蜗轮减速机箱体加工工艺和铣箱体下平面及镗74孔夹具设计设计说明书.doc

攀枝花学院本科毕业设计（论文）蜗轮减速机箱体加工工艺和铣箱体下平面及镗74孔的夹具设计 学生姓名: 叶 川 勇 学生学号: 200610601338 院（系）: 机械工程学院 年级专业: 2009级机械设计制造及其自动化 指导教师: 张彦博 教授 二一三年六月攀枝花学院毕业设计（论文） 摘要摘要本课题是对一个已经设计好的蜗轮减速机箱体进行加工工艺规程的制定以及设计出该课题中的所指定的加工两个面的专用夹具。本课题要求是加工箱体下平面和一个轴承座内圆的夹具。跟据生产纲领的要求，本减速机的生产量较大，属于大批量生产，则设计夹具时一定要充分考虑到该夹具在生产中的加工效率，一定要能够达到生产纲领的规定。因此，在能够满足加工精度的前提下，装夹效率、加工效率是越高越好。结合实际生产，课题中夹具可采用一定的自动夹紧方案气压夹紧。在加工方面，该箱体可采用一般箱体加工的方式基准统一，即先加工出底面和钻两个工艺孔，用一面两销的方式来做为精基准加工其他的面。这样不但加工精度容易保证，且装夹方面，夹具上的通用零件较多，可以很好地降低成本。对于其他加工面，可按先面后孔的原则进行加工，即先将所有没有特殊要求的面全部铣出来，然后粗镗、半精镗轴承座孔，再将其他一些孔（比如螺钉孔等）加工出来后，最后精镗轴承座孔。工序之间可采用流水线加工。这样加工的好处是工件在加工过程中搬运的地方较少，有利于其他工作的展开和控制成本，且能够满足设计要求。关键词 蜗轮减速机，加工工艺，专用夹具1攀枝花学院毕业设计（论文） AbstractAbstractOur task is to have a good design of worm gear speed reducer box body processing rules and design of this subject in the specific processing of the special fixture two. The task of this thesis is to design the fixture plane processing box and a bearing seat inner circle. According to the requirements of the production program, the reducer production amount is larger, which belongs to the mass production, the fixture design must fully take into account the processing efficiency of the fixture in the production, provision must be able to reach the production program. Therefore, in can satisfy the machining precision, clamping efficiency, the processing efficiency is higher. Combined with the actual production, paper uses the automatic clamping fixture - pneumatic clamping scheme certain. In processing, the box can be used in general machining method - the unification datum, which is processed with a bottom surface and drill two holes, with a two pin way to do fine base for the. So not only the machining precision is easy to guarantee, and the clamping fixture, general parts more, can well reduce the cost. For other processing, according to the surface after the first hole of the principle of processing, namely, first of all do not require special surface milling, and then rough boring, semi-finishing the bearing seat hole, and the other hole (such as screw holes) processing out, finally finish boring of the bearing seat hole. Among the process can use pipelined processing. This process has the advantage of workpiece handling in the process of processing places less, expansion and cost control for other work, and can meet the design requirements.Keywords worm reducer, machining process, fixture攀枝花学院毕业设计（论文） 目录目录摘要IAbstractII1 绪论11.1课题背景11.2指定工艺规程的意义与作用及其基本要求11.3夹具的设计12 零件的分析32.1零件的作用32.2零件的工艺分析33 工艺规程设计53.1确定毛坯的制造形式53.2基面的选择53.3 制定工艺路线53.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定83.4.1毛坯尺寸83.4.2机械加工余量、工序尺寸83.5选择量具103.6确定切削用量及基本工时103.6.1粗铣、半精铣箱体下平面103.6.2钻下平面2个15mm的孔，钻、扩、铰另两个15mm的孔133.6.3铣176mm圆端面173.6.4铣98mm圆端面193.6.5铣60mm圆端面203.6.6铣32mm圆端面223.6.7镗132mm孔、74mm孔233.6.8 钻、扩、粗铰、精铰20mm通孔283.6.9加工M6的螺纹313.6.10加工M16螺纹333.6.11加工M10螺纹344 专用夹具设计374.1设计主旨374.2夹具设计374.2.1铣箱体下平面夹具设计374.2.2镗132mm孔、74mm孔夹具39结论44参考文献45致谢46攀枝花学院毕业设计（论文） 绪论1 绪论1.1课题背景加工工艺及夹具毕业设计是对我们所学专业知识的一次巩固，是我们在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是理论联系实际的训练。 工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展，机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术的基本工作。本课题的题目是：蜗轮蜗杆减速机机体加工工艺和铣体下平面及镗 74孔的夹具。该课题的设计题目来自于实际的生产中，是一个比较典型的零件加工工艺设计。要求对部分加工工序的夹具进行设计。1.2指定工艺规程的意义与作用及其基本要求机械加工过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，使其成为具有所需的一定精度、表面粗糙度等的零件。对于加工工艺的编制主要是对其加工工序的确定。机械加工过程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三个方面。这三个方面相互制约，但是，一套好的工艺规程能把它们协调处理好，成为一个整体，达到最佳效果。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。1.3夹具的设计制造业中的夹具，是产品制造工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率性、人机工程及夹具的使用的可靠性，都对产品加工质量及生产效率有着决定性的影响。机床夹具一般都由定位装置、夹紧装置以及其他元件组装在一个基础元件（夹具体）上而形成的。由于各类不同的零件在机床上的加工内容以及夹具在机床上的连接方式不相同，因此每一类机床夹具在总体结构和所需元件等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法则基本相同。在本课题中，设计夹具时必须充分考虑生产纲领与技术要求。由于生产规模比较大，夹具上的每个零件必须具有较长寿命和互换性，这是一个重点；良好的的人机工程与装夹方式，可以大幅提高生产效率。1攀枝花学院毕业设计（论文） 零件的分析2 零件的分析2.1零件的作用本课题的零件是蜗轮减速机箱体。蜗轮减速机多用于传动比大、传动平稳、空间要求紧凑的地方。而蜗轮减速机箱体则是整个减速机各个零件安装的一个基体，并且保证保证各零件的相互位置关系，使其正常工作。2.2零件的工艺分析 该蜗轮减速机箱体共有五个加工面组，这些面组中，多数与轴承座的轴线有非常重要的关系。现在分析如下： 1.带有四个螺栓孔的下平面（底座）组。这一面组加工表面包括：箱体下平面，表面粗糙度为3.2，且与主轴承座轴线的平行度要求为0.03，距离为144mm；四个均匀分布的螺栓孔，直径为15mm。2. 176mm端面面组。 这一面组加工表面包括：176mm的端面，表面粗糙度为6.3，且与箱体另一侧外表面的距离为84mm；四个M10的螺纹孔，孔深16mm，且均匀分布在直径为154mm的圆上；直径为132mm的内圆，表面粗糙度为3.2；C2的倒角。3.74mm的轴承座孔所在面组。这一面组加工表面包括：74mm的轴承座孔，表面粗糙度为1.6，其轴线为设计基准，距下平面144mm；直径为98mm的小端面，表面粗糙度为6.3，距176mm大端面170mm；直径为32mm的圆台，其圆心距98mm的小端面32mm，平台上平面距轴承座孔轴线54mm；M16的螺纹通孔；C2的倒角。4. 20mm左端面的面组。这一面组加工表面包括：60mm的侧端面，表面粗糙度为6.3；直径为20mm的通孔，通孔距离底座的高度为53mm，深度为48mm，并且与轴承座孔轴线的垂直度为0.01，表面粗糙度1.6。5. 20mm右端面的面组。这一面组加工表面包括：60mm的侧端面，表面粗糙度为6.3；直径为220mm的通孔，通孔距离底座的高度为53mm，深度为48mm，并且与轴承座孔轴线的垂直度为0.01，表面粗糙度1.6；3个M6的螺纹孔，螺纹孔均匀分布在直径为44mm的圆周上。46攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计3 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式由该箱体零件图可以得到该零件材料为HT200，并且生产纲领要求年产量为20000件，已经达到大批量生产标准，故此零件可采用机器砂型铸造法。蜗轮减速箱体在运行中承受交变载荷和冲击性载荷较小，因此选用铸件即可保证零件工作正常。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产成品率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，合生产无法进行。（1） 粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要影响。在该蜗轮减速机箱体的加工过程中，为了装夹时方便且能保证尺寸要求，应该选择该箱体的主要轴孔为粗基准加工底面，再用地面作为精基准进行其他的工序。这样就能保证该箱体的轴孔与底面的位置精度。（2）精基准的选择选择精基准应重点是考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使家具结构简单，工件装夹方便。其基体措施是在工艺过程中尽量考虑精准重合与基准统一。从该蜗轮减速机箱体的零件图分析可以知道，箱体底面和74mm轴承孔都可以作为加工过程的精基准，所以在在工艺过程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。3.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 分析该蜗轮减速机箱体的结构及其在工作中的原理后，制定工艺路线方案如下： （1）工艺路线方案一： 工序1：铸造。 工序2：检验，清砂，去飞边。 工序3：时效处理。 工序4：涂漆。工序5：粗铣98mm轴承座端面。以98mm轴承座外圆为粗基准。工序6：粗镗、半精镗74mm轴承座孔，并倒C2倒角，以98mm轴承座外圆为粗基准。 工序7：粗铣、半精铣箱体下平面。以74mm轴承座孔为精基准定位。 工序8：钻下平面其中2个15mm的孔，钻、扩、铰另两个15mm孔。要扩、铰的是正对176mm圆端面右前与左后两个孔。 工序9：粗铣176mm端面。以下平面及铰后的两个15mm孔定位。 工序10：粗铣60mm两个端面。以下平面及铰后的两个15mm孔定位。 工序11：粗铣32mm平台。以下平面为基准。 工序12：粗镗、半精镗132mm孔，倒角。以下平面及铰后的两个15mm孔定位。 工序13：钻两个20mm通孔，扩孔，粗铰孔、精铰。以74mm轴承座孔为基准，下平面定位。工序14：钻、扩、铰、M6螺纹孔，并攻螺纹。工序14：钻、扩、铰、M16螺纹孔。并攻螺纹。工序15：钻、扩、铰、M10螺纹孔。并攻螺纹。工序17：精镗74mm轴承座孔。工序18：检验。（2）工艺路线方案二： 工序1：铸造。 工序2：检验，清砂，去飞边。 工序3：时效处理。工序4：涂漆。工序5：粗铣、精铣箱体下平面。以132mm的圆孔为粗基准。 工序6：钻下平面其中2个15mm的孔，钻、扩、铰另两个15mm孔。要扩、铰的是正对176mm圆端面右前与左后两个孔。工序7：粗铣176mm圆端面。以下平面及已铰两孔定位。工序8：粗铣两个60mm圆端面。以下平面及铰后15mm孔定位。工序9：粗铣32mm圆台。以下平面为基准。工序10：粗镗、半精镗132mm孔。以下平面及已铰两孔定位。工序11：粗镗98mm圆端面，粗镗、半精镗74mm轴承座孔，倒两个C2倒角。以下平面及铰后的15mm孔定位。工序12：钻、扩、铰、精铰20mm蜗杆通孔。以74mm轴承座孔为基准。工序13：钻、扩、铰、M6螺纹孔，并攻螺纹。工序14：钻、扩、铰、M16螺纹孔。并攻螺纹。工序15：钻、扩、铰、M10螺纹孔。并攻螺纹。工序16：精镗74mm轴承座孔。工序17：检验。（3） 这两种工艺路线方案的比较与分析。工艺路线方案一：优点：先以74mm轴承座外圆为粗基准来加工74mm轴承座，再以已经加工好的轴承座孔为精基准来加工下平面，这样加工出来的轴承座壁厚均匀，且轴承座轴线与下平面的距离也比较容易保证。缺点：由于该箱体结构不规则，以74mm轴承座外圆为粗基准来镗端面与镗轴承座孔时，装夹不是很方便，加工时效率偏低。这样对于大批量生产就会有负面影响。如果该轴承座外圆与箱体在铸造时垂直误差偏大，则这样加工出来的箱体在安装蜗轮后，蜗轮与箱体壁的间隙就不均匀。工艺路线方案二：优点：以154mm孔为粗基准，176mm端面定位加工下平面，再以下平面为精基准来加工其他面。这样很容易保证加工好的箱体在安装蜗轮后，蜗轮与箱体壁的间隙比较均匀。另外，该工艺路线的每道工序都十分方便装夹，有助于提高生产效率。缺点：由于是以下平面为精基准来加工74mm轴承座孔，加工出来的孔壁厚可能不会很均匀，并且工艺过程中搬运比较多。综上，由于该蜗轮减速机箱体生产量比较大，并且精度要求主要上在两个位置公差上面，工作中冲击载荷小。所以在满足加工精度的前提下，我们应该选择生产效率较高的方案，工艺路线方案二。分析工艺路线方案二，其工艺路线还有改进之处，使工序更加集中。所以完善后的工艺路线方案如下： 工序1：铸造。 工序2：检验，清砂，去飞边。 工序3：时效处理。工序4：涂漆。工序5：粗铣、半精铣箱体下平面。以132mm的圆孔为粗基准。 工序6：钻下平面其中2个15mm的孔，钻、扩、铰另两个15mm孔。要扩、铰的是正对176mm圆端面右前与左后两个孔。工序7：粗铣176mm圆端面和98mm轴承座端面。以底面一面两销定位。工序8：粗铣两个60mm圆端面。以底面一面两销定位。工序9：粗铣32mm圆台。以下平面为基准。工序10：粗镗、半精镗132mm孔，74mm轴承座孔。复合加工工，以底面一面两销定位。工序11：钻、扩、粗铰、精铰20mm蜗杆通孔。以74mm轴承座孔为基准。工序12：钻M6螺纹底孔，并攻螺纹。工序13：钻M16螺纹底孔。并攻螺纹。工序14：钻M10螺纹底孔。并攻螺纹。工序15：精镗132mm孔，74mm轴承座孔。复合加工工，以底面一面两销定位。工序16：倒两个C2倒角。工序17：检验。详细工艺过程见机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3.4.1毛坯尺寸根据机械加工工艺手册表2.36成批和大量生产的铸件机械加工余量等级，该蜗轮减速机箱体应该采用砂型机械造型及壳型，加工余量等级取G级，尺寸公差等级取8级。所以加工下平面时的余量为单边余量，取4.0mm，其他的加工面为双边加工，取每边加工余量3.5mm。查表机械加工工艺手册2.39铸件尺寸公差得，该减速机箱体的公差为2.0mm，所以，该箱体的单边余量为mm，双边加工时每边余量为mm。 3.4.2机械加工余量、工序尺寸 （1）加工下平面由零件的要求可以得到，平面的最后表面粗糙度为3.2、低座厚度为20mm，则分为粗加工、精加工即可保证。查机械加工工艺手册表2.359平面加工余量得：精加工余量1.5mm，工序基本尺寸为20mm；粗加工余量为41.52.5mm，工序基本尺寸为21.5mm；毛坯尺寸241.0mm。（2） 钻两个15mm的孔，钻、扩、铰的是正对176mm圆端面右前与左后现在孔只钻的两个15mm的孔直接钻削；钻、扩、铰15mm的孔，查机械加工工艺手册表2.348扩孔、铰孔余量得：铰孔余量0.15mm，工序基本尺寸为15mm；扩孔余量1.0mm，工序基本尺寸为14.85mm；钻孔尺寸为13.85mm。（3）铣176mm圆端面由于该表面的表面粗糙度要求为6.3、箱壳宽度为84mm，则粗加工就能保证。查机械加工工艺手册表2.359平面加工余量得：粗加工余量为3.5mm，箱壳宽度工序基本尺寸为84mm；毛坯尺寸为87.51.0mm。（4）铣98mm圆端面该表面的表面粗糙度要求为6.3、距离176mm孔端面170mm，则粗加式就能保证。查机械加工工艺手册表2.359平面加工余量得：粗加工余量为3.5mm，距离176mm孔端面工序基本尺寸为170mm；毛坯尺寸为173.51.0mm。（5）铣60mm圆端面该表面的表面粗糙度要求为6.3、两端距离188mm，则粗加式就能保证。查机械加工工艺手册表2.359平面加工余量得：铣第一端面时，粗加工余量为3.5mm，距离另一端工序基本尺寸为191.5mm；铣第二端面时，粗加工余量为3.5mm，距离另一端工序基本尺寸为188mm；毛坯尺寸为1952.0mm。（6）铣32mm圆台该表面的表面粗糙度要求为6.3、距轴承座孔轴线54mm，则粗加式就能保证。查机械加工工艺手册表2.359平面加工余量得：粗加工余量为4.0mm，该工序基本尺寸为54mm；毛坯尺寸为581.0mm。（7）钻、扩、粗铰、精铰20mm蜗杆通孔该孔的表面粗糙度为1.6，所以一定要经过钻、扩、粗铰、精铰才能保证。查机械加工工艺手册表2.348扩孔、铰孔余量得： 精铰余量为0.06mm，工序基本尺寸为20mm；粗铰余量为0.2mm，工序基本尺寸为19.94mm；扩孔余量为2.0mm，工序基本尺寸为19.74mm；钻孔17.74mm。（8） 钻M6的螺纹底孔，钻5。（9） 钻M16的螺纹底孔，钻14。（10） 钻M10的螺纹底孔，钻8。 （11）镗132mm、74mm孔a .132mm孔，表面粗糙度为3.2，则要粗镗、半精镗、精镗才能保证。查机械加工工艺手册表2.348扩孔、铰孔余量得：精镗余量为0.2mm，工序基本尺寸为132mm；半精镗余量为2.0mm，工序基本尺寸为131.8mm；粗镗余量为3.522.24.8mm，工序基本尺寸为129.8mm；毛坯尺寸为125.02.0mm。b .74mm孔，表面粗糙度为1.6，则要粗镗、半精镗、精镗才能保证。查机械加工工艺手册表2.348扩孔、铰孔余量得：精镗余量为0.1mm，工序基本尺寸为74mm；半精镗余量为2.0mm，工序基本尺寸为73.9mm；粗镗余量为3.522.14.9mm，工序基本尺寸为71.9mm；毛坯尺寸为67.02.0mm。3.5选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的内径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm150mm的内径千分尺即可。3.6确定切削用量及基本工时3.6.1粗铣、半精铣箱体下平面1. 加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗铣箱体下平面，留精铣余量；精铣箱体下平面，保证厚度为20mm，表面粗糙度为3.2。机床：X6132。刀具：硬质合金端铣刀YG6，D160mm，L45mm，d50mm，Z8。2. 计算切削用量：（1） 粗铣时的切削用量A. 背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为2.51.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 3.5mm。B. 进给量的确定：根据机械加工工艺手册表2.473，进给量范围0.140.24mm/z。在本次加工中，取C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度3.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.27m/s76.2m/minD.确定铣床主轴转速：151.7r/min根据X61W的主轴转速表可以查到与最相近的转速为160r/min。所以实际的切削速度则工作台水平进给量根据该机床的工作台进给表查得进给量为250mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是不对称加工，则相关参数如下 其中 ， ，为加工长度； 为铣刀直径160mm； ，取10mm； 所以 8038.73+（13）41.27+（13）， 取43mm； 0.94min。由于该平面是分上下两次铣削完成加工，所以时间为的两倍，1.88min。F.检验机床功率根据机械加工工艺手册表2.497计算切削力。 ；其中为铣刀铣削宽度，为切向铣削修正系数。查机械加工工艺手册2.494，取1.0。93mm。所以 则消耗功率为：而本机床的电机功率为7.5KW，满足要求。（2） 半精铣切削用量的确定A.切削深度精加工时，加工余量应一次切削。由于箱体下平面的精加工余量为1.5mm，所以精铣时的背吃刀深度取1.5mm。B.进给量确定查机械加工工艺手册表2.473得，2.0mm/z。C.切削速度确定根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度3.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.27m/s76.2m/min所以机床转速与加工时间与粗铣时相同：D.机床转速：160r/min。E.加工时间为1.88min。F.机床功率检验由于精铣时的背吃刀量比粗铣时小，其他的参数相同，所以精铣时所消耗的功率比粗铣时要小，满足要求。3.6.2钻下平面2个15mm的孔，钻、扩、铰另两个15mm的孔1钻2个15mm的孔 （1）.加工条件加工要求：钻下平面上正对176mm圆端面左前与右后两个通孔，保证位置要求，直径15mm。机床：Z3025摇臂钻床。刀具：直柄麻花钻，D15mm，。（2）确定切削用量A.该15mm的孔没有精度要求，所以直接一次钻削。查机械加工工艺手册表2.438，结合该钻床主轴进给量表，得到进给量 0.63mm/zB.查机械加工工艺手册表2.441得到切削速度0.42m/sC.确定机床主轴转速 查摇臂钻床主轴转速表，取转速500r/min。D.计算切削工时查机械加工工艺手册表2.59，此孔可以一次钻通，中途不需要退刀排屑。查表2.57，钻削机动时间得到： 其中20mm，所以计算加工时间为 0.097min由于是钻两个孔，加工时间为的两倍，0.194min。 E.检验机床功率根据机械加工工艺手册表2.469，钻灰铸铁的扭矩为 ，查表2.447，取，所以 31.21所以 Z3025摇臂钻床的主电机功率为2.2Kw，满足要求。2. 钻、扩、铰另两个15的孔（1） 加工条件加工要求：该两孔要作为精基准使用，所以有较高要求，保证良好的位置度与表面粗糙度。必须经过钻、扩、铰的过程才能达到要求。机床：Z3025摇臂钻床。刀具：直柄麻花钻，D13.8mm，mm，mm。 直柄扩孔钻，D14.75mm，L169mm，114mm，9.7mm。 直柄机用铰刀，D15mm，12.5mm，L162mm，I50mm，。（2） 确定切削用量1）钻孔时的计算A.查机械加工工艺手册表2.438得到进给量 0.3mm/zB.查机械加工工艺手册表2.441得到切削速度0.57m/sC.确定机床主轴转速 查摇臂钻床主轴转速表，取630r/min。D.计算切削工时查机械加工工艺手册表2.59，此孔可以一次钻通，中途不需要退刀排屑。查表2.57，钻削机动时间得到： 其中20mm，所以计算加工时间为 0.154min由于是钻两个孔，加工时间为的两倍，0.308min。 E.检验机床功率根据机械加工工艺手册表2.469，钻灰铸铁的扭矩为 ，查表2.447，取，所以 14.97所以 Z3025摇臂钻床的主电机功率为2.2Kw，满足要求。2） 扩孔时的计算A. 扩孔时的进给量根据机械加工工艺手册表2.452，为了安全起见，这里以HT200的硬度大于HB200，结合该钻床主轴进给量，所以进给量为 0.63mm/zB.扩孔时的切削速度查机械加工工艺手册表2.453得，扩孔时切削速度为 0.4m/sC.确定机床转速 查Z3025主轴转速表，取Z3025摇臂钻床的主轴转速最近的500r/min。D.计算切削工时根据机械加工工艺手册表2.57，扩孔的时间计算为 其中，20，。所以 扩两个孔的时间为两倍，为0.158min。E.机床功率检验由于扩15mm孔时的切削功率远比直接钻15mm的孔功率大，所以机床功率满足加工要求。3） 铰孔时切削用量的确定A. 进给量的确定查机械加工工艺手册表2.458，可得到铰孔时的进给量为 1.6mm/rB.切削速度的确定查机械加工工艺手册表2.459得 0.14m/sC.机床转速的确定 按机床转速表，取最近的转速200r/min。D.计算切削工时根据机械加工工艺手册表2.57，铰孔的时间计算为 其中，20，。查机械加工工艺手册表2.58，13mm。所以 铰两个孔的时间为0.2min。E.机床功率检验由于铰孔功率非常小，不作专门计算。3.6.3铣176mm圆端面 1.加工条件加工要求：粗铣该表面，保证表面粗糙度为6.3以及其他几何参数。 机床：X6132。 刀具：硬质合金端铣刀YG6，D200mm，L45mm，d50mm，Z8。2.确定切削用量A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为3.51.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 4.5mm。B.进给量的确定：根据机械加工工艺手册表2.473，进给量范围0.140.24mm/z。在本次加工中，取C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度4.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.18m/s70.8m/minD.确定铣床主轴转速： 112.74r/min根据X61W的主轴转速表可以查到与最相近的转速为100r/min。所以实际的切削速度 则工作台水平进给量 根据该机床的工作台进给参数取165mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是对称加工，则相关参数如下 其中 ； ，为加工长度为176mm； 为铣刀直径；所以 2.5+（13）， 取5mm； 1.11min。F.检验机床功率根据机械加工工艺手册表2.497计算切削力。 ；其中为铣刀铣削宽度，为切向铣削修正系数。查机械加工工艺手册2.494，取1.0。176mm。所以 则消耗功率为：而本机床的电机功率为7.5KW，满足要求。3.6.4铣98mm圆端面 1.加工条件加工要求：粗铣该表面，保证表面粗糙度为6.3以及其他几何参数。 机床：X6132。 刀具：硬质合金端铣刀YG6，D125mm，L40mm，d40mm，Z6。2.确定切削用量A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为3.51.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 4.5mm。B.进给量的确定：根据机械加工工艺手册表2.473，进给量范围0.140.24mm/z。在本次加工中，取C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度4.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.18m/s70.8m/minD.确定铣床主轴转速： 180.4r/min根据X61W的主轴转速表可以查到与最相近的转速为160r/min。所以实际的切削速度 则工作台水平进给量 根据该机床的工作台进给参数取2.5mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是对称加工，则相关参数如下 其中 ； ，为加工长度，为98mm； 为铣刀直径；所以 23.7+（13）， 取25mm； 0.61min。F.检验机床功率由于铣削176mm圆端面时本机床功率足够，所以此处不再计算，一定满足要求。3.6.5铣60mm圆端面 1.加工条件加工要求：粗铣该表面，保证表面粗糙度为6.3以及其他几何参数。 机床：X6132。 刀具：硬质合金端铣刀YG6，D100mm，L40mm，d40mm，Z6。2.确定切削用量A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为3.51.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 4.5mm。B.进给量的确定：根据机械加工工艺手册表2.473，进给量范围0.140.24mm/z。在本次加工中，取C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度4.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.18m/s70.8m/minD.确定铣床主轴转速： 225.5r/min根据X61W的主轴转速表可以查到与最相近的转速为210r/min。所以实际的切削速度 则工作台水平进给量 根据该机床的工作台进给参数取250mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是对称加工，则相关参数如下 其中 ； ，为加工长度，为60mm； 为铣刀直径；所以 10+（13）， 取12mm； 0.296min。由于此处两边60mm圆端面都要加工，所以时间为计算时间两倍，为0.592min。F.检验机床功率由于铣削176mm圆端面时本机床功率足够，所以此处不再计算，一定满足要求。3.6.6铣32mm圆端面 1.加工条件加工要求：粗铣该表面，保证表面粗糙度为6.3以及其他几何参数。 机床：X6132。 刀具：硬质合金端铣刀YG6，D100mm，L40mm，d40mm，Z6。2.确定切削用量A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为3.51.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 4.5mm。B.进给量的确定：根据机械加工工艺手册表2.473，进给量范围0.140.24mm/z。在本次加工中，取C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表2.481硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为10.8，背吃刀深度4.5mm、0.2mm/z时，结合机床功率，取切削速度1.18m/s70.8m/minD.确定铣床主轴转速： 225.5r/min根据X61W的主轴转速表可以查到与最相近的转速为210r/min。所以实际的切削速度 则工作台水平进给量 根据该机床的工作台进给参数取250mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是不对称加工，则相关参数如下 其中 ， ； 为加工长度32mm； D为铣刀直径； ，取1mm；所以 取48mm； min。F.机床功率检验由于铣削176mm圆端面时该机床功率满足要求，这里就不再计算，功率一定满足要求。3.6.7镗132mm孔、74mm孔1. 加工条件加工要求：粗镗、半精镗、精镗132mm孔，表面粗糙度为3.2；74mm孔，表面粗糙度为1.6。机床：T68卧式镗床。刀具：微调镗刀，焊接式，M100.5，L32mm，24mm。2. 确定切削用量（1） 镗132mm孔1）粗镗A.背吃也量的确定由于粗镗该孔时的余量为4.82.0mm，这里计算时应该取最大余量值6.8mm，所以按3.4mm计算。B.进给量确定查机械加工工艺手册表2.49，镗杆伸出长度为200mm时的参考数据，得到：，查T68机床的主轴进给量表，取最近数据 C.切削速度确定查机械加工工艺手册表2.466，2.49，加工灰铸铁的参数可以得到 D.确定机床转速 ，D为粗镗后的基本工序尺寸129.8mm。所以 根据该机床的主轴转速表，取转速为200r/min。E.切削时间计算由于132mm的孔与74mm的孔复合加工，74的先开始切削且后切削完成，所以加工时间按镗74mm孔的加工时间确定。F.机床功率查机械加工工艺手册表2.49得，此时镗孔的功率约为2.4Kw。2）半精镗A.背吃也量的确定由于半精镗该孔时的余量为2mm，所以按1mm计算。B.进给量确定查机械加工工艺手册表2.466.2.49，查T68机床的主轴进给量表，取最近数据 C.切削速度确定查机械加工工艺手册表2.466，2.49，加工灰铸铁的参数可以得到 D.确定机床转速 ，D为半精镗后的基本工序尺寸131.8mm。所以 根据该机床的主轴转速表，取转速为250r/min。E.切削时间计算由于132mm的孔与74mm的孔复合加工，74的先开始切削且后切削完成，所以加工时间按镗74mm孔的加工时间确定。F.机床功率查机械加工工艺手册表2.49得，此时镗孔的功率约为0.5Kw。2）精镗A.背吃也量的确定由于精镗该孔时的余量为0.2mm，所以按0.1mm计算。B.进给量确定查机械加工工艺手册表2.466.2.49，结合这两个孔的表面粗糙度都要求比较高，查T68机床的主轴进给量表，取最近数据 C.切削速度确定查机械加工工艺手册表2.466，2.49，加工灰铸铁的参数可以得到 D.确定机床转速 ，D为精镗后的基本工序尺寸132mm。所以 根据该机床的主轴转速表，取转速为315r/min。E.切削时间计算由于132mm的孔与74mm的孔复合加工，74的先开始切削且后切削完成，所以加工时间按镗74mm孔的加工时间确定。F.机床功率此时切削量非常小，功率消耗非常小，不作专门计算。（2） 镗74mm孔1）粗镗A.背吃也量的确定由于粗镗该孔时的余量为4.92.0mm，这里计算时应该取最大余量值6.9mm，所以按3.45