连接法兰的数控加工工艺与编程【word+CAD全套设计】
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摘 要
高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。所以数控技术得以广泛应用，数控加工前首先要编制数控加工工艺，其主要任务是制订加工工艺规程，也是数控机床加工前的准备工作。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程等。
本文开篇主要介绍了数控技术的现状，紧接着对便携式发电机低速轴组件中连接法兰这个零件进行工艺分析、再确定其加工工艺路线，加工设备及其工艺在装备的选择，最后编制出该零件的相关工艺卡片，最终对本文做出总结。
关键词：数控技术 连接法兰 加工工艺
目 录
第一 章 零件分析3
1.1分析零件图4
1.2零件的结构工艺性分析5
第二章 工艺规程设计5
2.1 机械加工工艺规程的作用5
2.2 机械加工工艺规程的制定程序5
2.3 确定毛坯6
2.3.2毛坯类型7
2.3.3 毛坯余量的确定7
2.4定位基准的选择7
2.5拟定工艺路线9
2.5.1表面加工方法的选择9
2.5.2加工顺序的安排10
2.6设备及其工艺装备的选择10
2.6.1机床的选择10
2.6.2夹具的选择11
2.6.3刀具的选择12
2.6.4量具的选择13
2.7切削用量的选择14
2.8填写工艺文件15
第三章 数控编程16
3.1数控编程的分类16
3.2编程原点的确定及数值计算17
3.2.1编程原点的确定17
3.2.2编程数值计算17
加工程序17
外圆加工17
孔的加工18
设计总结19
参考文献20
第一 章 零件分析
如图1.1所示为便携式发电机低速轴组件中连接法兰的零件图。
图1.1 连接法兰零件图
加工这个零件要选取数控车床和数控加工中心及插床完成，这个零件属于典型的轴套类零件，所以外形的加工用车削，在用加工中心加工Φ10H7均布的孔和Φ20、Φ35的孔，由于Φ20和Φ35的孔精度比较高，要先钻再铰以达到图样要求的尺寸精度。最后在插床上插出键槽，检验合格后入库。
- 内容简介：
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2015级毕业设计（论文）毕业设计(论文) 便携式发电机低速轴组件连接法兰的数控加工工艺与编程 系 别 专 业 班 级 姓 名 学 号 导 师 2015年3月 15日摘 要高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。所以数控技术得以广泛应用，数控加工前首先要编制数控加工工艺，其主要任务是制订加工工艺规程，也是数控机床加工前的准备工作。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程等。本文开篇主要介绍了数控技术的现状，紧接着对便携式发电机低速轴组件中连接法兰这个零件进行工艺分析、再确定其加工工艺路线，加工设备及其工艺在装备的选择，最后编制出该零件的相关工艺卡片，最终对本文做出总结。关键词：数控技术 连接法兰 加工工艺 目 录第一 章 零件分析31.1分析零件图41.2零件的结构工艺性分析5第二章 工艺规程设计52.1 机械加工工艺规程的作用52.2 机械加工工艺规程的制定程序52.3 确定毛坯62.3.2毛坯类型72.3.3 毛坯余量的确定72.4定位基准的选择72.5拟定工艺路线92.5.1表面加工方法的选择92.5.2加工顺序的安排102.6设备及其工艺装备的选择102.6.1机床的选择102.6.2夹具的选择112.6.3刀具的选择122.6.4量具的选择132.7切削用量的选择142.8填写工艺文件15第三章 数控编程163.1数控编程的分类163.2编程原点的确定及数值计算173.2.1编程原点的确定173.2.2编程数值计算17加工程序17外圆加工17孔的加工18设计总结19参考文献20第一 章 零件分析如图1.1所示为便携式发电机低速轴组件中连接法兰的零件图。图1.1 连接法兰零件图 加工这个零件要选取数控车床和数控加工中心及插床完成，这个零件属于典型的轴套类零件，所以外形的加工用车削，在用加工中心加工10H7均布的孔和20、35的孔，由于20和35的孔精度比较高，要先钻再铰以达到图样要求的尺寸精度。最后在插床上插出键槽，检验合格后入库。三维建模如图1.2所示： 图1.2连接法兰三维图1.1分析零件图（1）检查零件图的完整性和正确性经审查，该零件视图准确、完整，表达很直观清晰，符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注齐全、合理。（2）零件的技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。从图1.1分析得知，该零件的尺寸精度有：孔径10、20等，其余未注公差等级按IT12进行加工；形状精度按GB1804-M控制；表面粗糙度要求有：端面表面粗糙度均为Ra3.2um，孔内的粗糙度为Ra1.6要求较高，其余表面粗糙度为Ra12.5um。1.2零件的结构工艺性分析该零件的结构是比较规则的，主要的加工面是内孔和外圆。这些部位的加工在普通机床上很难保证精度，因此选择在数控机床上加工，这样不仅能够保证加工精度，并能提高加工效率。第二章 工艺规程设计2.1 机械加工工艺规程的作用工艺规程的作用在于：（1）它是组织生产和计划管理的重要资料，生产安排和调度、规定工序要和质量检查等都以工艺规程为依据。制定和不断完善工艺规程，有利于稳定生产秩序，保证产品质量和提高生产率，并充分发挥设备能力。一切生产人员都应严格执行和贯彻，不应任意违反或更改工艺规程的内容。（2）是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据，例如刀、夹、量具的设计、制造或采购，原材料、半成品及外购件的供应及设备、人员的配备等。（3）在新建和扩建工厂或车间时必需有产品的全套工艺规程作为决定设备、人员、车间面积和投资预算等的原始资料。（4）行之有效的先进工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用，有利于其他工厂缩短试制过程，提高工艺水平。2.2 机械加工工艺规程的制定程序制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图纸，生产纲领，现场加工设备及生产条件等，有了这些原始资料并由生产纲领确定了生产类型和生产组织形式之后，即可着手机械加工工艺规程的制定，其内容和顺序如下:1.分析被加工零件；2.选择毛坯；3.设计工艺过程:包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。4.工序设计:包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等；5.编制工艺文件。2.3 确定毛坯2.3.1 毛坯的选择在制订零件机械加工工艺规程之前,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法进行选择。由于零件机械加工的工序数量、材料消耗、加工劳动量等都在很大程度上与毛坯的选择有关，故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯又可能有不同的制造方法。详细铸造特点及应用范围见表3.1。选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性。如生产规模较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样，虽然一次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且，由于精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，既节约原材料又可明显减少机械加工劳动量，再者，毛坯精度高还可简化工艺和工艺装备，降低产品的总成本。选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小。例如，形状复杂和薄壁的毛坯，一般不能采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。再如，某些外形较特殊的小零件，由于机械加工很困难，则往往采用较精密的毛坯制造方法，如压铸、熔模铸造等，以最大限度地减少机械加工量。选择毛坯应考虑零件的机械性能的要求。相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其机械性能往往不同。例如，金属型浇铸的毛坯，其强度高于用砂型浇铸的毛坯，离心浇铸和压力浇铸的毛坯，其强度又高于金属型浇铸的毛坯。强度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁件。选择毛坯，应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。还应考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等。用这些毛坯制造方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。2.3.2毛坯类型 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。 型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。 焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。本零件采用铸件，铸造成相应的异性不规则零件。2.3.3 毛坯余量的确定毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。2.4定位基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。 在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理选择定位基准。（1）精基准的选择 “基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。这样可以避免因基准不重合而引起的误差。“基准统一”原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”的原则。这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。“互为基准”原则 当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。 “自为基准”原则 在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。 此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。例如，保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。 （2） 粗基准的选择 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证某重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度，则仍按本原则处理。 选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。但是，当毛坯是精密铸件或精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可以重复使用某一粗基准。2.5拟定工艺路线拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。2.5.1表面加工方法的选择零件表面的加工方法,首先取决于加工表面的技术要求。但应注意，这些技术要求不一定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某方面高于零件图上的要求。如由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步和各工步的加工方法。所选择的加工方法，应该满足零件的质量、良好的加工经济性和高的生产效率的要求。为此，选择加工方法时应该考虑下列各因素：1. 任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。2. 要考虑工件材料的性质。3. 要考虑工件的结构形状和尺寸大小。4. 要考虑生产率和经济性要求。大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺。甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，可减少机械加工的劳动量。5. 要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件.选择加工方法时应充分利用现有设备,挖掘企业潜力,发挥工人的积极性和创造性。但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平。选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。分析该零件得知，零件为回转类零件，主要以孔和外圆为主。其加工方法如下所述：（1）外圆表面加工，用过数控车床粗车和精车可以保证精度。（2）孔的加工：孔的精度要求较高，表面粗糙度Ra1.6要求也比较高，要先钻再铰才能保证。 2.5.2加工顺序的安排：下料 制造毛坯；：热处理 正火；：用三爪卡盘装夹，粗车外圆及端面。：用三爪卡盘装夹，精车外圆及端面，保证粗糙度是Ra3.2；：热处理 调制处理HRC26-36:；：用三爪卡盘装夹，钻、铣孔，再铰孔至尺寸要求，保证表面粗糙度Ra1.6；：在插床上插键槽；：检验；：入库。分析以上工艺内容，基本合理，可按照此顺序加工该零件。2.6设备及其工艺装备的选择2.6.1机床的选择工艺装备应根据生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等进行合理的选择。1、夹具的选择。中批生产应首先采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、机床用平口钳、分度头等。有组合夹具的，可采用组合夹具。对于中、大批量生产的零件，为提高劳动生产率而采用专用高效夹具。中、小批量生产的在应用成组技术时，可采用可调和成组夹具。2、刀具的选择。一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高效的专用刀具、复合刀具、多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。3、量具的选择。单件小批生产应广泛采用通用刀具，如游标卡尺、百分尺、千分尺等。大批大量生产应采用极限量块和高效的专用检验夹具和量仪等。量具的精度与加工精度相适应。这次设计的连接法兰零件的工艺并不复杂，它的总体精度只需按照常规的加工工艺即可，所以可以选用的机床设备十分广泛，以下是常用机床。（1） 卧式数控车床（2） 立式加工中心（3） 插床 因为是中批量生产，在生产的过程中，我们不仅要考虑到加工工艺、设备的选用、切削用量的选择等等，我们还要考虑到它的经济性，所以，有以上四种方法中。我认为只需采用数控铣床（法兰克系统）以及车床这样才能降低成本，数控铣床是机床设备中非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹铰削等孔加工。加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。数控铣床的加工主要是采用的数控程序的输入，数控编程分为手工编程和自动编程.手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程，本次毕业设计在数控车床和加工中心加工的部分采用的是手工编程，程序见附录。2.6.2夹具的选择在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。根据工艺方案，确定该零件使用通用夹具三爪卡片。 2.6.3刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定。（1）刀具选择的基本要求刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不一样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。（2）数控加工刀具材料高速钢。又称白钢，它含有W 、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min），所以大多用于数控机床的低速加工。硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WC TiC等），用co mo ni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。陶瓷材料。陶瓷是含有金属氧化物和氮化物的无机非金属材料。陶瓷材料具有高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性好、摩擦因素低、价格低廉等优点。立方氮化硼（CBN）。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。聚晶金刚石（PCD）。PCD作为最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能够以高硬度和高精度加工软的有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，而且对黑色金属中的铁的亲和力强，容易引起化学反应，一般只能用于加工非铁零件。综上所述，根据该零件的加工需求，确定该零件的刀具如表2.1所示：表2.1 加工刀具卡片刀具号刀具名称刀具规格加工表面刀具材料T01外圆车刀主偏角90粗精车外圆及端面YT15T02麻花钻9.8mm钻均布孔高速钢T03键槽铣刀19.8mm粗铣孔YT15T04键槽铣刀35mm粗铣孔YT15T05 铰刀10mm铰孔YT15T06铰刀20mm铰孔YT15T07插刀槽宽6mm插键槽高速钢2.6.4量具的选择该零件属于中批量生产，因此尽可能的选择通用量具，在这里选择游标卡尺和进行测量，如图3.2所示。图2.2 游标卡尺和外径千分尺2.7切削用量的选择合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量包括主轴的转速、背吃刀量、进给量。合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高效率为主，并考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应该在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。背吃刀量。选择背吃刀量的主要依据是机床、夹具、刀具和工件的刚度。在刚度允许的情况下，尽量选择较大的背吃刀量来减少进给次数，提高生产效率。但在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应该把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。在加工铸、锻件时应该尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。主轴转速。主轴转速主要根据允许的切削速度选取。而刀具的切削速度主要根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具的耐用度来、工件材料的强度和硬度以及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：式中:-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mm n-主轴转速，单位为r/min -切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量的选取主要根据零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性质来选取。当零件的加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。综上所述，本题中的切削用来请参照附录数控加工工序卡片。2.8填写工艺文件工艺文件包括机械加工工艺过程卡片的填写，以及机械加工工序卡片的填写。（1）工艺文件的校核技术科专责工程师在接到工艺任务书后, 按产品图纸技术要求和生产规模编制工艺文件, 文件应符合工艺文件的完整性要求。凡属正式的工艺文件, 除编制者外, 至少经过其他一位专业技术人员的校对或审核。参与校核的工艺人员应具有相同的专业工程师以上专业技术职务资格。（2）工艺文件的会签凡涉及特殊工序的工艺文件, 必须经过相关专业工程师会签方能生效。精铸分厂、钢结构分厂自行编制的特殊工序工艺文件也必须经过产品专责工艺师会签。（3）工艺文件的批准一般工艺文件由技术科长批准, 在技术科长缺席时, 可由技术科长指定专人对工艺文件进行审批。工艺方案, 重大工艺试验项目由总工程师召集有关方面进行评审后, 由总工程师批准。技术改造, 工艺装备制造成本在500元以上, 由技术科科长上报生产副厂长进行审批。（4）工艺文件的更改1）工艺文件的更改原则工艺文件的更改不得降低产品的加工质量和生产效率, 不得增加绝对成本。工艺更改应及时、慎重, 保持相对稳定, 要求: 发现差错必须及时更改；重大的工艺更改, 应通过工艺试验确认后进行。2）工艺更改依据设计更改原有工艺出现差错, 遗漏或存在缺陷。新技术、新工艺的引进和应用。纠正与预防措施。该零件的机械加工工艺文件请参见附件。第三章 数控编程编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。3.1数控编程的分类数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件的编程方法为：软件自动编程。3.2编程原点的确定及数值计算3.2.1编程原点的确定从零件图1.1中可以得知该零件属于回转类零件，所以可以将编程原点设置在轴的回转中心。3.2.2编程数值计算该零件的台阶外型尺寸较复杂，需要通过机械制图软件进行捕捉，由于该部分选择的是手工编程加工，因此各交点的坐标需要先计算，零件的其他尺寸均为规则性尺寸，均可一目了然，故本节不作详细的介绍了，具体的尺寸，请根据程序清单及零件图纸进行查阅。加工程序外圆加工N100 G21 G98N102 M3 S6OO T010T(90度外圆车刀）N104 GO X110 Z0N106 G71 U1.3 R0.5N108 G71 P112 Q126 U0.5 W0.2 F40N112 G1 X0N114 X33 Z0N116 X35 Z-1N118 Z-22N120 X50 Z-22N122 G2 X70 Z-27 R10N124 G1 X98N126 X100 Z-28N128 G0 X200 Z100N130 M30调头车削N100 G21 G98N102 M3 S6OO T010T(90度外圆车刀）N104 GO X110 Z0N106 G1 X0N108 X100 Z-1N112 Z-20N114 G0 X100 Z100N116 M30孔的加工N100 G54 G90 G94N102 M3 S600N104 G43 G0 Z100 H1(直径19.8的键槽铣刀）N106 X0 Y0N108 Z5N110 Z-50 F20N112 G0 Z0N114 M30（铰孔的程序和此程序是相同的，只要适当减小切削速度就可以了）均布的小孔加工N100 G54 G90 G94N102 M3 S600N104 G0 Z100 H2(直径9.8的麻花钻）N106 X0 Y41N108 Z5N112 G1 Z-20 F20N114 G0 Z5N116 X0 Y-41N118 G1 Z-20 F20N120 G0 Z5N122 X35.5 Y20.5N124 Z-20 F20N126 G0 Z5N128 X35.5 Y-20.5N130 G1 Z-20 F20N132 G0 Z5N134 X-35.5 Y20.5N136 Z-20 F20N138 G0 Z5N140 X-35.5 Y-20.5N142 G1 Z-20 F20N144 G49 G0 Z0N146 M30（铰孔的程序和此程序是相同的，只要适当减小切削速度就可以了）加工直径35的盲孔N100 G54 G90 G94N102 M3 S800N104 G43 G0 Z100 H3(直径30的键槽铣刀）N106 X0 Y0N108 Z5N110 Z-50 F20N112 G0 Z0N114 M30 设计总结 时间飞逝，在不知不觉中，大学生活已经接近尾声。回想过去我们学的什么，我反问自己，也许我们得到比失去的多，也许失去的比得到的多，不过这都不重要。也许这次毕业设计才是证明我们的最好的材料。 本次毕业设计的课题是我以前所做题目中最难的一个，也是最为复杂的一个，它综合考察了我这三年所学的知识。记得大一时学习金属工艺学，时常听同学说学这个真没什么意思，一点用处都没有，那时自己也对这门课也不怎么赶兴趣，所以也没怎么花时间去学习，可是到接触到专业课时我才发现它的重要性，又一次感觉到书到用时方恨少。 本次毕业设计的主要任务是画零件图、毛坯图、工艺与工序的安排。通过这些内容让我更好的复习了几乎三年中所学的东西，从大一的金属工艺学和工程力学到大二的机械设计基础、机械制图、机械制造技术基础、夹具的设计以及现在所学的数控都是为现在服务的，更是为我们以后踏上工作岗位服务的。这次设计不光考察了我们所学的专业知识，同时也在考验着我们的毅力和自制能力，记得刚拿到课题那时，我几乎是忙坏了，一方面要赶设计的进度同时也的准备自学考试的复习，
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