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A滚动轴承的拆装工艺 A.1 拆卸轴承前，撬开止动垫，用圆螺母板手或用手锤及专用尖头扁产打下轴承锁母。 A.2 为方便拆卸轴承以及避免损伤轴颈配合面，在拆时应用螺旋或液压拆卸器，轴承应用矿物油加热到 110120，加热时为使大部分热油浇在轴承内套上，应用尖嘴油壶。为防止热油落到轴上，可用胶皮或石棉带将轴颈包严，为不错过轴承内套松动最好时机，在交油前，应将拆卸工具装好，使其预先有拉力，当轴承内环受热膨胀时，轴承会自动退下。 A.3 更换的轴承，应进行全面检查，必要时用金相探伤检查，符合质量标准方可使用，并做好记录。 A.4 用锉、砂纸清理打磨轴头、轴肩处的飞边毛刺，把轴颈轻轻打磨光洁，将轴颈及轴承用干净煤油冲洗，并擦试干净。 A.5 用塞尺或压铅丝法测量轴承间隙，将轴承立放，内套摆正，让塞尺片或铅丝通过轴承滚道，每列要多测几点，以最小数值为该轴承的游隙值。A.6 测量轴颈与轴承内圈的尺寸，以确定符合过盈配 质量标准方可使用。为测量准确，配 处沿轴向分为三段，每段测量不少于2 点。 A.7 若因轴颈尺寸小，过盈配合不能达到质量标准时，可由具体情况选用轴颈喷镀，镀铬、喷涂等方法。 A.8 轴承应用油温或水温加热的方法装配，用细铅丝将轴承外圈捆牢，吊悬在加热油中，不许将轴承与加热装置外壳接触，以免金属导热使轴承超温过火。 A.9 加热时要随时测油温，不许超温，当热到合适温度（80100）后，应迅速将轴承套装在轴颈上，其内圈要与轴肩紧密接触，若轴承未装到位而抱轴时，应迅速用备好的专用工具及大锤迅速强迫打进，安装完毕后上好止退垫圈和锁母，待轴承温度降到室温后，再次 紧锁母，以防冷却后发生松动现象。A.10 用干净煤油和汽油清洗轴承，进行装配后的检查，是否有破损胀裂现象，转动是否灵活，并测量轴承间隙，记下热装后间隙缩小值。B轴找弯曲的方法 大轴找曲可以在车床上，也可以在专用平台上进行。后者将轴两端上轴承用V型铁支架好，使轴要保持水平状态，不许有轴向串动现象，将轴分成几个测量段，测量段要打磨光洁，并将圆周分成 8等份，用石笔画出标记，把千分表或百分表装在表架上，表架要安放稳固，最好用三块表同时测，两端各一块，中间一块表，同时读数也可用一块表一段一段的测量，测量时每段要盘2 周测两数字，看是否有出入，有出入时可取平均值。然后根据表的测量值绘制弯曲曲线图。根据曲线图长出最大弯曲部位并求出最大弯曲值，然后在轴的对应部位作出准确标记。 C轴瓦的刮研工艺 C.1 轴瓦刮研前准备 C.11 准备好必要的工具、量具和材料，如平面、三角刮刀、千分尺、游标卡尺、平板或平尺、研磨轴、机油、红丹粉、白布、毛刷、油石、砂布、直径1.52mm 险丝。C.12 用适量红丹粉和机油调制显示剂，存放于专用器械中。C.13 备好夹持或支持轴瓦的工具，使轴瓦在刮削中持平稳，不晃动、不滑动，并注意工作放置位置，高低适中，以便于刮削。C.14 光线强弱适中，必要时装好照明设施。 C.15 新轴瓦应测量机械加工尺寸公差，检查刮削余量是否适，刮削余量为(0.200.30)mm。C.16 旧轴瓦应用显示剂在轴上研磨，检查接触点的分布情况，并用压铅丝测量轴瓦间隙以确定刮削方式。C.17 校验刮削瓦口平面，提高瓦口面的严度与加工精度，以便提高压铅丝测量轴瓦间隙准确度，新轴瓦可先用标准平板或平尺校正刮削瓦口平面，然后上、下轴瓦对研刮削。C.2 刮研的方法及步骤 C.21 检查轴瓦与轴颈配合情况，将轴瓦内表面和轴颈擦干净，在轴颈上涂薄薄一层显示剂，然后把轴瓦和放在轴颈外，用手压住轴瓦，同时周向对轴颈做往复滑动数次后，取下轴瓦，查看瓦面，此时瓦表面有红点、黑点、有的地方呈亮光，无显示剂地方表明轴瓦与轴颈没接触间隙较大，红点表明二者虽无接触，但间隙较小，黑点表明它比红点高，轴瓦与轴略有接触，亮点处表明接触最重，即最高点。C.22 根据研磨情况刮削轴瓦，刮削是针对瓦面上的亮点、黑点及红点，无显示剂处无须刮研，对亮点下刀要重而不僵，刮下的乌金厚且呈片状，对黑点下刀要轻，刮下的乌金片薄且细长，对红点则轻轻刮挑，挑下的乌金薄且小，刮刀的刀痕下一遍要与上一遍呈交叉状态，形成网状，使轴瓦运行时润滑油流动不倾向一方，这就完成了轴瓦的第一次刮削。C.23重复上术C.21、C.22 过程，直到轴瓦的瓦面符合要求为止。C.3 轴瓦的刮研质量标准C.31 在轴瓦与轴颈的接触角以(6090)为宜，且接触角边缘沿其接触点应有过渡痕迹。C.32 两侧间隙均匀呈楔形。C.33在允许接触范围内，接触点大小一致，沿轴线均匀分布，达23点。C.34 轴瓦端面与轴肩接触点均匀分布不少于1 点/c ，且轴瓦圆角不得与轴肩圆角接触。C.35 接触角两侧要加工出舌形油槽，小型轴瓦凿出油沟即可。C.36轴瓦顶部间隙应为轴颈的(1/10003/1000)mm，较大数值用于较小直径。D对轮校正中心工艺 对轮校正中心是以机械部分的轴中心为基准，利用移动电机，使其电机轴的中心与机械部分轴的中心相对正，方法如下：D.1 准备工作D.1.1 地脚螺栓要灵烽，预备足够数量，厚薄不一的电机垫片，垫片要平整光洁，其面积和形状应与电机地脚支承面一样。D.1.2 准备好找正工具、量具。D.1.3 检查对轮配合有无松动现象，测量对轮的轴向及径向的晃动情况，最大不大于0.06mm。D.1.4 检查轴承座，轴承端盖待影响位移的螺栓是否有松动现象。D.1.5 将台板、电机地脚支承面清理干净后方可将电机就位。D.1.6 准备好足够亮的照明装置及记录用具。D.2 方法步骤D.2.1 先用塞尺片检查台板与电机地脚支承面的自然接触情况，若有悬空部位，应用垫片垫实。D.2.2 空上地脚螺栓暂不拧紧，原来有垫片的可加好垫片，若原来没有垫片或垫片已混乱时，可根据目测先加适量垫片，然后用调整螺栓使电机前后左右移动，使对轮初步对正，并将注意对轮间隙应符合质量标准。D.2.3 将两个半对轮上的回装标记对正，然后在任意对称位置上装上2 条对轮销钉。D.2.4 在机械部分的对轮上安装表卡固定百分表，这样移动电机时与表的指示正负一致。为了准确应装在两块百分表。见图D-1D.2.5 将表盘零位对准表的百分针，先找电机左右的轴向及径向偏差，用地脚专用调整螺栓使电机移动，禁止用大锤震电机地脚，以免损伤破裂。D.2.6 左右轴向和径向偏差调整好后，应紧固电机地脚螺栓，紧固时要对角均匀紧牢，同时要左右盘车监视表的指针有无变化，变化大时应及时修正。D.2.7 电机地脚螺栓紧牢后，将表盘指针恢复零位，盘车一周，分别测出上、下左右四个位置上的轴向及径向偏差值。图D-1D.2.8 根据表值判断两轴中心相处的情况： a) a1=a2；b1b2 表示两轴中心处于同一几何中心线上 b) a1=a2；b1b2 表示两轴中心线互相平行，但不在同一几何中心线上。 c) a1a2；b1=b2 表示两轴中心线不平行，但在两对轮间其中点相对同心。 d) a1a2；b1b2 表示两轴中心线既不平行也不同心。 e) 一般校正中心，多数处于第四种情况可按下列公式进行计算，也可凭经验进行垫片调换工作，直至两种中心处第一种情况既可。 D.2.9 按下列公式计算： a) A 前= （a1 a2）E/D + （b1 b2）/2 b) B 后= （a1 a2）（E+L）/D + （b1 b2）/2 式中： A电机前脚螺栓处； B电机后脚螺栓睡； E前脚螺栓到对轮端面之距离，但准确地说到轴向表测点之距离； D一般说对轮直径，但准确地说应是轴向表测点处的直径尺寸； L前后地脚螺栓之距离； a1、a2对轮轴向对应位置之偏差值。 b1、b2对轮径向对应位置之偏差值。 D.2.10 调整垫时应注意垫片之个数不超过3 片，撬动电机时，注意不要把百分表顶坏，必要时可拆下百分表。电机的四个地脚螺栓受力要一样，不要靠调整地脚螺栓上松紧来保证对轮中心。转子找静平衡方法E.1 找静平衡的准备工作E.1.1 准备发一般常用的工具、量具、平衡铁块和仪表；E.1.2检查现场有无震动和风力的二扰；E.1.3检查平衡台是否符 质量要求；E.1.4检查轴的表面粗糙度和轴的弯曲度，椭圆、锥度。E.2 静平衡台的种类及要求E.2.1轨道平衡台能E.2.1.1 棱形轨和表面应 持光滑洁静。E.2.1.1 两轨的距离在不防碍叶轮转动情况下，尽量缩小些；两轨道不平行度不超过0.5mm/m，轨道倾斜度不超过0.6mm/m。E.2.1.1 平衡轴要有足够的刚度而不发生变形。平衡轴的两端轴颈尺寸误差不超过0.01mm；椭圆度不超过0.02mm，锥度不超过0.02mm；最在弯曲度不超过0.01mm。 E.2.1.1 平衡台应稳定固牢靠，当转子在轨道上滚动数次后，其倾斜度和平行度均不发生变化。E.2.2双轮转动平衡台E.2.2.1 轮盘应用45#50 钢制作或进行热处理以提高表面硬度。E.2.2.2 轮盘内的轴承应装配紧密且转动灵活。E.2.2.3轮盘加工表面粗糙为内处圆不同心度不大于0.02mm。E.2.2.4 平衡轴应有足够的刚度来承受叶轮的重垂力面不发生变形，最大弯曲度不超过0.10mm/m；两端轴径误差不超过0.02mm，锥度不超过0.02mm。E.2.2.5 轮盘与轴径沿轴向表面应严密接触，不许有缝隙。E.2.2.6轴的水平偏差不超过0.06mm/m。E.2.3轴承平衡台E.2.3.1 其轴承应选用磨擦系数小的向心滚珠轴承，配合要紧密且转动灵活。E.2.3.2 轴安装水平度不超过0.06mm/m。E.2.3.3 轴承支架牢固，并有防尘设施。E.2.3.4 平衡轴的要求与前两种平衡台的要求一样。E.2.3.5 轴承注入少量的润滑油。E.2.4在原设备上找静平衡E.2.4.1 应清洗轴承并加入少量稀油润滑。E.2.4.2 拆开对轮连接销钉与电机解列。E.2.4.3关闭进出口挡板，必要时应进一步采取减少抽风措施，使叶轮能够自然停下方能进行静平衡工作。E.2.4.4 盘车应灵活，不许有磨擦，碰撞现象。E.3 找平衡的方法：E.3.1消除显著不平衡 将转子放在平衡台上，给转子一外力使其转动，待转子自由停止后，在其正上方做一记号，连续反复转数次，如果做记号的点仍停止在上方，此点即为轻点，即可在此处试加重量。加重后仍以上述方法进行试验，直到加重点在任何方向都能停止即可，把所加重量取下过称，换上相当重量的平衡铁块固定在原来位置，要焊执着牢固，平衡铁重量包括焊条的重量。E.3.2用周移法8-12 消除剩余静不平衡 把转子分成812 等分，依次标上符号，将一点放置与轴中心水平位置，试加重量使其一旋转一个角度 （不超过45），将第二点放在同一水平位置，如重量使其自转到同一角度（超过角度可去重量，不到同一角度试加配量可加重量），一定要保持各点旋转同一角度，取下各点所加重量过称做好记录，依次类推，将其各点所加重量值，在叶轮同等份数的相位图上记录下来，见图E-1。 从图中可找出对称点的最大差值，计算不平衡重量公式如下： Q= （PmaxPmin）/2 式中：Q为静不平衡重量：g Pmax旋转同一角度的试加最大重量：g Pmin旋转同一角度的试加最小重量：g E.3.2用秒表法消除剩余的不平衡重量将叶轮分成8 或12 等分，将同一试加重量顺次加到各点上，从水平位置开始摆动，依次测得112 个不同摆动周期，把各点摆动周期依次在相位图上记录下来，摆动周期最长的一点是最轻的一点，也是应加重的一点，见图E-2。式中：P 表示为减加重量：g T 表示最大摆动周期：s T 表示最小摆动周期：s 试加重量无精确计算的必要，以足够使转子摆动即可，但摆动不得超过270，所加重量应扣除焊长重量。转子找动平衡方法 F.1 画线法找动平衡在靠近叶轮一侧的轴承附近轴上，选择一段长约3050mm 外露轴颈表面，清理打磨干净，涂上一层白粉。启动风机达正常转速，用削尖的红蓝铅笔顺轴旋转与轴中心水平面撑轴承外壳要求稳准。画线后停下风机选择比较明显的线段找出中心点。其对在180按旋转方向先期1520位置，小心地碰触轴的晃动部分，在轴面上画810道线纹，注意手不要支撑轴承外壳要求稳准。画线后停下风机选择比较明显的线段找中心点。其对面180按旋转方向先期1520左右，即为应加重量的位置。应加重量凭振幅大小经验选择，往往一次振动即可下来。如不满意，可增减应加重量或改变一下应加重量的位置。必要时可用同种方法再找一次。F.2 画线法找动平衡b画线后停下风机，找出线道的中心点，从中心点对应的叶轮位置向转子旋转方向的反向旋转90圆弧处，即是试加重量的位置。画线法的试加重量按下表选择：转速 （r/min）根据轴圆周线道长度确定重量 （g） 转速 （r/min） 1/4 1/3 1/2 3/4 560680 500 400 200 100 730740 400 300 150 75 960980 300 250 120130 50 14301480 200 150 100 3040 点焊试加重量，第二次启动风机，测量振幅，并用同样方法画线，然后停下风机找出线道中心点作平衡图，求出应加重量的位置及平衡重量，平衡图的作法见图F-1。 平衡图的作法如下： c) 以0 为圆心任意画一圆，沿圆周分成与叶轮相对应的几等分并作出同样标记。 d) 找出与轴相对应的第一次与第二次启动时的画线道的中心点为A 和B，以及试加重量点N，连接OAOBON。 e) 将第一次及第二次的测量振帽的向量值，按同一比例画在相应的半径OA 与OB 上，分别交OA于a，交OB 于b，连接ab。然后可按下面两种方法中的任意一种方法求出平衡重量的位置。 1) 通过圆心O 作ab 的平行线交圆于C，以NC 弦长为半径从A 点沿旋转方向作弧交圆于D，D 点不是平衡位置，对面180的M 点是加平衡重量的位置。 2) 若用量角器就更简单了，实际角NOM 等于角oab。只要量出角oab 是多少，从ON 向后位移这个角度便是平衡重量的位置。 3) 应加重量可按下式求出： Q=P （oa/abg）（1） 将平衡重量固定在M 点，启动试验，效果不满意可将重量及位置稍加调整。分享F.3 二点法找动平衡： a) 测量风机的原始振幅AO。 b) 在转子的任意一点试加一重量，启动风机测量振幅A1。 c) 以同一试加重量在转子的旋转的逆方向90同一半径试加，启动风机测量振幅A2。 d) 振幅按同一比例放大，画出振动相位图，求出应加重量的位置和重量，风图H-3。作图如下： 1) 以O，原始振幅AO 为半径画O 圆。 2) 在O 圆上取一点为O 1，O 1 为圆心以第一次试加重量之振幅A1 为半径画O 1 圆。 3) 从O 1 点逆旋转方向90之O2 为圆心，以第二次度加重量之振幅A2，为半径画O2 圆交O 1圆于CC1 两点。 4) 连接OC 且延长交O 圆于K 点，连接OC，交O 圆于K 1。 5) 根据相位图分析判断加重量的平衡位置是K 点还是K 1。 F.4 用三点法找动平衡； a) 测量风机原振幅AO，计算出试加重量： P250AO G/D （3000/n ）（g） 式中：AD原始振幅； G转子重量； D 配重直径 （mm） N转子转速 （r/min） b) 把叶轮分成三等分编号，把同一试加重量依次加到同一半径的一个位置上，启动三次测量出三个振幅A1A2A3。 c) 按测得三次振幅放大同等比例作振动相位图，见图F-1。 1) 以O 为圆心，取适当比例以A1A2A3 为半径画三段弧ABC。 2) 用选择法在ABC 三个弧上分别取abc 点，使三点距离彼此相等，连接abcca得等边三角形。 3) 作三角形abc三个角的角平分线交于S 点，连接OS。 4) 以S 为圆心，Sa （Sa= Sb= Sc）为半径作S 圆交OS于S点。S点即平衡重量应加的位置：从图中看出，它在第一次和第二次加试块的位置之间，且更靠近第二次试块的位置一些（按比例选取）。 5) 平衡重量Ma 按下列式计算： M a= P OS/Sa 附录 A 图F-1汽轮发电机组振动标准表 A汽轮发电机组轴承座振动限值机组额定转速r/min汽轮发电机组轴承座振动限值m优秀良好合格15003050703000203050附录 B (规范性附录) 汽机钢丝找中心垂弧计算方法用钢丝找中心，测量时应对钢丝垂弧数值进行修正，钢丝垂弧计算(见图44)公式如下fx=mpx/2mw(2L-x)fm=mpL2/2mw式中：fx垂弧（mm）；fm最大垂弧（mm）；mp钢丝单位长度的质量（g/m）；m悬挂的质量（kg）；x钢丝固定点到所求垂弧点的距离（m）；2L钢丝固定点间的距离（m）。图1 钢丝找中心垂弧计算示意图附录 C (规范性附录) 汽轮机油及高压抗燃油清洁度要求标准表 C汽轮机油及高压抗燃油清洁度要求标准汽轮机油清洁度要求高压抗燃油清洁度要求杂质颗粒尺寸(mm)杂质数量(颗)杂质颗粒粒径()杂质数量(颗)0.25无51097000.130.25510252680注杂质颗粒中大于0.25 mm的纸屑、木屑、烟灰、石棉及软质物质等能用手指捻成粉末者不视有害颗粒。255038050100561001505附录 D (规范性附录) 抗燃油维护指标表 D抗燃油维护指标特 性新油指标运行指标酸度，mgKOH/g0.150.2粘度指数，SUS(40)220200230最大含水量，%0.030.1颗粒分布，NAS8级优于6级电阻率，GOHM/cm125最大含氯量，ppm20100外观浅黄色浅棕色附录 E (规范性附录) 抗燃油控制系统维护周期表 E抗燃油控制系统维护周期设备名称更换周期及原则油泵出口高压过滤器该泵累计运行三个月或每年更换一次。油箱温度45压差开关报警和泵出口压力大于系统1.5 MPa以上伺服执行机构进油过滤器每年更换一次再生装置硅藻土及纤维滤芯再生装置油温45时，若筒内油压超过0.3 MPa则更换。再生装置投运48h后，抗燃油酸值（0.25）不下降则更换。一般一年更换一次。供油装置回油过滤器每年清洗或更换一次。高压蓄能器开始一个月内每周检查一次氮气压力，以后每月一次，必要时补充氮气或更换。低压蓄压器开始三个月内每月检查一次，以后每隔三个月测一次气压和充气冷油器有故障时或冷却效果差时检修油泵进口过滤器每年清洗或更换一次0型圈、隔膜阀膜片四年更换一次或按具体情况而定卸载阀及单向阀执行机构每隔二年检查一个调节阀和一个再热调节阀执行机构，必要时检查其他阀。油箱每隔一年清洗一次磁性插杆，每四年清洗一次油箱。油泵按承载时间之比（约为1:4）以及按泵泄漏量而定。抗燃油取样阶段机组启动第一月第一年第二年第三年及以后取样间隔周期每周一次每月一次每两月一次每四月一次附录 F (规范性附录) 汽机管道油漆颜色的规定表 F汽机管道油漆颜色的规定管道内工作介质涂漆颜色管道内工作介质涂漆颜色底色色环底色色环过热蒸汽银无盐水橙黄无饱和蒸汽银黄氟深绿白中间过热蒸汽银无氨黄黑抽汽及背压蒸汽银绿联氨橙黄红凝结水浅绿蓝酸溶液红白化学净水浅绿白碱溶液黄蓝给水浅绿无氢绿无疏水和排水浅绿红空气天蓝无循环水和工业水黑无磷酸三纳溶液浅绿无消防水橙黄无石灰浆灰无油浅黄无过滤水浅蓝无热网水供水绿黄天然气或高炉瓦斯白黑热网水回水绿褐氧气蓝红硫酸亚铁和硫酸铝褐无乙炔白红22附录 G (资料性附录) 汽轮机螺栓常用材料的物理特性表 G汽轮机螺栓常用材料的物理特性材料牌号屈服强度0.2(9.8 MPa)抗拉强度b(9.8 MPa)伸长度5(%)收缩率(%)冲击韧性K(9.8 MPa)布氏硬度Hb45A446417402412853560164019724135CrMoA50701545621725560801445624127770881245627730240CrNiMoA8398125525Cr2Mo1VA807516506624127725Cr2MoVA758015502693022Cr12NiMo1W1A7693123227733130Cr2MoA60751650662412777585155026930220Cr1MoA65751560724827720Cr1Mo1VNbTiB697914506995121825229320Cr1Mo1VTiB69781450GH4145合金551001218262331附录 H (资料性附录) 汽轮发电机组振动故障特征汇总表表 H汽轮发电机组振动故障特征汇总表序号故障名称频谱特征其它特征1原始质量不平衡1X振幅、相位随转速变化，随时间不变，轴心轨迹呈椭圆轨迹或圆轨迹2转子原始弯曲1X低转速下转轴原始晃度大，临界转速附近振动略减小3转子热弯曲1X振幅、相位随时间缓慢变化到一定值，转子冷却后状况恢复4转动件(叶片、平衡块)飞脱1X振动突增，相位突变到定值，伴随响声5转轴不对中1X、2X高的2X或3X振幅，1/2临界转速有2X共振峰6联轴器松动1X、2X等与负荷有关7动静擦碰1X、整分数、倍频内环或外环轨迹，振幅、相位缓慢旋转；或振幅逐渐增加8油膜涡动0.350.5X低频的出现与转速有关9油膜振荡Fcril在一定转速出现，突发性的大振动，频率为转子第一临界转速，大于1X振幅10汽流激荡Fcril与负荷密切相关，突发性的大振动，频率为转子第一临界转速，改变负荷即消失11结构共振1X、分频、倍频存在明显共振峰，与转速有关12结构刚度不足1X与转速有关，瓦振轴振接近13转子裂纹1X、2X降速过1/2临界转速有2X共振峰，随时间逐渐增大14转子中心孔进油1X、0.80.9X与启机次数有关，随定速、带负荷时间而逐渐增大15转轴截面刚度不对称2X1/2临界转速有2X振动峰16轴承座刚度不对称2X垂直、水平振动差别大17轴承磨损1X、次同步1X、1/2X、1.5X高18轴承座松动1X与基础振动差别大19瓦盖松动，紧力不足1X、分频、1/2X可能出现和差振动或20瓦体球面接触不良1X和其它振幅不稳定21叶轮松动1X相位不稳定，但恢复性好22轴承供油不足