液压挖掘机的半自动控制系统#中英文翻译#外文翻译匹配

液压挖掘机的半自动控制系统 Hirokazu Araya ,Masayuki Kagoshima 日本机械工程研究实验室 Kobe Steel, Ltd., Nishi-ku, Kobe Hyogo 651 2271, 2000年 7月 27日 摘要 开发出了一种应用于液压挖掘机的半自动控制系统。采用该系统，即使是不熟练的操作者也能 容易和精确地操控液压挖掘机。构造出了具有控制器的液压挖掘机的精确数学控制模型，同时通过模拟实验研发出了其控制算法，并将其应用在液压挖掘机上，由此可以估算出它的工作效率。依照此法，可通过正反馈及前馈控制、非线性补偿、状态反馈和增益调度等各种手段获得较高的控制精度和稳定性能。自然杂志 2001 版权所有 关键词：施工机械；液压挖掘机；前馈；状态反馈；操作 1引言 液压挖掘机，被称为大型铰接式机器人，是一种施工机械。采用这种机器进行挖掘和装载操作，要求司机要具备高水平的操作技能，即便是熟练的司机也会产生相当大的疲劳。另一方面，随着操作者年龄增大，熟练司机的数量因而也将会减少。开发出一种让任何人都能容易操控的液压挖掘机就非常必要了 1-5。 液压挖掘机之所以要求较高的操作技能，其理由如下。 1.液压挖掘机的操作，至少有两个操作手柄必须同时操作并且要协调好。 2.操作手柄的动作方向与其所控的臂杆组件的运动方向不同。 例如，液压挖掘机的反 铲水平动作，必须同时操控三个操作手柄（动臂，斗柄，铲斗）使铲斗的顶部沿着水平面（图 1）运动。在这种情况下，操作手柄的操作表明了执行元件的动作方向，但是这种方向与工作方向不同。 如果司机只要操控一个操作杆，而其它自由杆臂自动的随动动作，操作就变得非常简单。这就是所谓的半自动控制系统。 开发这种半自动控制系统，必须解决以下两个技术难题。 1. 自动控制系统必须采用普通的控制阀。 2. 液压挖掘机必须补偿其动态特性以提高其控制精度。 现已经研发一种控制算法系统来解决这些技术问题，通过在实际的液压挖掘机上试验证实了该控制算法的 作用。而且我们已采用这种控制算法，设计出了液压挖掘机的半自动控制系统。具体阐述如下。 2液压挖掘机的模型 为了研究液压挖掘机的控制算法 ,必须分析液压挖掘机的数学模型。液压挖掘机的动臂、斗柄、铲斗都是由液压力驱动，其模型如图 2所示。模型的具体描述如下。 2.1 动态模型 6 假定每一臂杆组件都是刚体，由拉格朗日运动方程可得以下表达式： 其中 g是重力加速度； i铰接点角度； i是提供的扭矩； li组件的长度； lgi转轴中心到重心之距； mi组件的质量； Ii是重心处的转动惯量 (下标 i=1-3;依次表示动臂，斗柄，铲斗 )。 2.2 挖掘机模型 每一臂杆组件都是由液压缸驱动，液压缸的流量是滑阀控制的，如图 3所示。可作如下假设： 1.液压阀的开度与阀芯的位移成比例。 2.系统无液压油泄漏。 3.液压油流经液压管道时无压力损失。 4.液压缸的顶部与杆的两侧同样都是有效区域。 在这个问题上，对于每一臂杆组件，从液压缸的压力流量特性 可得出以下方程： 当 时； 其中， Ai是液压缸的有效横截面积 ;hi是液压缸的长度 ;Xi是滑芯的位置； Psi 是供给压力 ;P1i是液压缸的顶边压力； P2i是液压缸的杆边压力； Vi是在液压缸和管道的油量； Bi是滑阀的宽度； 是油的密度； K是油分子的黏度； c是流量系数。 2.3 连杆关系 在图 1所示模型中，液压缸长度改变率与杆臂的旋转角速度的关系如下： (1)动臂 (2)斗柄 (3)铲斗 当 时， 2.4 扭矩关系 从 2.3节的连杆关系可知，考虑到液压缸的摩擦力，提供的扭矩 i如下 其中， Cci是粘滞摩擦系数 ;Fi是液压缸的动摩擦力。 2.5 滑阀的反应特性 滑阀动作对液压挖掘机的控制特性产 生会很大的影响。因而，假定滑阀相对参考输入有以下的一阶延迟。 其中， 是滑芯位移的参考输入； 是时间常数。 3 角度控制系统 如图 4 所示，角基本上由随动参考输入角 通过位置反馈来控制。为了获得更精确的控制，非线性补偿和状态反馈均加入位置反馈中。以下详细讨论其控制算法。 3.1 非线性补偿 在普通的自动控制系统中，常使用如伺服阀这一类新的控制装置。在半自动控制系统中，为了实现自控与手控的协调，必须使用手动的主控阀。这一类阀中，阀芯的位移 与阀的开度是非线性的关系。因此，自动控制操作中，利用这种关系，阀芯位移可由所要求的阀的开度反推出来。同时，非线性是可以补偿的（图 5）。 3.2 状态反馈 建立在第 2节所讨论的模型的基础上，若动臂角度控制动态特性以一定的标准位置逼近而线性化（滑芯位移 X 10，液压缸压力差 P 110，动臂夹角 10），则该闭环传递函数为 其中， Kp是位置反馈增益系数； 由于系统有较小的系数 a1,所以反应是不稳定的。例如，大型液压挖掘机SK-16 中。 X10是 0，给出的系数 a0=2.7 102 ,a1=6.0 106 ,a2=1.2 103 .加上加速度反馈放大系数 Ka，因而闭环（图 4 的上环）的传递函数就是 加入这个因素 ,系数 S2 就变大，系统 趋于稳定。可见，利用加速度反馈来提高反应特性效果明显。 但是，一般很难精确的测出加速度。为了避免这个问题，改用液压缸力反馈取代加速度反馈（图 4 的下环）。于是，液压缸力由测出的缸内的压力计算而滤掉其低频部分 7， 8。这就是所谓的压力反馈。 4 伺服控制系统 当一联轴器是手动操控，而其它的联轴器是因此而被随动作控制时，这必须使用伺服控制系统。例如，如图 6所示，在反铲水平动作控制中，动臂的控制是通过保持斗柄底部 Z（由 1 与 2 计算所得）与 Zr 的高度。为了获得更精确的控制引入以下控制系统。 4.1 前馈 控制 由图 1计算 Z，可以得到 将方程（ 8）两边对时间求导，得到以下关系式， 右边第一个式子看作是表达式（反馈部分）将 .Z 替换成 . 1，右边第二个式子是表达式（前馈部分）计算当 2手动地改变时， 1的改变量。 实际上，用不同的 2值可确定 1。通过调整改变前馈增益 Kff，可实现最佳的前馈率。 采用测量斗柄操作手柄的位置（如角度）取代测斗柄的角速度，因为驱动斗柄的角速度与操作手柄的位置近似成比例。 4.2 根据位置自适应增益调度 类似液压挖掘机的铰接式机器人，其动态特性对位置非常敏感。因此，要在所有位置以恒定的增益稳定的控制机器是困难的。为了解决这个难题，根据位置的自适应增益调度并入反馈环中（图 6）。如图 7所示，自适应放大系数（ KZ或 K）作为函数的两个变量， 2和 Z 、 2表示斗柄的伸长量， Z是表示铲斗的高度。 5 模拟实验结论 反铲水平动作控制的模拟实验是将本文第 4节所描述的控制算法用在本文第2 节所讨论的液压挖掘机的模型上。（在 SK-16 大型液压挖掘机进行模拟实验。）图 8表示其中一组结果。控制系统启动 5秒以后，逐步加载扰动。图 9表示使用前馈控制能减少控制错误的产生 . 6 半自 动控制系统 建立在模拟实验的基础上，半自动控制系统已制造出来，应用在 SK-16 型挖掘机上试验。通过现场试验可验证其操作性。这一节将讨论该控制系统的结构与功能。 6.1 结构 图 10的例子中，控制系统由控制器、传感器、人机接口和液压系统组成。 控制器是采用 16 位的微处理器，能接收来自动臂、斗柄、铲斗传感器的角度输入信号，控制每一操作手柄的位置，选择相应的控制模式和计算其实际改变量，将来自放大器的信号以电信号形式输出结果。液压控制系统控制产生的液压力与电磁比例阀的电信号成比例，主控阀的滑芯的位置控制流入液压缸液压油的流量。 为获得高速度、高精度控制，在控制器上采用数字处理芯片，传感器上使用高分辨率的磁编码器。除此之外，在每一液压缸上安装压力传感器以便获得压力反馈信号。 以上处理后的数据都存在存储器上，可以从通信端口中读出。 6.2 控制功能 控制系统有三种控制模式，能根据操作杆 和选择开关自动切换。其具体功能如下。 （ 1）反铲水平动作模式：用水平反铲切换开关，在手控斗柄推动操作中，系统自动的控制斗柄以及保持斗柄底部的水平运动。在 这种情况下，当斗柄操作杆开始操控时，其参考位置是从地面到斗柄底部的高度。对动臂操作杆的手控操作能暂时中断自动控制，因为手控操作的优先级高于自动控制。 （ 2）铲斗水平举升模式：用铲斗水平举升切换开关，在手控动臂举升操作中，系统自动控制铲斗。保持铲斗角度等于其刚开始举升时角度以阻止原材料从铲斗中泄漏。 （ 3）手控操作模式：当既没有选择反铲水平动作模式，也没有选择铲斗水平举升模式时，动臂，斗柄，铲斗都只能通过手动操作。 系统主要采用 C语言编程来实现这些功能，以构建稳定模组提高系统的运行稳定性。 7 现场试验结果与分析 通过对系统进行现场试验，证实该系统能准确工作。核实本文第 3、 4 节所阐述的控制算法的作用，如下所述。 7.1 单个组件的自动控制测试 对于动臂、斗柄、铲斗每一组件，以 5的梯度从最初始值开始改变其参考角度值，测量其反应，从而确定第 3节所描述的控制算法的作用。 7.1.1 非线性补偿的作用 图 11 表明动臂下降时的测试结果。因为电液系统存在不灵敏区，当只有简单的位置反馈而无补偿时（图 11 中的关）稳态错误仍然存在。加入非线性补偿后（图 11中的开）能减少这种错误的产生。 7.1.2 状态反馈控制的作用 对于斗柄和铲斗，只需位置反馈就可获得稳定响应，但是增加加速度或压力反馈能提高响应速度。以动臂为例，仅只有位置反馈时，响应趋向不稳定。加入加速度或压力反馈后，响应的稳定性得到改进。例如，图 12 表示动臂下降时，采用压力反馈补偿时的测试结果。 7.2 反铲水平控制测试 在不同的控制和操作位置下进行控制测验，观察其控制特性，同时确定最优控制参数（如图 6所示的控制放大系数）。 7.2.1 前馈 控制作用 在只有位置反馈的情况下，增大放大系数 Kp， 减少 Z错误，引起系统不稳定，导致系统延时，例如图 13所示的“关”，也就是 Kp不能减小。采用第 4.1节所描述的斗柄臂杆前馈控制能减少错误而不致于增大 Kp。 如图示的“开”。 7.2.2 位置的补偿作用 当反铲处在上升位置或者反铲动作完成时，反铲水平动作趋于不稳定。不稳定振荡可根据其位置改变放大系数 Kp来消除，如第 4.2节所讨论的。图 14 表示其作用，表明反铲在离地大约 2米时水平动作结果。与不装补偿装置的情况相比较，图中的关表示不装时，开的情况具有补偿提供稳定 响应。 7.2.3 控制间隔的作用 关于控制操作的控制间隔的作用，研究结果如下： 1.当控制间隔设置在超过 100ms 时，不稳定振荡因运动的惯性随位置而加剧。 2.当控制间隔低于 50ms时，其控制操作不能作如此大提高。 因此，考虑到计算精度，控制系统选定控制间隔为 50ms。 7.2.4 受载作用 利用控制系统，使液压挖掘机执行实际挖掘动作，以研究其受载时的影响。在控制精度方面没有发现与不加载荷时有很大的不同。 8 结 论 本文表明状态反馈与前馈控制组合，使精确控制液压挖掘机成为可能。同时也证实了非线性补偿能使普通控制阀应用在自动控制系统中。因而应用这些控制技术，允许即使是不熟练的司机也能容易和精确地操控液压挖掘机。 将这些控制技术应用在其它结构的机器上，如履带式起重机，能使普通结构的机器改进成为可让任何人容易操控的机器。 参考文献 1 J. 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