选择由图可知：因为加工这道工序时其余部分均未加工，加工以后的定位基准都要以它为加工参考面。现在以图中E,D所示的位置为加工基准面。因此加工时要限制5个自由度，以E面限制4个自由度，以D面限制1个自由度。2、夹具配重设计在车床上进行加工时，工件随夹具一起转动，将受到很大的离心力作用，且离心力随转速的增加而急剧增大。所以在设计的过程中要合理的考虑到各个装置的位置布局。防止震动带来的加工精度对加工表面的质量影响。3、夹紧装置的设计车床家具在工作过程中要受到离心力和切削力的作用，其合力的大小与方向对于工件的定位基准又是变化的，所以夹紧装置要求夹紧装置要有足够的夹紧力和良好的自锁性，以保证夹紧安全可靠。本夹具是以V型块和连动压板组成的。4、夹具精度分析与计算由零件图可知，所设计的家具需保证的加工要求有：尺寸加工长度18mm及其端面。由于对其的加工精度要求不高，所以不必进行验算。定位误差计算：根据国家标准的规定，由互换性与技术测量表可知：取（中等级）即：尺寸偏差为 6、夹具设计及操作的简要说明本夹具用于C6140车床上。工件以图1-1所示E面和D面为定位基准，在V型块和压板上实现完全定位。如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。二、钻回油孔和缓冲孔夹具设计由总泵缸零件图可知，材料为HT200，年产量10万件。根据指导老师的要求，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。1、定位基准的选择如图所示：加工这道工序时其加工的定位基准为图中G面和F面，G面限制3个自由度，F面限制2个自由度。2、夹具结构类型的设计由于所钻的孔较小且在加工零件内部，在考虑到刀具和钻套等因数的影响下，采用了可转动的铰链式的钻模板。这类钻模板可以饶铰链轴翻转，以便于装卸工件。铰链轴与销孔的配合一般为H7/g6.3、钻套的选择钻套是钻模上的重要元件，它装配在钻模板或者夹具体上。钻套的作用是用来确定工件上被加工孔的位置，引导刀具，防止其在加工过程中的偏斜

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