弹簧支架级进模设计及其制造工艺设计
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冲孔凸模.dwg
冲孔凹模.dwg
冲孔整形凸模.dwg
冲小孔凸模.dwg
冲小孔凹模.dwg
压入式模柄.dwg
弹簧支架级进模装配图.dwg
弹簧支架级进模设计及其制造工艺设计论文.doc
弹簧支架零件图.dwg
打杆.dwg
挡料销.dwg
滑动导套.dwg
滑动导拄.dwg
目 录.doc
摘 要
阐述了级进模的结构设计工程及其工作过程，通过系统的工艺分析，采用冲孔、翻边 、落料等工序进行加工。通过计算工艺力以确定模具压力中心，并选择压力机的型号。落料凹模通过凹模固定板与下模座连接来固定。模具采用下出料方式和弹性卸料卸料装置。本模具结构较简单，性能可靠，工作平稳，提高了生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键字：级进模，冲压工艺，模具设计，冲孔，落料，翻边
ABSTRACT
The passage expounds on the structure designing project and work process of the progressive die, and uses some working procedures, such as punching, flanging, blanking and so on, to process through the technologic analysis of the system. Through calculating the process to determine the center of the die’s pressure, and select the model of the presses. Blanking die is fixed by connecting the die holder with the die set. The die adopts the way of lower ejection and elasticity discharge devices. Its structure is relatively simple, the performance is reliable and the work is steady. It has improved the producing efficiency and reduced the intensity of labor and cost of production.
Keywords: Progressive die; Stamping process; Mold designing; Punch; Blanking; Flanging
目 录
绪 论3
第二章 冲压件工艺分析5
2.1分析工件的技术要求5
2.1.1加工表面的尺寸精度及尺寸基准6
2.1.2主要加工表面的形位公差精度6
2.1.3表面质量要求6
2.2工件材料及机械性能6
2.2.1工件材料化学成分对塑性的影响6
2.2.2工件材料的机械性能6
2.3零件的结构工艺性分析7
2.3.1冲孔部分工艺性要求8
2.3.2翻边部分工艺性要求9
第三章 工艺方案确定10
3.1工艺方案的提出10
3.2工件生产工序的确定11
3.3模具定位零件与卸料零件的选择11
3.3.1定位零件的选择11
3.3.2卸料零件的选择11
3.3.3出料方式的选择11
第四章 排样设计13
4.1材料利用率13
4.2排样方法14
4.3搭边值的选用和条料的选用及步距的确定15
4.3.1．搭边值的选用15
4.3.2．条料宽度的确定16
4.3.3．步距的确定16
4.4材料利用率的确定17
第五章 模具主要受力分析计算18
5.1翻边力的计算18
5.2冲压力的计算20
5.2.1冲裁力的计算20
5.2.2整形压力的计算20
5.2.3卸料力与推件力的计算21
第六章 压力机吨位选择23
6.1模具压力中心的确定23
6.2压力机吨位选择23
6.2.1 冲压设备类型的选择23
6.2.2确定压力机设备的规格24
第七章 模具工作部分设计计算26
7.1冲裁间隙26
7.1.1冲裁间隙对冲裁件质量的影响26
7.1.2 间隙对模具寿命的影响27
7.1.3 对冲裁力、卸料力的影响28
7.2合理间隙的选用29
7.2.1理论计算法29
7.2.2查表选取法30
7.3 模具刃口尺寸的计算30
7.3.1计算原则31
7.3.2计算方法31
7.4级进模的各个工位冲裁凸、凹模刃口尺寸计算32
7.4.1第一工位冲孔模刃口尺寸计算32
7.4.2第二工位处翻边模刃口尺寸计算34
7.4.3第三工位冲孔整形凸、凹模刃口尺寸计算34
7.4.4第四工位处冲孔小凸、凹模刃口尺寸计算35
7.4.5第五工位处落料模具刃口尺寸设计计算36
第八章 模具结构设计和主要零、部件设计38
8.1模具闭合高度的确定38
8.2模架的选用39
8.3凹模周界的确定40
8.4模座及导套的选取40
8.5模柄的选用41
8.6冲裁、翻边凸、凹模结构设计41
8.6.1模具材料选择与热处理41
8.6.2 CrWMn 钢的性能41
8.6.3各凸模、凹模的固定形式的设计42
8.6.4凹模刃口形式的确定42
8.6.5凹模外形和尺寸的确定44
第九章 绘制模具装配图、零件图及编写设计说明书45
总结46
参考文献47
总结48
板料成形一般称为冲压，它是对厚度较小的板料，利用专门的模具，使金属板料通过一定模孔而产生塑性变形，从而获得所需的形状、尺寸的零件或坯料。冲压这类塑性加工方法可进一步分为分离工序和成形工序两类。分离工序用于使冲裁件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；成形工序用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。
随着生产技术的发展，还不断产生新的塑性加工方法，例如连铸连轧、液态模锻、等温锻造和超塑性成形等，这些都进一步扩大了塑性成形的应用范围。
塑性加工按成形时工件的温度还可以分为热成形、冷成形和温成形三类。热成形是充分进行再结晶的温度以上所完成的加工，如热轧、热锻、热挤压等；冷成形是在不产生回复和再结晶的温度以下进行的加工，如冷轧、冷冲压、冷挤压、冷锻等；温成形是在介于冷、热成形之间的温度下进行的加工，如温锻、温挤压等。本工件的成形属于冷成形。
虽金属塑性成形的方法多种多样，具有各自的特点。但它们具有共同的特点，即都要利用金属的塑性，并都要借助于一定的外力使其产生塑性变形，这就是所谓的金属塑性加工。
金属的塑性加工是以塑性为前提条件。塑性越好，则预示着金属具有更好的塑性成形适应能力，允许产生更大的变形量；反之，如果金属一受力即行断裂，则塑性加工也就无从进行，因而，从工艺角度出发，人们总是希望变形金属具有良好的塑性。
因而对金属塑性成形工艺应提出相应的要求：
1）使金属具有良好的塑性；
2）使变形抗力小；
3）保证塑性成形件质量，即使成形件组织均匀、晶粒细小、强度高、残余应力小等；
4）能了解变形力，以便为选择成形设备、设计模具提供理论依据。
总 结
经过一个学期的不懈努力，本次毕业设计终于得以结束。本次设计是一副多工序级进模，工件名称是弹簧支架，通过分析零件图和进行工艺分析，提出冲孔、翻边、落料等五个工步组成的级进模方案。本级进模采用弹性卸料装置进行卸料，采用下出料的方式排出工件和废料。导柱布置为对角导柱布置，模具结构较简单，工作平稳可靠。
虽然此次设计的模具结构简单，但涵盖了冲压、翻边、整形等多方面的知识，此外，为了获得更多有关资料，还要学会应用文献检索等。这是对我的一个多方面的综合考核。为我以后的工作奠定了一定的基础。
在设计过程当中也遇到过大量的问题，通过解决这些问题，我也受益良多。导致这些问题主要原因是:
1.经验不足 第一次系统的设计模具，对一些经验性的东西不了解，对某些经验性东西不会运用，尤其在绘制装配图和零件图时，经常标注不全，这些都是由于经验不足造成的。由于没有在生产现场实习过，很多设计出来的零件都是不合理的零件，甚至是加工不出来的零件。
2.资料、信息不足 在设计当中，需要大量的资料与信息，而我们刚好在这块做的不够好，有客观原因也有自身的原因。学校图书馆由于要搬迁，导致我们所能借到的资料相当少；在网上能够查阅到大量的资料，但由于自己文献检索这块没有学扎实，也没有找到很多的资料。
3专业知识不扎实 在设计当中有些原理性的东西不是很确定，模棱两可，甚至一些常用的零件简化画法都是很模糊，如螺栓连接以及螺纹的标注等。
这次毕业设计也让我明白了自身的不足，也让我有了很大的收获，无论是专业知识上，还是在其他方面都有很大的进步。
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