法兰盘加工工艺规程及工艺装备夹具设计.doc

机械制造课程设计说明书设计题目：法兰盘加工工艺规程及工艺装备夹具设计 设 计 者： 班 级：机械XX 学 号：XXXX 指导教师：XXX江南大学 2010-7-7 目录序言 3一、零件的工艺分析及生产类型的确定 3-4 1零件的作用 3 2零件的工艺分析 3 3. 零件的生产类型 4二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 4-6 1.选择毛坯 4 2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 5-6 3.设计毛坯图 6三、选择加工方法，制定工艺路线 6-10 1.定位基准的选择 6-7 2.零件表面加工方法的选择 7-8 3.制定工艺路线 8-10四、工序设计 10-11 1.选择加工设备与工艺装备 10 2.确定工序尺寸 10-11五、确定切削用量及基本时间 11-39六、夹具设计 39-42七、参考文献 42 序言 机械制造工艺课程设计是在我们基本完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2.提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。 3.加强使用软件及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。 就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准。对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途。本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于自身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢！ 一、零件的工艺分析及生产类型的确定（1）零 件 的 分 析 CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为上部为的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。（2）零件的工艺分析（前后左右以工件的主视图为准） CA6140车床法兰盘属于盘套类回转零件，它的所有表面都需要加工，其主要加工面是外圆面、端面及两平面，它们有一定的粗糙度要求。现分述如下： 1.外圆表面及端面，左端面相对于孔轴线的圆跳动为，外圆表面的粗糙度为，左右端面和。 2.外圆表面粗糙度为，左右端面粗糙度分别为和，右端面相对于轴线的圆跳动为，前后两平面的粗糙度为 和。 3.外圆表面粗糙度为，外圆表面上的退刀槽，外圆表面上的倒圆角R5。 4.内孔粗糙度要求为。 5.上的销孔和,粗糙度为。 由上面的分析可知，由设计原则“先面后孔，先粗后精，先主后次，基准先行”，对于圆跳动而言，可以先加工孔，然后以孔定位，加工端面，保证它们之间的位置精度。由先面后孔原则，先粗车端面，然后加工孔到尺寸要求，再以孔定位加工各个表面。（3） 确定生产类型 铸造，已知重量为且零件尺寸不大，形状不复杂。由机械加工余量手册可知，为中批量生产。 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（1）选择毛坯 零件材料是HT200。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。（2）确定机械加工余量和公差等级 由课程设计指南表55，查得金属型铸造的要求机械加工余量等级为D-F。 查课程设计指南表54，根据该零件的最大尺寸为，要求机械加工余量等级为D-F，取机械加工余量（RMA）为。 由课程设计指南表51，该零件为灰铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为810。 查课程设计指南表5-3，由于零件最大尺寸为，查得铸件公差数值CT为（3）确定毛坯尺寸 上面查得适用于机械加工表面粗糙度。的表面，余量要适量增大。 分析本零件，除要抛光的表面，其余各表面，因此这些便面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要精加工和半精加工时，可取大值）。由公式，单边加工时：；双侧加工或外圆面时：;内腔加工时：。（R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA-机械加工余量，CT-公差等级） 综上所述，确定毛坯尺寸见下表。零件尺寸（mm）单面加工余量加工类型及精度铸件尺寸（mm）3外圆加工精度低2.5外圆加工精度高2.5外圆加工精度高2内孔加工精度中912.5双侧加工左端精度较高9682.5双侧加工左端精度高，右端精度中且满足圆跳动1392.5双侧加工14 (4)设计毛坯尺寸图 1.确定铸造圆角,对于金属型铸造铸件一般统一用R3、R5。查金属加工工艺及工装设计表1-16，最小铸造圆角为R2。2.确定铸造斜度,查金属加工工艺及工装设计表1-15，取铸造圆角为1.14度，由此画毛坯图。 三、选择加工方法，制定工艺路线(1)定位基准选择 1.粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的要求是：一要合理分配各加工表面的余量：二要保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）。 现选取外圆面和右端面为粗基准。利用三爪卡盘卡住外圆面并靠住左端面，消除5个自由度，达到部分定位。这里不需要完全定位。对外圆、和和（共两块V形块加紧，限制个自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺少定位，不过是可以靠两个V形块来加紧力来约束轴的扭转力，然后进行钻削）的的加工，这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准，确保的圆周度。 2.精基准的选择 精基准的选则主要原则有：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则。 以为精基准加工表面。这一组加工表面包括：右端面；左端面；右端面；退刀槽；和孔。因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。(2)零件表面加工方法的选择本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考设计指南表514、表515、表516等，其加工方法选择如下：1外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为6.3m , 采用粗车加工方法。2. 内孔：公差等级为IT8IT9，表面粗糙度为1.6m ，采用钻扩铰的加工方法，倒角用车刀加工。3 外圆面：公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为0.4m ，采用粗车半精车抛光的加工方法。4.外圆：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4m ，采用的加工方法为粗车半精车磨削5外圆面：公差等级为IT6IT9，表面粗糙度为0.8m ，采用粗车半精车磨削的加工方法。6右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3m ，采用的加工方法为粗车。7突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为1.6m ，采用的加工方法为粗车半精车精车。8突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为 0.4m ，采用的加工方法为粗车半精车抛光。9突台左端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为 1.6m ，采用的加工方法为粗车半精车精车。10槽32：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3m ，采用的加工方法为粗车。11.突台右端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4m ，采用的加工方法为粗车半精车抛光。12.突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2m ，采用的加工方法为粗铣精铣.13.突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为0.4m ，采用的加工方法为粗铣精洗磨削14.孔：未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗度为6.3m ，采用的加工方法为钻削。 15. 的孔：未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3m ，采用的加工方法为钻削。16.的孔：未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为1.6m ，采用的加工方法为扩铰。（3）制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序1 扩、粗绞的孔工序2 粗车端面及外圆柱面，粗车B面，粗车的外圆柱面工序3 粗车端面及外圆柱面，粗车的端面工序4 粗铣圆柱面上的两个平面工序5 半精车的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车的外 圆柱面，车、外圆柱面上的倒角，车两端过渡圆弧，车孔 的左端内倒角工序6 半精车的端面及外圆柱面，半精车的端面，车退刀 槽，车圆柱面两端的倒角，车 内孔的右端倒角。工序7 精车的端面及外圆，精车B面工序8 精车外圆，精车端面工序9 精铣圆柱面上的两个平面工序10钻、绞 的孔工序11 钻孔，扩、铰孔工序12 磨、的外圆柱面工序13 去除全部毛刺工序14 B面抛光工序15 刻线刻字工序16 镀铬工序17 检验、入库 2.工艺路线方案二工序1 粗车两端面和外圆，粗车左端面，车外圆面工序2 钻，扩，绞的孔。工序3 粗车端面及外圆柱面，粗车的右端面和外圆。工序4 半精车，左端面和外圆，两端面，精车左端面。 车，的倒角，车孔的左端倒角，车两端的过度圆弧R5 工序5 半精车、精车右端面和外圆，半精车外圆面，车 圆柱面两端的倒角及端面，车 内孔的右端倒角工序6 粗车退刀槽3x2工序7 磨削外圆面，外圆面工序8 粗铣，24,34平面半精铣工序9 磨削，24平面，保证尺寸24mm工序10 钻孔4透孔工序11 钻孔，扩、绞孔工序12去除全部毛刺工序13 抛光B面工序14 的左端面刻字工序15 的外圆无光渡铬工序16 检验，入库 3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工20内孔，然后以孔定位，加工端面，保证它们之间的位置精度。方案二则先是先粗车端面，然后加工孔到尺寸要求，再以孔定位加工各个表面。跟据先面后孔的原则，应车端面。而且有几个面精度要求不高，只需粗车就可达到要求，而方案一过多的加工了这些面。综上分析，选择方案二为加工方案。 四、工序设计（1）确定本零件各工序加工余量、工序尺寸。 1. 车外圆表面加工余量。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5， 取外圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工） 车削加工余量为： 粗车: 半精车: 2.车 、端面和，外圆表面加工余量：左： 粗车： 右：粗车： 右 半精车： 左及外：半精车： 精车 : 外 磨削： 外：粗车： 端：粗车： 半精车： 半精车: 磨削： 3.钻孔（ ） 查工艺手册表2.22.5，先钻出来直径是18mm, 工序尺寸加工余量： 钻孔 ：18mm，扩孔：0.9mm，粗铰孔： 0.07 mm，精铰：0.03mm 4.钻孔（） 一次性加工完成 5.铣削加工余量： 粗铣：9mm（离中心轴为34 mm）；精铣：2 mm 粗铣：18mm (离中心轴为24 mm)；磨削：3 mm 6.其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。(2) 选择加工设备 1.选择机床 根据不同的工序选择机床。工序1,3,4,5,6是粗车、半精车和精车，本零件外轮廓尺寸不大，精求高，故选用最常用的卧式车床CA6140。 工序2，11,12 为扩、铰孔以及钻孔，选用立式钻床Z535。 工序7，8,10为磨削外圆，选用磨床M131W和M120W。 工序9为铣平面，选用X63型铣床。 五、确定切屑用量及基本工时工序(一).粗车左端面（1）选择刀具 选用93偏头端面车刀。参看切削用量简明手册选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10，后角为6，主偏角93,副偏角为10,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为10，的刀杆横截面（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完 成即。 （b）确定进给量f 根据课程设计指南表5-114，得，取 (c)选择磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.81.0mm。 焊接车刀耐用度T=60min。 （d）确定切削速度 根据课程设计指南表5-121，当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182199HBS），查出。由于实际情况， 在车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南表2-9，查得切削速度 的修正系数为：， 则修正后的 其中：为刀具材料改变时切削速度的修正系数。为刀具耐用度改变时切削速度的修正系数。 为切削方式改变时切削速度的修正系数。 为车刀主偏角改变时切削速度的修正系数。 为工件材料的强度和硬度改变时切削速度的修正系数。 为毛胚表面状态改变时切削速度的修正系数。则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与163.8相近的转速为,得实际切削速度为 (e)校验机床功率 车削时功率P 可由课程设计指南表5-126查得：在上述各条件下 切削功率，取。由于实际车削过程使用条件改变， 根据课程设计指南表2-9，切削功率修正系数为： ,其中：为主偏角变化时切削功率的修整系数。 为车刀前角变化时切削功率的修整系数。 为刀具材料对切削功率的修整系数。 为车削方式对切削功率的修正系数。 为毛坯材料对切削功率的修正系数。 为工件材料对切削功率的修正系数。 为车刀刀尖圆弧半径变化时切削力的修整系数。则：修整后的 根据CA6140车床当时，小于，故可以选用。综上，此工步的切削用量为：，, （3）计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得(二)粗车左端面（1）选择刀具：与粗车100左端面同一把。（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 粗车的余量为2mm，由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完 成即。 (b) 确定进给量f 根据课程设计指南表5-114，得，取 (c) 确定切削速度V： 根据课程设计指南表5-121，当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182199HBS），查出。由于实际情 况，在车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南表2-9，查得切削 速度的修正系数为：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与215相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （3）计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得（三).粗车外圆 （1）选择刀具： 90焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90，前角10，后角6，副偏角8，刃倾角10，刀尖圆弧直径0.5mm。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 粗车外圆，加工余量为2.5mm(半径值)，一次走刀，则。(b)确定进给量 由课程设计指南HT200，刀杆尺寸16252，,工 件直径为100mm，则。取 (c) 选择刀具磨钝标准及耐用度 切削用量手册表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.81.0 mm，焊接 耐用度T=60min。 (d) 确定切削速度V： 根据课程设计指南表5-121查取：(由180199HBS 、车刀为YG6硬质合金查得),由于实际车削过程使用 条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与134.6相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, (3)计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得(四).粗车外圆 （1）选择刀具：与粗车100外圆同一把。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 粗车外圆加工余量2mm（半径值），一次走刀，.。 （b）确定进给量： 由课程设计指南HT200，刀杆尺寸16252，,工 件直径为50mm，则。取 （c）确定切削速度V: 根据课程设计指南表5-121查取：(由180199HBS 、车刀为YG6硬质合金查得),由于实际车削过程使 用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与396相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, (3)计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得(五).粗车右端面 (1）选择刀具：与粗车左端面同一把。（2）确定切削用量: （a）确定背吃刀量: 粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成 即。 (b)确定进给量： 根据课程设计指南表5-114，得，取 (c)确定切削速度V： 根据课程设计指南表5-121，当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182199HBS），查出。由于实际情况， 在车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南表2-9，查得切削速度 的修正系数为：， 则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与163.8相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, (3)计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得工序(一)扩钻孔（1）机床选择：查课程设计指南选用Z535立式钻床。（2）刀具选择：查课程设计指南选用直径18mm高速钢标准锥柄麻花钻。（3）切削用量选择： 查课程设计指南5-127得：，再由课程设计指南表5-66,Z525立式钻床进给量取。查课程设计指南表5-133，则 查课程设计指南表5-65，按机床选取,故(4)计算基本工时：由课程设计指南表中公式2-26得 其中，得(二)扩19.8孔（1）刀具选择：选用直径19.8mm高速钢标准锥柄扩孔钻。（2）确定切削用量： 查课程设计指南5-128得：，再由课程设计指南表5-66,Z535立式钻床进给量取。查课程设计指南表5-133，则 查课程设计指南表5-65，按机床选取,故 (3)计算基本工时： 由课程设计指南表中公式2-26得 其中，得（三）铰 （1）刀具选择： 直径20mm高速钢锥柄机用铰刀 （2）确定切削用量： 背吃刀量，查课程设计指南表5-129，得，查课程设计指南表5-66，。转速与扩孔相同，得 (3)计算基本工时： 根据课程设计指南表2-26 其中 得工序（1） 粗车右端面 (1)选择刀具：与粗车100左端面的刀具相同。 (2)确定切削用量： （a）确定背吃刀深度ap. 粗车加工余量为2mm.由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,一次走刀 完成，则取。 (b)确定进给量f: 根据课程设计指南表5-114，加工材料HT200，的 再根据CA6140车床及课程设计指南表5-57，得 （c）确定切削速度 根据课程设计指南表5-121，当用YG6硬质合金车刀加工HT200 （182199HBS），查出。由于实 际情况，在车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南表2-9， 查得切削速度的修正系数为：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与513.1相近的转速为,得实际切削速度为（3）计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得（二）.粗车右端面(1)选择刀具：同上(2)确定切削用量：（a）确定背吃刀深度ap. 粗车加工余量为2.0mm,可以一次走刀完成，则: (b) 确定进给量f 根据课程设计指南表5-114，得，取 (c) 确定切削速度V： 根据课程设计指南表5-121，当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182199HBS），查出。由于实际情 况，在车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南表2-9，查得切削 速度的修正系数为：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与215相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （3）计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得(3) 粗车外圆 （1）选择刀具：与粗车100外圆同一把 （2）确定切削用量（a）确定背吃刀量:粗车外圆加工余量2mm（半径值），一次走刀， .。（b）确定进给量： 由课程设计指南HT200，刀杆尺寸16252，,工 件直径为50mm，则。取 （c）确定切削速度V: 根据课程设计指南表5-121查取：(由180199HBS 、车刀为YG6硬质合金查得),由于实际车削过程使 用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与396相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, (3)计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得(四）.粗车外圆（1）选择刀具：与粗车外圆同一把。 (2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 粗车外圆，加工余量为2.0mm,一次走刀，则 (b) 确定进给量 由课程设计指南表5-121，根据表5-57，令 (c) 确定切削速度V 根据课程设计指南表5-121查取：,由于实际车削 过程使用条件的改变,查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与156相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, (3)计算基本工时： 按课程设计指南表2-24中公式计算： 其中 得工序（1） 半精,精车左端面 半精车： （1）选择刀具：与粗车左端面同一把。 (2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量： 半精车余量为z=0.3mm,可一次走刀完成， （b）确定进给量： 由机械制造工艺设计简明手册表314表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副 偏角10，刀尖半径0.5mm，则进给量为,再根据机械 制造工艺设计简明手册表4.23查取横向进量。 （c）确定切削速度： 根据课程设计指南表5-121查得：，由于实际车削过程使用条件的改变，根据课程设计指南查取切削速度修正系数：，则修正后的 则：，按CA6140L车床转速课程设计指南表5-5）选择与312.3r/min相近的机床转速,则实际切削速度 综上，此工步的切削用量为：，, 精车：（1）选择刀具：与半精车左端面同一把。（2）确定切削用量 (a)确定背吃刀量 加工余量为0.2mm，一次走刀完成，则。 （b）确定进给量 查机械制造工艺手册表314得f=0.20.3mm/r,再由表412, (c) 确定切削速度 查课程设计指南表5-121，取,由于实际车削过程使用条 件的改变，查取切削速度修正系数：，则修正后的 则：，按CA6140L车床转速课程设计指南表5-5）选择与337.1r/min相近的机床转速,则实际切削速度 综上，此工步的切削用量为：，, （二）半精车左端面 （1）选择刀具：与粗车100左端面同一把。 （2）确定切削用量：（a）确定背吃刀量： 加工余量为z=0.45mm, 一次走刀完成，。 （b）确定进给量： 由机械制造工艺设计手册表314表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏 角10，刀尖半径0.5mm，则进给量为，再根据机械 制造工艺设计简明手册表4.23查取横向进量。（c）确定切削速度： 根据课程设计指南表5-121查取：由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：，按CA6140L车床转速课程设计指南表5-5）选择与329.6r/min相近的机床转速,则实际切削速度 综上，此工步的切削用量为：，, ，则修正后的 则：，按CA6140L车床转速课程设计指南表5-5）选择与312.3r/min相近的机床转速,则实际切削速度 综上，此工步的切削用量为：，, （三）半精车外圆（1）选择刀具： 90焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90，前角10，后角6，副偏角8，刃倾角0，刀尖圆弧直径0.5mm。 (2)确定切削用量 （a）确定背吃刀量半精车外圆，加工余量为0.5mm（半径值）,一次走刀，则。 (b)确定进给量 由切削用量简明手册表3.14得。再由机械制造工艺设计简明手册表4.12查取。 (c)选择刀具磨钝标准及耐用度： 后刀面磨钝标准为0.81.0,耐用度为。 (d)确定切削速度V 根据切削用量简明手册表1.11查取：,由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：,，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与246.5相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （四）半精车外圆 (1)选择刀具：用半精车外圆车刀。 (2)确定切削用量 (a)确定背吃刀 半精车外圆双边加工余量为0.9mm,一次走刀成0.45,即 (b) 确定进给量f 查机械工艺得,由表4-1-2，. (c) 确定切削速度V 查课程设计指南表5-121,取,修正系数同上：,，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与546相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （五）倒角（）（1）选择刀具：90焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90，前角10，后角6，副偏角8，刃倾角0，刀尖圆弧直径0.5mm。（2）切削用量: 背吃刀量,手动进给，一次走刀。, ，按CA6140转速表, （六）车过渡圆R5 (1)刀具选择：YG6硬质合金成形车刀R=5mm。 （2）确定切削用量（a）确定背吃刀量：,一次走完成。（b）确定进给量：手动进给。（c）确定切削速度V=430r/mm （七）半精车右端面（1）选择刀具：与半精车左端面同一把。（2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量： 加工余量为z=0.45mm,可一次走刀完成， （b）确定进给量： 由机械制造工艺设计手册表314表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角 10，刀尖半径0.5mm，则进给量为,再根据课程设计指 南表5-57查取横向进量。 （c）确定切削速度 根据切削用量简明手册表1.11查取：，由于实际车削 过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与297相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （八）倒角（）（1）选择刀具：同上倒角所用（2）切削用量: 背吃刀量,手动进给，一次走刀。 , ，按CA6140转速表, （9） 倒角左端 （1）选择刀具：同上倒角所用 （2）切削用量: 背吃刀量,手动进给，一次走刀。 , ，按CA6140转速表, 工序（一）半精车右端面(1)选择刀具：与半精车左端面的刀具相同。(2)确定切削用量： （a）确定背吃刀深度ap. 半精车加工余量为0.5mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,一次走刀 完成，则取。 （b）确定进给量: 根据切削用量手册加工材料HT200车刀刀杆尺寸16252工件直 径46mm，切削深度0.5mm，属3mm，则进给量为,再根据 CA6140车床及课程设计指南表5-57查取横向进给量。 （c）确定切削速度： 根据课程设计指南表5-121，查出.由于实际车削过 程使用条件改变，各修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与673相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，,，（2） 半精车，精车右端面 半精车（1）选择刀具： 选用93偏头端面车刀，参看切削用量简明手册选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10，后角为6，主偏角93,副偏角为10,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为10。（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 加工余量为0.3mm,可一次走刀完成， （b）确定进给量 由机械制造工艺手册表3.14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10，刀尖半径0.5mm，则进给量为,再根据课程设计指南表5-57查取横向进量。 （c）确定切削速度V 根据切削用量手册表12查取：，由于实际车削过程 使用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与330相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, 精车（1）选择刀具：同上（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 加工余量为0.2mm,可一次走刀完成， （b）确定进给量 由机械制造工艺手册表3.14，则进给量为,再根据 课程设计指南表5-57查取横向进量。 （c）确定切削速度V 根据切削用量手册表12查取：，由于实际车削过程 使用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与397相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，, （三）半精车外圆 （1）选择刀具：与半精车外圆同一把。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 半精车外圆，加工余量为0.9mm,一次走刀，则。 (b) 确定进给量 由切削用量手册表3.14得。再由课程设计指南 表5=57查取。 (c) 确定切削速度V： 根据切削用量简明手册表1.11查取：,由于实际车 削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：， ，则修正后的 则：根据，查课程设计指南表5-56，按CA6140车得与280相近的转速为,得实际切削速度为综上，此工步的切削用量为：，,（四）半精车外圆 (1)选择刀具：用半精车外圆车刀（2）确定切削用量 （a）确定切削深度 半精车外圆，一次走刀，则。 （b)确定进给量 查机械工艺,由表4-1-2，. （c)确定切削速度 查切削手册表12取，修正系数同上:则：，取车床转速为560r/min,则实际切削速度综上：，（五）倒角（ 右侧） (1)用端面车刀加工余量7mm，背吃刀量 ,手动进给，两次走刀。,则：，按表5-56取,则（六）倒角（内孔左侧）（1）刀具选择：用粗车左端面的端面车刀。（2）确定切削用量： 背吃刀量,手动一次走刀。，查表5-56得，工序（一）车32退刀槽 (1)选择刀具：选择90切槽刀，车床CA6140L转塔式车床高210mm,故刀杆尺 寸1625mm,刀片厚度取3mm,选用YG6刀具材料，前刀面形状为平面带倒 棱型，前角为10,后角8，主偏角90，副偏角3，刀尖圆弧半径 0.2-0.5取0.5mm,刃倾角0。 (2)确定切削用量： (a)确定背吃刀深度 :,一次走刀完成。 (b) 确定进给量f: 根据课程设计指南表5-117切深为3mm,.按课 程设计指南中CA6140车床取. (c) 选择车刀磨钝标准及耐用度：根据切削用量手册表10，取车刀后面 最大磨损量为0.8-1.0mm,焊接刀耐用度T=60min。 (d) 确定切削速度: 根据课程设计指南表5-121，, 修正系数：， ，KTv=1.0, 则 则：,按CA6140车床转速与351相近的转速,则实际切削速度为综上，工序磨削外圆：选用M131W万能磨床,使用专用磨床夹具。 (一) 磨削外圆（1）选择砂轮 查机械制造工艺设计手册表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：P平行砂轮，砂轮尺寸30050203，TH黑碳化硅磨料，X橡胶结合剂，60#磨料粒度。查金属工艺人员手册砂轮耐用度为。（2）确定切削用量 砂轮速度，(查机械制造工艺设计手册表3-107)，工件速度(表3-101)，砂轮宽度，则轴向进给量 。径向进给（3） 计算基本工时 其中：d工件直径 K1砂轮直径的修正系数 K2工件材料的修正系数 v工件速度 T砂轮常用合理耐用度(二) 磨削外圆（1）选择砂轮：同上。（2）确定切削用量： 砂轮速度，(查机械制造工艺设计手册表3-107)，工件速度(表3-101)，砂轮宽度，则轴向进给量 。径向进给工序(三)磨削B面即：磨削同时靠磨两端面 选用M120W万能外圆磨床，使用专用夹具，选用切入磨法。（1）砂轮选择查机械制造工艺设计手册表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：PZA单面凹带锥砂轮，砂轮尺寸30040127，TH黑碳化硅磨料，X橡胶结合剂，60#磨料粒度。查金属工艺人员手册砂轮耐用度为T=1800s。（2）确定切削用量砂轮速度(查机械制造工艺设计手册表3-107)，工件速度(表3-101)，砂轮宽度，则轴向进给量，径向进给量 (3)计算基本工时 工序（一）粗铣两侧面 （1）刀具选择 根据机械制造工艺设计简明手册表3.1及铣刀样本手册，选锯片铣刀，外径160mm,内径32mm,（2）切削用量 ，24平面走刀6次，34平面走刀3次。（3）选X61W卧式铣床，使用专用夹具。 由切削手册表3.5当机床功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁,取。（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量手册表3.7,铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由切削用量手册表3.8,铣刀直径,则硬质合金盘铣刀（5）确定切削速度 （a）由切削手册表3,13,当取时。根据X63机床说明书(见课程设计指南表5-75)取主轴转速.则实际切削速度为 （b）当时,工作台为每分钟进给量 由X63机床说明书(见课程设计指南表、5-76)取（6）计算基本工时,，, ，则：(二) 精铣两侧面 (1)工序要求 左边端面表面粗糙度Ra=3.2,选X63卧式铣床,使用专用夹具.选择刀具:由机械制造