某印务公司轻钢结构厂房施工组织方案

四川南方印务有限公司 轻钢结构厂房 施 工 组 织 方 案 编制单位： 四川省眉山市美信实业有限公司 编 制 人： 审 核 人： 批 准 人： 编制日期： 2004 元 11 月 24 日 业主 (监理 )审批意见： 目 录 一、工程概况 . 5 二、现场施工组织机构框图 (转下页 ) . 5 三 、组织机构框图 (转下页 ) . 6 四、设计： . 8 五、采购： . 8 六、钢结构制作工艺 . 9 6.1 准备工作 . 9 6.2放样、号料 . 9 6.3切割 . 11 6.4制孔 . 12 6.5组装 . 13 6.6焊接 . 13 6.7检验 . 15 6.8涂装、编号 . 15 6.9构件预拼装 . 16 6.10出厂 . 17 七、生产制作的质量保证措施 . 17 八、厂内生产进度保证措施 . 18 九、运输 . 18 十、安装 . 19 10.1进场前准备 . 19 10.2主要项目施工工艺流程 . 19 10.2.1钢架安装 . 20 10.2.2钢结构安装的质量控制 . 21 10.2.3涂装 . 22 10.2.4檩条及屋面系统安装 . 22 10.2.5门窗的施工 . 24 10.2.6 现场机具及人员配备 . 25 十一、质量保证措施 . 25 十二、安全目标及安全措施 . 26 十三、工期保证措施 . 27 十四、现场文明施工 . 28 十五、工程回防、保修工作 . 29 附表一 加工厂主要机具配置 . 30 附表二 加工厂人员配备 . 31 附表三 现场施工机具配置 . 32 附表四 现场施工人员配备 . 33 附表五 安装工程进度一览表 . 错误 !未定义书签。 附录一 工程技术标准目录 . 34 一、工程概况 本工程为金象化工股份有限公司合成氨技改工程与亚钙一期钢结构工程。结构部分采用门式双跨钢屋架，主厂房为门式钢架结构加吊车梁。焊接式变截面 H型钢梁柱，最大支承跨度 18m、柱距 6m，檐高 18.3m,建筑面积 9396m2；屋面采用单层澳洲 BHP820型板 ;围护自地面以上为： 1.2米高的砖挡水墙，挡水墙面以上为单层 900型彩色压型钢板，整个围护设推拉窗一道。 本 工程采用的材料分别为：柱梁采用 Q235B 钢板焊接成变截面 H 型钢，支撑为Q235； 10.9s高强螺栓采用 40cr或 20MnTiB 搓制而成，檩条采用 Q235钢板冷轧而成，屋面墙面板采用 0.426BHP轧制而成。库房为 Q235B钢材。 施工要求计划合理、科学、周密，设计、生产、施工各部门密切配合，人力物力资源准备充分，交叉作业合理，施工质量一次到位。 二、现场施工组织机构框图 (转下页 ) 三 、组织机构框图 (转下页 ) 项目经理 项目经理部 质安处 安装处 后勤处 钢结构安装队长兼施工员 质量工程师 檩条安装队长兼施工员 屋面、墙面安装队长兼施工员 门窗安装队长兼施工员 安全员 钢结构质检员 围护工程质检员 油漆及防火安装队长兼施工员 材料、计划管理员 事务管理员 机电管理员员 厂 长 管理者代表 生产副厂长 总工程师 经营副厂长 行政副厂长 生产部 材料供应部 质量部 设计室 经营施工一部 经营施工二部 原材料库 资料室 中心试验室 经 投 安 营 标 装 办 办 队 教 育 处 计 设 运 轻 划 备 输 钢 调 处 公 彩 度 司 板 室 厂 经 投 安 营 标 装 办 办 队 四、设计： 本工程由金象化工股份有限公司委托设计。具体包括钢结构平面布置图、施工图、生产加工图、材料表、屋面条布置图、加工图、屋面平面布置图、板材加工图、折弯件加工图、节点图、排 版图、材料表等。 设计工作由其结构室技术部负责分三组分别按设计、审核、批准进行。设计由熟练的设计人员至少进行 2-3次优化后确定设计方案；审核由技术部项目组长及项目技术负责人进行审核；并由其基建组审核认可，经设计院签章后方可进行生产施工。 五、采购： 采购由总厂材料供应部负责： 5.1管理计划部根据总厂技术部下发的设计图纸及相关技术文件、国家有关标准规范、工程承包合同、公司材料库存台账等确定本工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数量、到货日期，制定采购计划任务书，并下达经营部。 5.2 经营部根 据采购计划任务书及程序文件中规定的合格材料供应商名录制定具体采购作业书，确定采购责任人、供应商、产品的性能和质量要求，到货期限。确保货物准确及时到达。 5.3入库检验 对采购的原材料及零部件到货后须进行入库前检验。检查其合格证、质保书、规格型号、几何尺寸、外观质量、数量等是否符合采购作业书要求。对钢材产品取样进行化学分析检测其化学成分是否合格，必要时进行硬度检测和抗拉强度、疲劳强度及扭矩试验，对初次使用的焊丝、焊条必须进行焊接工艺评定试验，对有包装要求的须检查其包装是否合格。待以上检查结果均符合规定要求后方 可批准入库。 5.4入库保管 入库材料必须分类、分批次堆放。确保堆放合理，标识明确，做好防潮、防腐、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查，对易燃易爆腐蚀性物品要特别存放；对焊丝焊条做好防潮及烘干处理；对有保质期 要求的进行保质期控制。 六、钢结构制作工艺 准备工作放样、号料下料制孔组装焊接检验涂装、编号预拼装出厂 6.1 准备工作 6.1.1 钢结构加工前，由技术人员编制工艺规程，并由总工程师审定。认真检查各道工序的工艺准备情况，并做好加工图纸的制成和互审工作。 6.1.2对加工所需各种材 料及机具进行检查，工艺装备应符合工艺规程的规定。 6.1.3技术人员提前做好各道工序的技术交底工作。 6.1.4 对上岗操作人员提前做好培训和考核，对特殊工种进行资格确认，必须持证上岗。 6.1.5放样前应核对加工图和掌握工艺要求，发现问题及时向有关部门提出。 6.1.6加工厂主要机具见附表一、人员配备见附表二。 6.2放样、号料 6.2.1对加工图中结构或构件的重要节点尺寸可放实样或计算校核。 6.2.2样板采用 0.3mm薄钢板制作，并编好号。 6.2.3 号料前必须核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油 污、泥土等脏物。 6.2.4号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。 加工余量见表一、焊接收缩余量见表二。 表一 单位 (mm) 加工余量 剪切 手工切割 半自动切割 切割缝 1 4-5 3-4 表二 单位 (mm)(见下页 ) 结 构 形 式 收 缩 余 量 实腹结构 H型钢 1、 H 1000 L方向每米收缩 0.6 板厚 25 H方向收缩 1.0 每对加劲板 h1方向收缩 0.8 2、 H 1000 L方向每米收缩 0.2 板厚 25 H方向收缩 1.0 每对加劲板 h1方向收缩 0.5 3、 H1000 L方向每米收缩 0.2 板厚 25 H方向收缩 1.0 每对加劲板 h1方向收缩 0.5 6.2.6板材号料先号出基准检查线，号孔号规孔线。号料应在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等，应根据零件不同的材质，统一采用不同颜色标注。 6.3切割 6.3.1本工程 H型钢翼缘板、腹板及端头板均采用自动或半自动切割机进行切割，肋 板及刚性支撑连接板用剪板机进行剪切。型材用手工切割或砂轮机切割。 6.3.2气割用氧气纯度应保证在 99.5%以上；乙炔纯度应保证在 96.5%以上；丙烷纯度应保证在 98%以上。 6.3.3切割前应将钢材表面距切割边缘 50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。 6.3.4板材气割应在专用平台上进行，平台与板材接触应采用线状或点状接触。 6.3.5切割过程中发现钢材分层应立即会同有关部门处理。 6.3.6零件切割允许偏差见表三单位：（ mm） 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t， 且不应大于 2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注： t为切割面厚度。 6.3.7采用气割时应控制切割工艺参数，自动、半自动气割工艺参数见表四 （转下页） 割咀号码 板厚 (mm) 氧气压力 (Mpa) 乙炔压力(Mpa) 气割速度 (mm/min) 1 6-10 0.69-0.78 0.3 650-450 2 10-20 0.69-0.78 0.3 500-350 3 20-30 0.69-0.78 0.3 450-300 6.4制孔 6.4.1本工程所有螺栓孔均采用立式钻床 或摇臂钻床钻孔。 6.4.2钻孔时采用钻模和叠板套钻，制孔应用夹具固定，以防钻模或层板串位。 6.4.3 钻模板上下两平面平行，其偏差不大于 0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不大于 0.15mm，整体钻模制作允许偏差符合下列规定： (1)相临两孔中心距： 0.2mm (2)两最外排孔中心距： 0.3mm (3)两对角线孔中心距： 0.45mm 6.4.4 高强螺栓孔孔径比螺栓公称直径大 1.5-2mm，普通螺栓孔孔径比螺栓公称直径大 1.5-3mm。 6.4.5叠板上所有螺栓孔应采用量规检查，其通过率为： (1)用比孔的直 径小 1.0mm的量规检查，并通过每组孔数的 85%。 (2)用比螺栓公称直径大 0.2mm-0.3mm 的量规检查应全部通过。 6.4.6量规不能通过的孔，必须经技术人员同意后方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径 2.0mm，补孔应制定补焊工艺方案并经过审查批准，用与母材强度相应的焊条补焊，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。 6.4.7制孔完毕后应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。 6.5组装 6.5.1组装前应将所下零件进行矫正，对较厚钢板可采用压力机或火焰加热进行矫正。火焰矫正温度控制在 800 -900之间，在空气中缓慢冷却。采用手工锤击矫正时应采取加锤垫等措施，防止凹痕和损伤。 6.5.2构件组装应根据其结构形式、焊接方法和焊接顺序等确定合理组装顺序。以减小焊接变形。 6.5.3本工程所有 H钢均在 H型钢组立机上进行自动组装，组对允许偏差必须满足（ GB50205 2001）有关规定。其上下翼板和腹板的拼接缝应错开 200mm 以上。 6.5.4本工程钢柱、梁均在钢平台上按 1： 1比例放实样，将所有零件按加工图组装上。 6.6焊接 6.6.1一般要求 （ 1） 本工程所有焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活 ，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。 （ 2） 焊工需持证上岗。 （ 3） 焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 （ 4） 施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。 6.6.2焊接工艺 （ 1） 在施焊前，技术人员根据工艺评定书编制焊接工艺指导书，具体指导焊工进行焊接作业。在焊接过程中，应严格按指导书规定的工艺参数和焊接顺序进行施焊，以减少焊接应力和变形。 （ 2） 对接接头两端配置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。 （ 3） 角焊缝起落 弧点距焊缝端部 10mm以上。 （ 4） 下雨或下雪严禁露天施焊。 （ 5） 定位焊工应具有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与正式焊接材料相同，定位焊不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 （ 6） 严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。 （ 7） 多层焊接宜连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并应错开。 （ 8） 同一部位的焊缝返修次数不应超过两次。 6.6.3 H型钢焊接 本工程所有 H型钢，均在门式埋弧焊机进行自动焊接。 6.6.4手工焊接 本工程所有柱、梁端板及其他连接板均采 用手工焊接。 6.6.5焊接检验 本工程中所有板拼接焊缝及梁与端板焊缝均为级焊缝，在焊接完成 24 小时以后进行焊缝外观及内部质量检验，级焊缝采用超声波检查，级焊缝只做外观检查。其抽查数量必须满足（ GB50205 2001）有关规定。 6.7检验 6.7.1构件加工完成后，按照加工图和（ GB50205 2001）有关规定对成品进行验收。验收前，验收人员应出具图纸和有关技术文件。 6.7.2构件验收在成品矫正合格后进行。 6.7.3构件验收标准为钢结构施工质量验收规范（ GB50205 2001）及加工图。 6.7.4高强螺栓摩擦面采用抛丸除锈，抗滑移系数大于 0.45 并随机做试件两套，出厂安装前分别进行检验。 6.8涂装、编号 6.8.1一般要求 （ 1） 构件除锈和涂装工作应在构件质量检验合格后进行。 （ 2） 构件涂装应按编制作业设计和工艺卡进行，并做好施工记录和检验记录。 （ 3） 涂装前对涂装施工人员进行专业培训，熟悉有关涂料的性能和涂层作业要领后，方可施工。 6.8.2涂装前表面处理 （ 1） 本工程除锈采用抛丸除锈。除锈等级达 Sa2.5。 （ 2） 除锈前将钢材表面毛刺杂物焊瘤清除干净。 （ 3） 构件除锈完成后，应于 24小时内涂好第一道防锈底漆。 6.8.3涂料管理 （ 1） 各种涂装材料的品种规格应符合设计要求。 （ 2） 构件所用涂料技术条件必须符合专业标准规定，并有产品合格证。对超过使用保管期的涂料应进行复验，合格后方可使用。 6.8.4涂装施工及编号 （ 1） 涂装环境温度应控制在 5 35之间，相对湿度不大于 85%，构件表面有结露或油污等不得作业。涂装后 4小时内严防雨淋。 （ 2） 柱脚底板和现场安装焊缝 30mm-50mm范围均不得涂装，高强螺栓摩擦连接面严禁涂装。 （ 3） 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完。涂装时不得任意添加稀释剂。 （ 4） 涂层应均匀饱满，严禁漏涂、误涂、起泡、脱皮和返锈 。 （ 5） 待前一涂层干燥后方可涂下一道涂层，并做好施工记录。 （ 6） 当漆膜有损伤时，并清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。 （ 7） 构件制造完工后，应按图纸进行编号，对大型或重要构件应标注重量、重心、吊装位置和定位标记。 6.9构件预拼装 在钢平台上按 1： 1 比例将其中某一跨构件放实样，用普通螺栓将构件连接在一起，检查其几何尺寸、螺栓孔错位情况。符合要求则准备出厂。 6.10出厂 按吊装计划将合格构件分批包装，运至工地。 七、生产制作的质量保证措施 7.1 以现行 IS9002质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人 员 师制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金 的 50%，凡造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。 7.2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检， 巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若 发现不合格的则退回车间重检。 1、 每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。 2、 严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。 3、 对彩钢板和檩条流水线生产应进行首 检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。 4、 对设计质量进一点进行控制。具体要求技术部做到设计、审核、批准各负其责。设计方案及图纸在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。 5、 对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购。对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。 6、 厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有装备应全面检查和测量。有关机床和夹模具的加工精度须评 定其工艺能力，确保工艺能力满足精度求。 7、 工艺科对本工程工艺文件进行传达和指导。 8、 检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。 9、 严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。 10 对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。 八、厂内生产进度保证措施 本工程生产的檩条、屋面板等必须与钢架生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到： （ 1）、管理计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。 （ 2）、生产部安排好各工种技术及工人维护好生产设备，确保生产顺利进行。 （ 3）、生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。 （ 4）、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。 （ 5）、生产部、管理部、质量技术部、经营各部密切配合， 保证质检随 时完成，及时转序。生产材料及时供应 。 九、运输 本工程的运输包括施工机械器具，钢结构零部件、檩条、屋面板等。运输的手段采用汽车。 所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。 运输部应与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。 十、安装 10.1 进场前准备 项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。 1、 项目经理对项目经理部全体人员进行进场前教育 ，对质量、工期、安全等方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一个全面了解。 2、 与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。 3、 对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。 4、 做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。 5、 对制作、施工的机械、机具 及工程零部件进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。 6、 根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充并上报项目经理部审核批准。 10.2主要项目施工工艺流程 进场前准备基准面找平钢柱安装吊车梁安装立柱安装梁安装剪刀撑安装防腐油漆檩条安装拉条安装屋面安装（含墙面）打胶收边其它工程施工扫尾验收撤场。 10.2.1钢架安装 1、 安装过程及方法 本工程采用高强度大六角螺栓（简称高强螺栓）联接，梁柱间联接采用 M20高强螺栓；梁与梁 间联接采用 M20 高强螺栓，高强螺栓的等级为 10.9S。 本工程的安装方法为采用汽车起重机进行吊装。 2、 基准面找平 本工程的钢柱下表面相对标高为 0m，把地锚螺栓上的调整螺母调整到位，基高差不得大于 3mm。 3、 钢柱安装 钢柱安装采用 16吨汽车起重机进行吊装。本工程钢柱最低为 8m重约 1800kg，钢柱吊装就位后进行初找垂直度，注意钢柱轴线与土建基础轴线对中，调整完毕后拧紧地脚螺栓。 4、 吊车梁的安装 吊车梁的安装采用 25吨汽车起重机进行吊装。用 M2普通螺栓进行联接，待屋面梁安装完毕后再进行调整及配件安装。 5、 柱间钢性支撑 ：采用 D89 2.75 钢管制成，与钢柱间采用普通螺柱联接。 6、 钢梁安装 首先安装主钢梁，主钢梁安装完毕并安装剪刀撑后再安装辅跨钢梁，主钢梁由叁段对接而成。主钢梁在地面进行拼接成一个整体后采用 16吨汽车起重机进行吊装。为保证钢梁稳定性，钢梁吊装时采用三点吊装法，钢梁两端各系一根固定绳以掌握起吊过程中钢梁的稳定性。 7、 梁柱的调整及柱间支撑的安装 钢梁柱安装完毕后进行调整使基标高、挠曲矢高、柱轴线垂直度符合规范要求。 梁柱调整完毕后将所有高强螺栓终拧到位，普通螺栓拧紧，然后安装柱间和梁间剪刀撑及拉条。 拉条的 张紧程度以不拉弯构紧为准。 10.2.2钢结构安装的质量控制 1、 地锚螺栓应达到：螺栓中心偏移不大于 5mm，螺栓露出基础高度允许差不大于20mm，螺栓螺纹长度允差不大于 20mm。 2、 钢柱下底面标高在 -3， +5范围内。 3、 钢柱梁挠曲矢高小于 H/1000且不大于 10mm。 4、 柱轴线垂直度不大于 10mm。 5、 为使高强螺栓受力均匀，安装高强螺栓时要按先中间后两边的先后顺序安装，且高强螺栓的拧紧要分两次到三次进行，初拧及复拧的扭矩值相同均为终拧值的 50%，其具体参数值如下： T=kpd T 初 =T 50% T 终拧扭矩值 T 初 初拧及复拧扭矩值 K 扭矩系数 P 螺栓预拉力 D 螺纹直径 对于 M20高强螺栓 k=0.131 p=155KN d=20mm T=0.131 155 20=406.1NM T 初 =406.1 50%=203.05NM 取 T 初 =205NM T=410NM 高强螺栓施拧时只准在螺母上均匀施加扭矩，不得突然施力或强行敲打扭力扳手。 6、 安装螺栓（含普通螺栓和高强螺栓）时，严禁强行敲打螺栓穿入螺孔，严禁使用气割扩孔。 7、 汽车起重机每次移位后要把支腿垫实并进行试吊装确认安装后方可吊 装。 8、 每次吊装时在吊起构件离地 300mm 后要停机观察起吊绳捆绑可靠后方可进行吊装。 9、 构件安装前要把在运输过程中因磕碰造成变形的构件进行机械或火焰校正，确认校正后符合规范要求后方可进行安装。 10.2.3涂装 涂装工紧随着钢架安装、檩条安装进行，涂装工应配备粘度测定器、温湿度计和厚度测定仪，底漆在厂内喷涂，采用环氧富 锌底漆， 中间漆采用环氧云铁中层漆厚为200 um，面漆采用在现场采用人工喷涂，应不漏涂，每道厚度不小于 100um。施工的最佳气温应为 5-30C，湿度不高于 85%。施工时通风环境应良 好，并注意避免明火 本工程采用抛 丸除锈。 10.2.4檩条及屋面系统安装 10.2.4.1为了加快施工进度，屋面系统安装应与钢架安装密切配合，当钢架部分安装并经检查合格后，即可紧跟着进行屋面系统安装，屋面系统均为制成品运抵现场安装。 10.2.4.2屋面系统材料及部件应按计划规定次序分别分批次到达现场，做 到逐步制作、逐步安装，同时应确保不因缺货而停工，边加工边安装。 10.2.4.3檩条及屋面安装步骤如下 10.2.4.3.1檩条安装 1整平 檩条安装前，应对檩条支 承点进行测量和整平，低的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在 1.5mm范围内。 2垂直起吊及布置 按布置需要对檩条进行适当捆装后，用卷杨机或汽吊提升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。 3转序前验收 檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和临理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。 10.2.4.3.2屋面板（含墙面）安装 1本工程屋面底板（含墙面）采用彩色压型钢板，具体安装过程如下： a弹线 按照图纸 尺寸及布置要求，在檩条上弹出底板放置位置。 b垂直起吊 由于屋面板的长度是按设计规定下料，所以屋面板垂直起吊应采用专用吊架，务使屋面板在起吊过程中不变形、不损坏装卸简便。 c安装布置 按图纸及规范要求进行布置，布置时应准确就位，尺寸符合图纸要求，然后按技术工艺要求扣边自攻钉固定。 2、 屋面板安装方向自左向右自下往上方向安装，脊线应平直成一线，屋面安装时应先预留好檐口、女儿墙、天沟以及有关接缝、泛水等长度和位置。 3、 安装时对有关搭设节点处等应使用专用防水堵头和专用密封胶粘接封口。 4、 对天沟、屋 脊、檐口、山墙接合处应按设计图纸要求进行处理。 5、 屋面板对集中荷载较敏感，因此屋面施工时，施工人员不得聚集在一起，以避免集中荷载导致面板变形破坏。 6、 屋面板安装后应尺寸准确无误、表面清洁干净、无可察觉的凹凸的折纹，纵横搭接均成直线。接缝均匀整齐、严密无翘曲。 10.2.4.4屋面安装的质量控制 10.2.4.4.1檩条及天沟 本工程檩条及天沟制作安装质量应符合国家的标准及规范要求，具体要求为： 1.支承面高低差，不大于 5mm。 2.檩条支座的间距，不大于 5mm，中心偏移 不大于 5mm。 3.檩条侧弯失高：不大于 L/1000，且不大于 5mm。 4.檩条间的水平度距离的误差不大于 5mm。 5.天沟板的水平度不大于 5/1000。 6.檩条挠曲矢高，不大于 L/1000 且不大于 10mm。 7.檩条间的高底水平度不大于 10mm。 8.檩托的焊缝高度不小于 4mm，单个檩托焊缝长度不小于 300mm。 9.檩托的焊接位置应保持在一条直线上，与钢梁、钢柱保持垂直。 10.天沟焊接完毕后应进行试水实验， 24小时内不得有水渗漏。 10.3.4.2屋面 屋面板应做到平 整、不漏水，具体做到以下： 1外观检查 a.各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得遗漏。 b.各种紧固件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。 c.各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。 d.规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，且必须用防水胶密封严密。 e.大雨天气检查应无渗漏。 2尺寸误差检查 a.屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于 5mm，其直线偏差小于 1/1000，且 不得大于 20mm。 b.压型板的侧弯应小于 1/1000， 且不得大于 20mm。 c.泛水板、包边板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏 差，相邻两板间的错口应小于 5mm，直线偏差小于 1/1000，且不得大于 20mm。 10.3.4.3采光带 安装采光带时应严格按施工图位置安装，并做好防水处理。 10.2.5门窗的施工 本工程玻璃窗部分采用塑钢推拉窗和中悬窗，面积较大。施工工序为：铝合金下料 组框 调整 固定槽铝 玻璃安装 固定槽铝 压胶条 打胶。施工过程中为确保窗的平整、分格均匀，应严格控制下料尺寸，并在组框过程中，控 制焊接变形，安装过程应按划线尺寸施工。确定窗户横平竖直。 10.2.6 现场机具及人员配备 现场机具配备见附表三、人员配备见附表四。 十一、质量保证措施 工程质量目标：确保达到优良等级。 为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。 1以现行 IS9002 质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部 做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、 质量、安装等部 门会审。 2订立安装质量责任制，对施工及管理人员进行技术、质量交底。 3对施工组织设计进行交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法， 订出作业指导书。 4对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。 5检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期指导，多督促。 6严格按规定要求进行检查、试验。 7对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好，堆放合理、标识 明确。 8装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人监督装卸货物，严格要求吊装合理、 堆放整齐，不允 许在污泥和低洼积水地堆放。 9要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量 教育，共同保证安装质量。 10现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现 场货物装卸，堆放进行质量管理。 11质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供 给监理人员。 12、 生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转序，不合格品不转序。 13、 现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师会同有关专家和技术人员处理。 14、 每道工序安装前由施工员和质量员进 行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。 15、 经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。 16、 工程质量保证体系图（见附录二）。 17、 各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。 （ 1）、不按程序文件、作业指导书（工艺文件）操作的，每发现一次扣罚元。 （ 2）、每出现一次不各格，应对责任人员扣罚 5-20元。 （ 3）、检验员失职一次，扣罚当月奖金的 20%。 （ 4）、技术及管理人员每失职一次，应扣罚造成损失的 1%-5%，经济损失额 由财务部核算。 十二、安全目标及安全措施 1、安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾事故。 2、安全措施 （ 1）、建立现场安装保险措施，现场将派 1名安全员专职安装管理，处理安全隐患。 （ 2）、订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三 级安全教育。 （ 3）、吊装及零部件提升时严禁在架子下走动人员。任何吊装在吊装前应进行试吊 检验。 （ 4）、起吊（汽吊、卷扬机）前应有专人检查吊点、吊钩、索具、卷扬机、电源及 吊装系统，起吊时应 速度均匀，下落时应低速稳放。 （ 5）、现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁大雨天用电。 （ 6）、夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合理。 （ 7）、严禁在现场玩耍、打架、向处投扔物品。 （ 8）、当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查架子及平台，机电设备。 （ 9）、在杆件上刷油漆等必须系安全带，必要时应在下面铺设安全网。 3、防火及保卫措施 （ 1）、施工现场配备灭火器并保持有效。 （ 2）、用现场的消防水管作为急用。 （ 3）、电焊区域应严格做好防火工作。 （ 4）、油漆、涂料由专人负责，施工现场及库 区严禁烟火。 （ 5）、接受现场治安保卫，遵守地方法律，杜绝刑事治安案件的发生。 （ 6）、与交叉配合施工单位建立良好的联防关系，良好的治安环境确保施工生产的 顺利进行。 （ 7）、保证“ 110”，“ 119”电话的畅通，发生案件及时报警。 4、用电要求 （ 1）、本工程最高用电量为 50KVA，各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷 扬机等必须做好可知的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源。 （ 2）、大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防止过载。 （ 3）、自动开关跳闸后 ，在没有查清原因前，严禁再合闸。 （ 4）、严禁带电作业。 （ 5）、严禁非电工配电箱内乱拉、乱接电线。 （ 6）、对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零、漏电保 护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。 十三、工期保证措施 本工程现场工期为 45天（详见附表五 安装进度一览表）。为了确保安装进 度，除了制作加工、包装、运输、搬运过程确保产品质量和安全，在安装现场还 须采取以下措施。 1、 采用的施工进度计划与周、日计划相结合和各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划 、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。 2、 合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。 3、 准备好预备安装队员，及时到零部件，带足备件和施工的加工机械和工具，以保证能现场解决的问题就在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。 4、 做好安全防护工作，尽可能使各项工作台有较大的安全度。 （ 1）、工作平台及支承结构必须以最大荷载及最不利因素考虑来设计，并使 其在支承面垫实，固定可靠。 （ 2）、吊钩、缆线、电缆、卷扬机等均要仔细检查，确保质量精度，材料应 符合规定要求。 （ 3）、现场搬运应做好用人工手推车的准备，以防万一汽车不能直达运输。 （ 4）、运输计划应最少提前三天到达现场，以防止雨天路阻等情况。 （ 5）、所有构件、配件、机械、工具、辅助材料、检验手段、架子及吊装材 料等均要有备份安排。 （ 6）、公司还设计好一套备用安装方案，以防现场环境条件出乎预想的变化 和要求。 5、 与现场作业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因施工质量问题，土建施工质量（如轴线、标高），现场与其他单位协调配 合问题而影响工期。 6、 严格完成当日施工计划