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CA6140车床主轴工艺与夹具设计【钻顶端固定孔+磨床夹具】【9张CAD图纸+毕业论文】【空心阶梯轴】

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CA6140车床主轴工艺与夹具设计【钻顶端固定孔+磨床夹具】【全套CAD图纸+毕业论文】【答辩通过】.rar

A1-全套设计-CA6140主轴工艺与夹具设计

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主轴毛坯图.dwg---(点击预览)

A3-磨床夹具左上.dwg---(点击预览)

A3-夹具右支承上部.dwg---(点击预览)

A2-夹具左支承下部.dwg---(点击预览)

A1-夹具右支承下部.dwg---(点击预览)

A0-主轴钻床夹具.dwg---(点击预览)

A0-主轴磨床夹具.dwg---(点击预览)

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关键词：: ca6140 车床主轴工艺夹具设计顶端固定磨床全套 cad 图纸毕业论文答辩通过

资源描述：

摘要

在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA6140车床，它的应用非常的普遍。所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定CA6140车床加工质量的就是它的主轴。CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。

我在本设计中将主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。本文设计详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了CA6140主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。经设计的CA6140主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。

关键词: 车床；主轴；旋转运动；公差；夹具

ABSTRACT

In machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required .

In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft processes of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.

Key words: Lather; Mainshaft; Rotating Movement; Tolerance; Fixture

摘要I

AbstractII

第 1 章绪论1

1.1 概述1

1.2车床的发展史1

1.3本课题研究的内容和设计思想1

第 2章零件的分析4

2.1零件的作用4

2.1.1支承轴颈4

2.1.2头部锥孔4

2.1.3头部短锥4

2.1.4装配轴颈4

2.1.5轴向锁紧5

2.2零件的工艺分析5

2.2.1加工阶段的划分5

2.1.3工序顺序安排5

2.1.4主轴锥孔的磨削6

2.3 本章小结5

第 3 章工艺规程的设计7

3.1主轴的材料、毛坯与热处理7

3.1.1主轴的毛坯7

3.1.2主轴的材料和热处理7

3.2主轴加工工艺过程8

3.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施8

3.2.2主轴加工定位基准的选择9

3.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排9

3.2.4各工序工步的排序11

3.3 本章小结11

第 4 章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定12

4.1各工序工步的加工余量的计算12

4.2各工序工步的切削用量的计算19

4.3本章小结49

第 5 章专用夹具的设计50

5.1 钻床夹具的设计50

5.2 磨床夹具的设计50

5.3 本章小结51

结论52

参考文献53

致谢54

第 1 章绪论

1.1 概述

精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。数控机床和轴承磨床可以归于精密机床一类。

现代精密机床和传统机床的结构，从原理上来说，没有太大的变化，主要还是区别于导轨加工技术的改进和主轴系统精度的提高。

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A0-主轴.gif

主轴毛坯图.gif

A0-主轴磨床夹具.gif

A0-主轴钻床夹具.gif

内容简介：: 毕业设计（论文）过程管理材料题目CA6140主轴工艺与夹具设计学生姓名范永雷系部名称机电工程系专业班级机械设计制造及其自动化B03-36指导教师徐丽娟职称副教授教研室制图教研室起止时间2007.3.26-2007.6.22教务处制SY-025-BY-1毕业设计（论文）题目审定表指导教师姓名徐丽娟职称副教授从事专业机械设计是否外聘是否题目名称CA6140主轴工艺与夹具设计课题适用专业机械设计制造及其自动化课题类型X课题简介：（主要内容、意义、现有条件、预期成果及表现形式。）主要内容：本文设计主要阐述了CA6140主轴的加工工艺过程,在设计中详细计算了在加工中的加工余量.切削用量.尺寸公差以及并设计了在生产中所涉及的重要夹具的装夹方法。意义：本设计中CA614主轴为空心阶梯轴, 外圆表面设有花键、垫键等功能槽螺纹,较其传统的车床主轴,有更高的强度和回转精度。现有条件: 通过查阅文献，获得相关资料，加之对机械原理与设计的学习，并已掌握绘图软件的应用，有条件进行该课题的设计。时间安排：14 周调研收集资料，并查阅相关文献，确定设计方案； 58 周初步进行总体设计，确定各部分组成，绘制草图； 910周各零部件的校核，CAD出图； 1112周整理打印设计说明书，并让老师对图纸和说明书审查； 13周对图纸和说明书，做最后修改，准备答辩提交成果：设计图纸56张、说明书一份、光盘一张指导教师签字：年月日教研室意见1选题与专业培养目标的符合度好较好一般较差2对学生能力培养及全面训练的程度好较好一般较差3选题与生产、科研、实验室建设等实际的结合程度好较好一般较差4论文选题的理论意义或实际价值好较好一般较差5课题预计工作量较大适中较小6课题预计难易程度较难一般较易教研室主任签字：年月日系（部）教学指导委员会意见：负责人签字：年月日注：课题类型填写 W.科研项目；X.生产（社会）实际；Y.实验室建设；Z.其它。SY-025-BY-2毕业设计（论文）任务书学生姓名范永雷系部机电工程系专业、班级机械设计制造及其自动化B03-36指导教师姓名徐丽娟职称副教授从事专业机械设计是否外聘是否题目名称CA6140主轴工艺与夹具设计一、设计（论文）目的、意义1.设计目的:车床是机械制造中使用最广泛的一种机床,它的加工精度极其重要,工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度,而决定车床的加工质量的就是它的主轴。CA6140主轴的设计为空心阶梯轴,表面设花键.垫键等功能槽及及螺纹,可以使它具有更高的强度和回转精度。2.设计意义：通过本次设计，使我将大学四年所学习到的知识应用到了理论设计中，巩固了机械设计的基础知识，提高了设计的能力，为以后的工作学习打下了坚实的基础。二、设计（论文）内容、技术要求（研究方法）1. 设计内容对CA6140主轴的加工工艺的分析计算：确定加工工序；设计加工过程中夹具的装夹。主轴长815mm; 小端轴径70mm；大端轴径115mm; 倒角C2；中间内径52mm.2. 技术要求 1. 设计计算的正确性； 2. 主要构件的结构具有经济性.合理性； 3. 设计的工艺性，装配的可行性，主要装配精度的合理性，主要参数的可检查性。三、设计（论文）完成后应提交的成果1.计算说明书部分计算说明书打印版1份，电子版1份2.图纸部分0号图纸两张，零件图纸若干张，总合成四张0号图纸。四、设计（论文）进度安排14周进行实践调查，并查阅相关文献，观察实物，确定设计方案；58周对所收集资料整理、汇编，写文献综述各开晤面报告，绘制草图；910 周进行总体设计，确定各部分的组成，工作方式，CAD出图；1112周整理修改设计说明书和图；13周对说明书和图纸进行最后修改。五、主要参考资料1王季琨沈中伟刘锡珍.机械制造设计工艺学M.天津大学出版社,19842倪森寿.机械制造工艺与装备M.化学工业出版社,2002 3魏抗民王晓宏.机械制造工艺装备M.重庆大学出版社,19984梁炳文 .机械加工工艺与窍门M .机械工业出版社,20015王启平.机械机造工艺学M.哈工大工业大学出版社,20006王光斗王春福.机床夹具设计手册S.燕山大学洛阳工学院,19997符炜.切削加工手册S 湖南科学技术出版社,20018吴宗泽.机械零件设计手册S.机械工业出版社,2004六、备注指导教师签字：年月日教研室主任签字：年月日SY-025-BY-3毕业设计（论文）开题报告学生姓名范永雷系部机电工程系专业、班级机械设计制造及其自动化B03-36指导教师姓名徐丽娟职称副教授从事专业机械设计是否外聘是否题目名称CA6140主轴工艺与夹具设计一、课题研究现状,选题的目的、依据和意义研究现状：在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，因此要求有很高的强度及回转精度。选题目的、依据和意义：本次设计选用此课题，主要是对主轴与夹具的设计过程，是对大学四年所学知识的检测、总结与应用。这次的设计过程是提高机械设计与创新能力的体现，同时是对所学习过的理论知识与设计过程的结合。二、设计（论文）的基本内容,拟解决的主要问题基本内容：CA6140主轴加工工艺过程，加工过程中的具体用量的计算，加工中钻床.磨床夹具的设计。拟解决的主要问题：加工过程中加工余量和切削用量的计算，夹具装夹的计算，零件的选择。三、技术路线（研究方法）1.查阅相关文献资料了解课题。2.对比分析现有几个设计方案，选择最适合本次设计的方案。3.计算各层台体部分的质量和转动惯量，选择驱动装置和驱动方式。4.根据选择的设计方案，进行总体设计。5.完成设计图纸和说明书，准备答辩。四、进度安排14 周调研收集资料，并查阅相关文献，确定设计方案； 58 周初步进行总体设计，确定各部分组成，绘制草图； 910周各零部件的校核，CAD出图； 1112周整理打印设计说明书，并让老师对图纸和说明书审查； 13周对图纸和说明书，做最后修改，准备答辩。五、参考文献1王季琨沈中伟刘锡珍.机械制造设计工艺学M.天津大学出版社,19842倪森寿.机械制造工艺与装备M.化学工业出版社,2002 3魏抗民王晓宏.机械制造工艺装备M.重庆大学出版社,19984梁炳文 .机械加工工艺与窍门M .机械工业出版社,20015王启平.机械机造工艺学M.哈工大工业大学出版社,20006王光斗王春福.机床夹具设计手册S.燕山大学洛阳工学院,19997符炜.切削加工手册S 湖南科学技术出版社,20018吴宗泽.机械零件设计手册S.机械工业出版社,2004六、备注指导教师意见：签字：年月日本科学生毕业设计CA6140主轴工艺与夹具设计系部名称：机电工程系专业班级：机械设计制造及其自动化机械08-2班学生姓名：黄胜指导教师：张春福职称：副教授黑龙江工程学院二一二年六月 The Graduation Design for Bachelors DegreeDesign on Process and Fixture ofMainshaft on CA6140 LatheCandidate: Huang ShengSpecialty: Mechanical Design and Manufacture & AutomationClass: 08-2Supervisor: Zhang ChunfuHeilongjiang Institute of Technology2012-06Harbin黑龙江工程学院本科生毕业设计摘要在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA6140车床，它的应用非常的普遍。所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定CA6140车床加工质量的就是它的主轴。CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。我在本设计中将主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。本文设计详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了CA6140主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。经设计的CA6140主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。关键词: 车床；主轴；旋转运动；公差；夹具IABSTRACTIn machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required .In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft processes of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.Key words: Lather; Mainshaft; Rotating Movement; Tolerance; Fixture 目录摘要IAbstractII第 1 章绪论11.1 概述11.2车床的发展史11.3本课题研究的内容和设计思想1第 2章零件的分析42.1零件的作用42.1.1支承轴颈42.1.2头部锥孔42.1.3头部短锥42.1.4装配轴颈42.1.5轴向锁紧52.2零件的工艺分析52.2.1加工阶段的划分52.1.3工序顺序安排52.1.4主轴锥孔的磨削62.3 本章小结5第 3 章工艺规程的设计73.1主轴的材料、毛坯与热处理73.1.1主轴的毛坯73.1.2主轴的材料和热处理73.2主轴加工工艺过程83.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施83.2.2主轴加工定位基准的选择93.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排93.2.4各工序工步的排序113.3 本章小结11第 4 章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定124.1各工序工步的加工余量的计算124.2各工序工步的切削用量的计算194.3本章小结49第 5 章专用夹具的设计505.1 钻床夹具的设计505.2 磨床夹具的设计505.3 本章小结51结论52参考文献53致谢54第 1 章绪论 1.1 概述精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。数控机床和轴承磨床可以归于精密机床一类。现代精密机床和传统机床的结构，从原理上来说，没有太大的变化，主要还是区别于导轨加工技术的改进和主轴系统精度的提高。1.2车床的发展史车床的发展大致可区分成四个阶段，雏型期，基本架构期、独立动力期与数值控制期，底下将针对其发展的过程加以介绍。车床的诞生不是发明出来的，而是逐渐演进而成，早在四千年前就记载有人利用简单的拉弓原理完成钻孔的工作，这是有记录最早的工具机，即使到目前仍可发现以人力做为驱动力的手工钻床，之后车床衍生而出，并被用于木材的车削与钻孔，英文中车床的名称Lathe(Lath是木板的意思 ) 就是由此而来，经过数百年的演进，车床的进展很慢，木质的床身，速度慢且扭力低，除了用在木工外，并不适合做金属切削，直到工业革命前。这段期间可称为车床的雏型期。 18世纪开始的工业革命，象征着以工匠主导的农业社会结束，取而代之的是强调大量生产的工业社会，由于各种金属制品被大量使用，为了满足金属另件的加工，车床成了关键性设备，18世纪初车床的床身已是金属制，结构强度变大更适合做金属切削，但因结构简单，只能做车削与螺旋方面的加工，到了19世纪才有完全以铁制零件组合完成的车床，再加上诸如螺杆等传动机构的导入，一部具有基本功能的车床总算开发出来。但因动力只能靠人力、兽力或水力带动，仍无法满足需求，只能算是刚完成基本架构的建构。瓦特发明了蒸气机，使得车床可藉由蒸气产生动力用来驱动车床运转，此时车床的动力是集中一处，再藉由皮带与齿轮的传递分散到工厂各处的车床，20世纪初拥有独立动力源的动力车床(Engine Lathe)终于被开发，也将车床带到新的领域。此期间拜福特公司大量生产汽车所赐，许多汽车零件必须以车床加工，为了确保零件供应充足，供货商必须大量采购车床才能应付所需，即使到今天车床的发展仍受到汽车产业的荣枯所左右。1.3本课题研究的内容和设计思想保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端120锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的112锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。对车床主轴的精确要求，就显示出其加工过程中夹具的重要性。夹具的主要功能是装夹工件，使工件在夹具中定位和夹紧。在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面：1.保证加工精度；2.提高劳动生产率；3.改善工人劳动条件；4.降低生产成本；5.确保工艺纪律；6.夸大机床工艺范围。设计夹具时，应满足下列四项要求：1.保证工件的加工精度要求；2.保证工人的操作方面安全；3.达到加工的生产率要求；4.满足夹具一定的使用寿命和经济性要求。3第 2章零件的分析 2.1零件的作用CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。2.1.1支承轴颈主轴两主支承轴颈A、B和1：12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005mm,1:12锥面接触率70%，表面粗糙度Ra为0.4m。主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0.01mm；表面粗糙度Ra为0.4m。尺寸公差等级为IT6。2.1.2头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005mm，离轴端300公差为0.01mm。锥面的接触率70%表面粗糙度为0.4m，硬度要求HRC52。主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。2.1.3头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为0.008m，表面粗糙度Ra为0.8m。头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。2.1.4装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.015mm0.9mm。表面粗糙度Ra为0.40.6m，尺寸公差等级为IT5。装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪生。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的震纹，精加工是尤为明显。2.1.5轴向锁紧主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等铃部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴内圈轴线的同向倾斜，引起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度0.025mm。从上面分析看出：CA6140车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、性为精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度，两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加工的关键。2.2零件的工艺分析在拟定CA6140车床主轴工艺工艺过程时，应考虑一些问题。2.2.1加工阶段的划分加工过程大致划分为四个阶段：顶尖孔之前是预加工阶段；打顶尖孔之后至调质前的工序为粗加工阶段调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。2.1.3工序顺序安排工序顺序的安排主要根据基面先行、先粗后精、先主后次的原则，并注意下列几点：主轴毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能。棒料毛坯可不进行该道热处理工序。粗加工后，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。最后，还须对有相对运动的轴颈表面和经常与夹具接触的锥面进行淬火或氮处理，以提高其耐磨性。一般高频淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后，精磨之前。（一）外圆表面的加工顺序先加工大直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。（二）深孔加工应安排在调质以后进行，因为调质处理变形大，深孔产生弯曲变形，不仅影响棒料通过，还会造成主轴高速转动的不平衡。深孔加工应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基面，保证孔与外圆同轴度时主轴壁厚均匀。如果仅从定位基准考虑，希望始终用顶尖孔定位，避免使用锥堵，深孔加工安排在最后为好。但是深孔加工是粗加工，发热量大，会破坏外圆加工的精度，而且钻偏时，要有余量纠正。所以，深孔加工只能在半精加工阶段进行。（三）次要表面的加工安排主轴上的花键、键槽等次要表面，一般都放在外圆精车时，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。但是，它们的加工也不宜放在主要表面精磨之后进行，以免铣花键产生的变形影响主要表面精度。主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响螺纹和支承轴颈的同轴度。因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。2.1.4主轴锥孔的磨削主轴锥孔对主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选择的合理性和带动工件旋转的平稳性。所以，加工CA6140主轴的关键是锥孔的加工，亦即加工锥孔是的夹具的设计。 2.3 本章小结本章主要介绍了主轴的作用,以及它在加工中的工艺分析。第 3 章工艺规程的设计3.1主轴的材料、毛坯与热处理3.1.1主轴的毛坯主轴属于外圆直径相差较大的阶梯轴，为了节省材料和减少加工的劳动量，毛坯常采用锻件。在热锻过程中金属纤维按轴向排列，组织细密，具有较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。锻件在铸造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精度较低、余量大、生产率低，只适用于单件、小批生产。模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并须专用锻模，但毛坯精度高、加工余量小、生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达0.3mm，内径达0.1mm，表面粗糙度Ra可达3.21.6um。它适于在大批条件下锻造形状复杂、精度要求高的主轴。3.1.2主轴的材料和热处理根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚度；主轴工作表面应具有高的耐磨性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。（一）主轴材料45钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质（或正火）、局部加热淬火后回火，表面硬度HRC4552，一般能满足普通机床要求。但与65Mn、40Cr等合金钢比较，45钢淬透性差、淬火后变形大、加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。40Cr是含碳量为0.37%0.45%的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性能。38CrMnAlA是中碳合金氮化钢，由于氮化温度（540550）比淬火温度低，变形小。此材料硬度高（中心硬度大于HRC28），并具有优良的耐疲劳性能、尺寸稳定性好，是制造高精度主轴的理想材料。（二）主轴热处理1. 改善切削加工性能、消除锻造残余应力的热处理主轴毛坯在锻造过程中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大；若锻造温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通常采用退火或正火处理。2. 预备热处理主轴在粗加工后，最终热处理以前常进行预备热处理，通常为调质或正火。调质处理是淬火后高温回火（回火温度为500 650），调质后可得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴获得较高的强度和韧性等综合机械性能。调质时由于回火温度高，故主轴容易变形并产生较多的氧化皮。3. 最终热处理主轴最终热处理包括局部加热淬火后回火（铅浴炉加热淬火、火焰加热淬火、电感应加热淬火等）、渗碳淬火、淡化等。其目的是在保持心部韧性的同时提高表面硬度，使主轴各工作表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以保持主轴的工作精度和提高使用寿命。最终热处理一般放在半精加工之后，因局部淬火后总会有些变形，故需在淬火后安排磨削加工工序以消除淬火变形。3.2主轴加工工艺过程3.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施主轴加工的主要问题是如何保持主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证，磨前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上（不是装夹在磨床头架主轴上）加工保证的。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合“基准重合”原则。让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面A、B与定位元件的精度。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定精度。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。如果主轴上有通孔，一旦通孔加工完毕，就要用带顶尖孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分重要了。随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。3.2.2主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准重合”与“互为基准”的原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出60度倒角或内锥孔（工艺锥面），用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。例如车小端1：20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1：12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号内锥孔时，直接以精莫后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。3.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排要达到高精度要求,在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序进行的，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火（最终热处理）粗磨精磨。主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：（一）通孔（以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。（二）圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位）。（三）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）（四）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆表面定位）。上述四种加工方案各有优缺点，现简要分析如下：方案1：钻通孔放在外圆表面粗加工之前，则需在钻通孔后增加配锥堵的工作；另外，粗加工外圆表面时，加工余量大，切削力、夹紧力也相应较大，所以用锥堵顶尖孔定位不如用实心轴顶尖孔定位稳定可靠。故此方案对毛坯是实心轴的情况则不适宜，对于实心轴在成批生产情况下是可行的。方案2：锥孔粗加工在外圆表面精加工之后，锥孔粗加工时以精加工外圆表面定位，会破坏外圆表面的精度，故此方案不可行。方案3：锥孔精加工放在外圆精加工前，锥孔精加工时以半精加工外圆表面定位，这会影响锥孔加工精度（内孔磨削条件比外圆磨削条件差）；另外精加工外圆时以锥堵顶尖孔定位，有可能破坏锥孔精度，同时锥堵的加工误差还会使外圆表面和内锥表面产生较大的同轴误差，故此方案也不行。方案4：锥孔精加工方在外圆精加工之后，锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面的加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后边进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的浪费。但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工完毕，否则表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、键槽等一般在外圆精车之后精磨之前进行。如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力重新分布所引起变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须安排单独的检验工序。一般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔、裂纹等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便及时发现废品。在主轴从一个车间到另一个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。3.2.4各工序工步的排序工序1 铣端面打中心孔安装1：工步1 粗铣右端面，保证尺寸486mm；工步2 打中心孔。安装2：工步1 粗铣左端面，保证总尺寸874mm；工步2 打中心孔。工序2粗车外圆3.3 本章小结本章主要介绍主轴材料的前期处理以及在加工过程中采取的措施和相应的加工工序。第 4 章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4.1各工序工步的加工余量的计算CA6140主轴零件材料为45钢HBS207241，生产类型为小批生产，采用摸锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.加工大端莫氏6号锥孔精磨：大端为63.348mm的锥孔查参考文献1表5.22确定余量为0.0100.040mm。则，63.348-0.010=63.338mm；63.348-0.04=63.308mm。即粗车后的直径为63.30863.338mm，取63.3mm粗磨：63.3mm查表5.44确定余量为0.400.55mm则63.3-0.4=62.9mm；63.3-0.55=62.7mm。即精车后的直径为62.7562.9mm，根据表5.32取62.898mm按照精度等级H12其公差为mm2.加工锥孔mm精车：mm查表5.32精车后的直径为55.6 55.45mm按照H11公差等级其公差为。3.加工1：12外锥精磨：大端77.5mm，小端75.2 5mm。表5.22，零件基本尺寸5080mm，直径余量2Z=0.0080.012mm。则，77.2+0.008=77.508mm；77.5+0.012=77.512mm。取75.5mm。75.25+0.008=75.258mm；75.25+0.012=75.262。取75.35mm。即粗磨后的直径为大端75.5mm，小端75.35mm。粗磨1：20外圆：大端75.5mm，小端75.35mm。查1表5.15零件基本尺寸5080mm折算长度200mm。磨削余量0.25mm则，77.5+0.25=77.75mm；75.35+0.25=75.55mm即精车后的直径尺寸为大端77.75mm，小端75.55mm。精车：根据表5.21，直径100mm，加工余量为0.2mm。则，77.5-0.2=77.55mm；75.55-0.2=75.53mm。即粗车后的直径大端为77.55mm，小端75.53mm半精车：查表5.14半精车余量为2.0mm。则，大端77.55+2.0=79.55mm即粗车前的最小直径为79.55mm粗车：查表5.21，加工余量2Z=2.8mm。则79.55+2.8=82.35mm即粗车前毛坯的最小直径为82.35mm。4.加工1：12外锥，小端105.25mm，大端108.5mm精磨：查表5.22知，直径在80120mm，直径余量为0.0100.014mm则105.25+0.010=105.260mm，105.25+0.014=105.264mm，108.5+0.010=108.51mm，108.25+0.014=108.514mm即粗磨后的直径为大端为108.6mm，小端为105.3mm粗磨：根据表5.15查得粗磨余量为0.30mm则105.3+0.30=105.60mm，108.6+0.30=108.9mm即粗磨后的直径为大端108.9mm，小端105.6mm精车：查表5.21知得精车余量为0.50mm则108.9+0.5=109.4mm，105.6+0.5=106.1mm即半精车后的短锥直径大端直径为109.4mm，小端为106.1mm半精车：根据5.14查得直径为80120mm且折算长度200400mm知其余量2.0mm则109.4+2.0=111.40mm，106.1+2.0=108.1mm即粗车后的直径为，大端111.40mm，108 mm粗车:由表5.14知粗车余量为2.8mm即粗车前毛坯的最小直径为110.4+2.8=113.7mm5 .加工短锥,大端为106.373mm精磨:按照表5.22直径在80120mm时直径余量是0.0100.014mm则106.373+0.010=106.383mm,106.373+0.014=106.387mm取106.4mm。即粗磨后的直径为106.4mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则106.4+0.50=106.90,公差等级为H11即精车后的直径为106.9mm精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.5mm则,106.9+0.5=107.4mm,取107.5mm。且公差等级为H11即半精车后的尺寸为107.5mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则107.5+2.0=109.5mm即粗车后的直径为109.5mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则, 109.5+2.8=112.3mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3mm6.精磨外圆设计尺寸为70mm精磨: 按照表5.22直径在80120mm时直径余量是0.0080.012m即粗磨后的直径为70mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.50mm则,70+0.50=70.5mm 直径偏差为00.046mm即精车后的直径为70.5mm精车:查表5.21,基本尺寸100 mm知直径加工余量为0.5mm则, 70.5+0.5=71mm即半精车后的尺寸为71mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则, 71+2.0=73mm即粗车后的直径为73mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则, 73+2.8=76.3mm即粗车前毛坯的最小直径为 75.8mm7.精磨75mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则,75+0.15=75.15mm即粗磨后的直径为75.15mm粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则75.15+0.30=75.45mm,取75.5mm即精车后的直径为75.5mm,直径偏差精车: 查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.8mm则75.5+0.80=76.3mm即半精车后的尺寸为76.3mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则76.3+2.0=78.3mm即粗车后的直径为78.3粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则78.3+2.8=81.1mm即粗车前毛坯的最小直径为 81.8mm8.精磨80mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则,80+0.15=80.15mm即粗磨后的直径为80.1mm粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则 80.1+0.30=80.40mm,取80.5mm 直径偏差00.0540mm即精车后的直径为75.5mm,直径偏差精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.8mm则80.5+0.80=81.3mm即半精车后的尺寸为81.3mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则81.3+2.0=83.3mm，即粗车后的直径为83.3mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则 83.3+2.8=96.1mm即粗车前毛坯的最小直径为 96.1mm9.精磨89mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则89+0.15=89.15 mm直径偏差为即粗磨后的直径为89.15mm粗磨: 查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则89.15+0.40=89.50mm,直径偏差00.0540mm即精车后的直径为89.5mm精车: 查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量0.8m，则89.5+0.75=90.25mm,直径偏差，即半精车后的尺寸为90.25mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0m则90.25+2.0=92.25mm即粗车后的直径为92.25mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则92.25+2.8=95.05mm即粗车前毛坯的最小直径为 95.05mm(10) 精磨90mm精磨:按照表5.20,直径余量是0.015mm则90+0.015=90.15mm,且直径偏差为mm。即粗磨后的直径为90.15mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则90.1+0.40=90.5mm, 直径偏差为即精车后的直径为90.5mm精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.75mm则90.5+0.8=91.3mm, 且直径偏差为即半精车后的尺寸为91.3mm。半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0m则,91.25+2.0=109.5mm即粗车后的直径为109.5mm。粗车:根据表5.14知粗车余量是2.8mm则109.5+2.8=112.3mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3mm。（11）精磨外圆105mm精磨:按照表5.22直径余量是0.015mm则105+0.15=105.15mm, 直径偏差为即粗磨后的直径为105.15mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则105.1+0.40=105.15mm, 直径偏差为即精车后的直径为105.15mm。精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.75mm;则105.5+0.75=106.25mm, 直径偏差为即半精车后的尺寸为106.25mm。半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm;则10.25+2.0=108.25mm即粗车后的直径为109.5mm。粗车:根据表5.14知粗车余量是2.8mm则108.25+2.8=110.05mm即粗车前毛坯的最小直径为110.05mm。（12）车螺纹：M741.5g 由表5.58查得车螺纹前轴的直径为74，螺距p=1.5mm,内径为d=73.376mm。精车：查表5.21直径余量为1.25mm则74+1.25=75.25mm即半精车后直径75.25mm。半精车：查表5.14直径余量为2.0mm则75.25+2.0=77.25mm即粗车后直径77.25mm。粗车：根据表5.14知粗车余量是2.5mm则77.25+2.5=79.25mm即粗车前毛坯的最小直径为79.25mm。（13）车螺纹：M1051.5g 由表5.58查得车螺纹前轴的直径为105mm，螺距为p=1.5mm,内径为d=103.335mm。精车：查表5.21直径余量为1.25mm则105+1.25=106.25mm即半精车后直径106.25mm。半精车：查表5.14直径余量为2.0mm则106.25+2.0=108.25mm即粗车后直径108.25mm。粗车：根据表5.14知粗车余量是2.8mm则108.25+2.8=110.03mm即粗车前毛坯的最小直径为110.03mm。（14）车螺纹：M11515g 由表5.58查得车螺纹前轴的直径115mm，螺距为p=1.5mm,内径为d=113.335mm精车：查表5.21直径余量为1.25mm则115+1.25=116.25mm即半精车后直径106.25mm。半精车：查表5.14直径余量为1.8mm则116.25+1.8=108.05mm即粗车后直径108.05mm。粗车：根据表5.14知粗车余量是2.0mm则108.25+2.0=110.25mm即粗车前毛坯的最小直径为110.25mm。（15）粗精铣键槽粗铣键槽：查表5.29 知槽宽B10mm则加工余量2Z=1mm，Z=0.5mm，公差为0.20mm。精铣键槽：查表5.29 知槽宽B10mm则加工余量2Z=0.3mm，Z=0.15mm，公差为0.10mm。（16）粗精铣花键（17）精车69.5mm长4mm的外圆粗铣花键：加工余量为1.0-1.2mm精铣花键：根据参考文献20知，加工余量为0.8-1.0mm精车：查表5-21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则69.5+0.2=69.7mm即半精车后直径为69.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则69.7+2.0=71.7mm即粗车前的直径为71.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则71.2+2.5=73.5mm即粗车前最小直径为73.5mm（18）精车73.5mm长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm ，Z=0.1mm则73.5+0.2=73.7mm即半精车后直径为73.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则73.7+2.0=75.7mm即粗车前的直径为75.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则75.7+2.5=78.2mm即粗车前最小直径为78.2mm（19）精车74.5mm长4mm的外圆精车：查参考文献1表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则74.5+0.2=74.7mm即半精车后直径为74.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则74.7+2.0=75.7mm即粗车前的直径为76.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则76.7+2.5=79.2mm即粗车前最小直径为79.2mm（20）精车80mm长3.5mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则80+0.2=80.2mm即半精车后直径为80.2mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则80.2+2.0=82.2mm即粗车前的直径为82.2mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则82.2+2.5=84.7mm即粗车前最小直径为84.7mm（21）精车76.5mm长3mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm， Z=0.1mm则76.5+0.2=76.7mm即半精车后直径为76.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则76.7+2.0=78.7mm即粗车前的直径为78.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则78.7+2.5=81.2mm即粗车前最小直径为81.2mm（22）精车79.5mm长3mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则79.5+0.2=79.7mm即半精车后直径为79.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则79.7+2.0=81.7mm即粗车前的直径为81.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则81.7+2.5=84.2mm即粗车前最小直径为84.2mm（23）精车86mm长3mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则86+0.2=86.2mm即半精车后直径为86.2mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则86.2+2.0=88.2mm即粗车前的直径为88.2mm粗车：查表5.14 2Z=2.5mm则88.2+2.8=91mm即粗车前最小直径为91mm（24）精车89.5mm长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则89.5+0.2=89.7mm即半精车后直径为89.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则89.7+2.0=91.7mm即粗车前的直径为91.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则91.7+2.8=94.5mm即粗车前最小直径为94.5mm（25）精车97.5长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.2mm，Z=0.1mm则97.5+0.2=87.7mm即半精车后直径为97.7mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则97.7+2.0=99.7mm即粗车前的直径为99.7mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则99.7+2.8=102.5mm即粗车前最小直径为102.5mm（26）精车103.5长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.3mm，Z=0.1mm则103.5+0.3=103.8mm即半精车后直径为103.8mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则103.8+2.0=105.78mm即粗车前的直径为105.8mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则105.8+2.8=108.6mm即粗车前最小直径为108.6mm（25）精车104.5mm长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.3mm，Z=0.1mm则104.5+0.3=104.8mm即半精车后直径为104.8mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则104.8+2.0=106.8mm即粗车前的直径为106.8mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则106.8+2.8=109.6mm即粗车前最小直径为109.6mm（27）精车104.5mm长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.3mm，Z=0.1mm则104.5+0.3=104.8mm即半精车后直径为104.8mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则104.8+2.0=106.8mm即粗车前的直径为106.8mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则106.8+2.8=109.6mm即粗车前最小直径为109.6mm（28）精车112长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.3mm，Z=0.1mm则112+0.3=112.3mm即半精车后直径为112.3mm半精车：查表5.14 2Z=2.0mm则112.3+2.0=114.3mm即粗车前的直径为114.3mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则114.3+2.8=117.1mm即粗车前最小直径为117.1mm（29）精车120mm长4mm的外圆精车：查表5.21得 2Z=0.3mm，Z=0.1mm则120+0.3=120.3mm即半精车后直径为120.3mm半精车：查表5.14 2Z=2.3mm则20.3+2.3=122.6mm即粗车前的直径为122.6mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则122.6+2.8=125.4mm即粗车前最小直径为125.4mm（30）精车195mm长25mm外圆精车：查表5.21得 2Z=mm，Z=0.1mm则195+0.3=195.3mm即半精车后直径为195.3mm半精车：查表5.14 2Z=2.3mm则195.3+2.3=197.6mm即粗车前的直径为197.6mm粗车：查表5.14 2Z=2.8mm则197.6+2.8=200.4mm即粗车前最小直径为200.4mm（31）钻通孔52mm查表5.33知钻孔的直径余量为2mm（32）钻23mm孔查表5.30知钻孔：21mm；扩孔：22.8mm；铰孔：22.94mm；精铰23H7（33）钻6mm孔查表5.30知钻孔：5.8mm；精铰6H7（34）钻19.0mm孔查表5.30知钻孔：18.85mm；粗铰：18.94mm；精铰19H7（35）钻9mm孔查表5.30知钻孔：8.8mm；粗铰：8.96mm；精铰9H7（36）钻、铰4H7孔查表5.30知钻孔：3.7mm；精铰 4H7（37）铣端面1）铣大端使大端短锥达到尺寸要求，根据表5.47，查得铣削余量为2.0mm2）铣大端使大端短锥达到尺寸要求，根据表5.47，查得铣削余量为1.5mm，即在加工前毛坯长度的最小尺寸为877.5mm4.2各工序工步的切削用量的计算工序3 铣断面打中心孔加工材料：45钢正火、模锻加工条件：铣断面保证总体长度为874mm：刀具：高速钢断面铣刀确定断面最大加工余量：一直毛坯长度方向的加工余量为4mm考虑7度的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z=9.5mm，故，断面最大加工余量可按Z=5.5mm考虑工步1：铣削大端端面根据参考文献7表3.3知=0.080.15m/z，取=0.10m/z切削速度：参考有关手册，确定=0.45m/s,即，27m/min工序4：车大端断面工步1：粗车大端107.5mm确定进给量：根据参考文献1表10.9刀杆尺寸为1625mm，3mm。以及工件直径100mm时=1.82.0r/min。切削深度：余量2Z=113-107.5=5.5mm，即单边余量Z=2.75mm，可一次切除。计算切削速度：见表1.27=56.8m/min (4.01)确定主轴转速：= r/min (4.02)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.03)切削工时：，根据表11.1，=2mm,=1mm所以 =0.041 (4.04)工步2：粗车大端197mm确定进给量：根据表10.9刀杆尺寸为1625mm，3mm。以及工件直径100时=1.82.0mm/r。切削深度：余量2Z=2000-197=3mm，即单边余量Z=1.5mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=62.2 (4.05)确定主轴转速：= r/min (4.06)按机床选取n=120r/min所以实际切削速度= m/min (4.07)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=2mm,=1mm所以 =0.121 (4.08)工序5 车小端各部工步1：车71.25mm长36mm外圆确定进给量：根据参考文献18表1.6当表面粗糙度为3.2mm切削速度范围50mm。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35m/min,取=0.3m/min,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取f=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取f=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50mm。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，f=0.30.35mm/r,取f=0.3mm/r,50m/r。刀尖圆角半径=1.0时，=0.30.35mm/r,取=0.3mm/r,50m/min。刀尖圆角半径=1.0时，f=0.30.35mm/r,取f=0.3mm/r,3mm。切削深度：2Z=120-116.25=1.75mm 则 Z=4.25mm，故=2.215mm。按根据表1.27切削速度的计算公式为（寿命选T=60 min）当f0.3mm/r时， =291 =0.15 =0.2 m=0.2=145.7m/min (4.53)确定主轴转速 =116.25根据机床说明书： =400r/min (4.54)实际切削速度： v=167.9m/min (4.55)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=3mm,=2mm所以， =0.304 (4.56)工序8:钻通孔钻52mm,根据10.88.f=0.643mm/r,v=35.6m/min。=218r/min,按机床说明书取r/min (4.57)所以,实际切削速度=44.4m/min (4.58)切削工时: ,根据参考文献111.6 知=15.1mm,=3mm=5.099 (4.59)工序9 精车莫氏6号前锥孔和大头工步1车距大头端部200mm处车长56mm的孔确定切削深度: 2Z=56-52=4mm,Z=2mm,=2mm确定进给量:根据表10.10选=2mm时,0.8mm/r确定切削速度:=97.3 m/min, (4.60) =r/min。根据机床说明书取=600r/min。实际切削速度=105.5m/min (4.61) 切削工时: =0.09 (4.62)工步2车小端51mm,大端62.898mm,长160mm的孔确定切削深度: 2Z=62.898-52=10.898mm,Z=5.449mm, 根据选=3mm, =0.15mm/r,两次走刀确定切削速度:= =159.1m/min, (4.63)=805.6r/min根据机床说明书取=960r/min。 (4.64)实际切削速度=189.5m/min (4.65)切削工时: = =0.729 (4.66)工步3车大头端部短锥确定切削深度: 2Z=107.5-106.9=0.6mm,Z=0.3mm, 根据1.6选=1mm, =0.3mm/r,两次走刀确定切削速度:= =163.2m/min , (4.67)=486。根据机床说明书取=600r/min。 (4.68)实际切削速度=201.3m/min (4.69)切削工时: = =0.045 (4.70)工序10 精车1:12后锥孔确定切削深度: 2Z=56-52=4mm,Z=2mm，根据1.6选=2mm, =0.1mm/r,两次走刀确定切削速度:= =192.65m/min, (4.71)=1095r/min。根据机床说明书取=1200r/min。 (4.72)实际切削速度=211m/min (4.73)切削工时: = =0.08 (4.74)工序11 钻、铰、攻丝大端端面各孔工步1:钻23mm通孔4个由参考文献18确定进给量:=0.40mm/r 确定切削速度:查表2.13及表2.1412.25m/min 确定转速: =168.5r/min,根据机床说明书取=150r/min。 (4.75)实际切削速度=10.83m/min (4.76)切削工时: = (4.77)则,钻4个孔的切削工时为0.654=2.6 (4.78)工步3:钻6.5mm通孔确定进给量: =0.40mm/r （见参考文献18）确定切削速度: (见参考文献1)确定转速: =1543.3r/min,根据机床说明书取=1360r/min。 (4.01)实际切削速度 =27.8m/min (4.79)切削工时: = (4.80)工步4:钻8.5mm孔两个确定进给量: =0.22mm/r (见参考文献18)确定切削速度: 27m/min (见参考文献1)确定转速: =1011.6r/min,根据机床说明书取=1360r/min。 (4.01)实际切削速度 =36.3m/min (4.81)切削工时: =0.104 (4.82)则,钻2个孔的切削工时为0.1042=0.208 工序12:精车小头外圆并切槽70.5mm长31mm外圆工步1:车70.5长31mm外圆确定进给量：根据参考文献1表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=71.25-70.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=272m/min (4.83)确定主轴转速：=1229r/min (4.84)按机床选取 r/min所以实际切削速度= m/min (4.85)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.106 (4.86)工步3:车70mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=71.25-70=1.25mm，即单边余量Z=0.625mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.87)确定主轴转速：=1151r/min (4.88)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.89)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.02 (4.90)工步4:车74.5mm长40mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=75.25-73.95=1.32mm，即单边余量Z=0.66mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.91)确定主轴转速： =1098r/min (4.92)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.93)切削工时：，根据表参考文献111.1，=1mm,=1mm所以 =0.135 (4.94)工步6:车73.5mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=75.25-72.95=2.32mm，即单边余量Z=1.18mm，可两次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.95)确定主轴转速：=594r/min (4.96)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.97)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.038 (4.98)工步7:车75.5mm长26mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=76.7-75.5=1.2mm，即单边余量Z=0.6mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.99)确定主轴转速：=621r/min (4.100)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.101)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.353 (4.102) 工步8:车74.5mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=76.7-74.5=2.2mm，即单边余量Z=1.1mm，可两次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.103)确定主轴转速：=581r/min (4.104)按机床选取 r/min所以实际切削速度= m/min (4.105)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.038 (4.106)工步9:车大端78mm，小端75.75mm长27mm外圆车大端：确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=78.7-78=0.75mm，即单边余量Z=0.35mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.107)确定主轴转速：=318r/min (4.108)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.109)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.35 (4.110)车小端：确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=78.7-75.75=2.95mm，即单边余量Z=1.475mm，可两次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.111)确定主轴转速： =572r/min (4.112)按机床选取所以实际切削速度= r/min ( 4.113)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.19 所以=（0.19+0.35）/2=0.27 (4.114)工步10:车78mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时f=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=81.25-78=3.25mm，即单边余量Z=1.625mm，可两次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.115)确定主轴转速：=555r/min (4.116)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.117)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.038 (4.118)工步11:车80.5mm长5.5mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=81.25-80.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可两次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.119)确定主轴转速：=625r/min (4.120)按机床选取 n=600r/min所以实际切削速度= m/min (4.121)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.05 (4.122)工步13:车76.5mm长3mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时f=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=81.25-76.5=4.75mm，即单边余量Z=2.375mm，可三次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.123)确定主轴转速：=566r/min (4.124)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.125)切削工时：，根据参考文献1表11. 1，=1mm,=1mm所以 =0.032 (4.126)工步14:车80.5mm长101.5mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=81.25-80.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.127)确定主轴转速： =625r/min (4.128)按机床选取所以实际切削速度= r/min (4.129)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.663 (4.130)工步15:车80mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/f。切削深度：余量2Z=81.25-80=1.25mm，即单边余量Z=0.625mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.131)确定主轴转速： =58r/min (4.132)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.133)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.038 (4.134)工步16:车89.5mm长110mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=90.25-89.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.135)确定主轴转速： =562r/min (4.136)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.137)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.72 (4.138)工步18:车86mm长3mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=90.25-86=4.25mm，即单边余量Z=2.125mm，可三次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.139)确定主轴转速： =504r/min (4.140)按机床选取 r/min所以实际切削速度= m/min 4.141)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.032 (4.142)工步19:车90.5mm长108mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=91.25-90.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.143)确定主轴转速：=561r/min (4.144)按机床选取所以实际切削速度= r/min (4.145)切削工，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.77 (4.146)工步20:车90mm长4mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26r/min。切削深度：余量2Z=91.25-90=1.25mm，即单边余量Z=0.625mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.147)确定主轴转速：=517r/min (4.148)按机床选取所以实际切削速度= m/min (4.149)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.038 (4.150)工步21:车98mm长10mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26r/min。切削深度：余量2Z=106.25-98=8.25mm，即单边余量Z=4.125mm，可五次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.151)确定主轴转速：=442r/min (4.152)按机床选取所以实际切削速度= r/min (4.153)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.1 (4.154)工步23:车105mm长34mm外圆确定进给：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=106.25-105=1.25mm，即单边余量Z=0.625mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.155)确定主轴转速：=443r/min (4.156)按机床选取 n=460r/min所以实际切削速度= r/min (4.157)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.3 (4.158)工步25:车105.5mm长60mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时f=0.26mm/r 。切削深度：余量2Z=106.25-105.5=0.75mm，即单边余量Z=0.375mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.159)确定主轴转速：=478r/min (4.160)按机床选取 n=480r/min所以实际切削速度 = r/min (4.161)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm 工步26:车105mm长4mm外圆确定进给量：根据表10-15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=106.25-105=1.25mm，即单边余量Z=0.65mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.62)确定主轴转速：=441r/min (4.63)按机床选取所以实际切削速度 = m/min (4.164)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.05 (4.165)工步27:车大端108.6mm，小端105.75mm长51mm外圆车大端：确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=109-108.6=0.4mm，即单边余量Z=0.2mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.166)确定主轴转速：=507r/min (4.167)按机床选取所以实际切削速度 = m/min (4.168)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.34 (4.169)车小端：确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26。切削深度：余量2Z=106.25-105.75=0.5mm，即单边余量Z=0.25mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.170)确定主轴转速：=506r/min (4.171)按机床选取 r/min所以实际切削速度 = m/min (4.172)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm (4.173)所以 =0.34 所以=（0.34+0.34）/2=0.34 (4.174)工步28:车115mm长27mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=116.25-115=1.25mm，即单边余量Z=0.625mm，可一次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.175)确定主轴转速：=293.5r/min (4.176)按机床选取所以实际切削速度 = m/min (4.177)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm (4.178)所以 =0.366 (4.179)工步31:车112mm长10mm外圆确定进给量：根据表10.15，=1mm。以及工件直径100mm时=0.26mm/r。切削深度：余量2Z=1120.5-112=8mm，即单边余量Z=4mm，可四次切除。计算切削速度：见参考文献18表1.27=m/min (4.180)确定主轴转速：=386.7r/min (4.181)按机床选取所以实际切削速度 = m/min (4.182)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.12 (4.183)工序13 钻、铰4H7工步1：钻3.8mm深5mm的孔=0.05mm/r（见参考文献18表2.7）。70m/min（见参考文献1）=1364r/min (4.184)按机床选取所以实际切削速度 = m/min (4.185)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.098 (4.186)工步2：铰4mm深5mm的孔=1.0（见参考文献18表2.7）。80m/min（见参考文献1）=1273r/min (4.187)按机床选取 r/min，所以实际切削速度 = m/min (4.189)切削工时：，根据参考文献1表11.1，=1mm,=1mm所以 =0.01min (4.190)工序14 粗磨莫式6号锥孔选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=1500r/min，=27.5m/s。工件速度： =10m/min;径向进给量mm/双行程 (4.191)切削工时： =0.007 (4.192)工序15粗精铣花键工步1：粗铣花键根据参考文献1表10.139，切削深度10mm，每齿进给量0.025mm，Z=75mm切削工时； =0.6 (4.193)工步2：精铣花键根据参考文献1表10.139，切削深度10mm，每齿进给量0.02mm，Z=72mm切削工时； =0.64 (4.194)工序16粗精铣键槽工步1：粗铣键槽根据表10.136查的得，1020mm，=45，=，=0.02，69m/min所以 =0.29 (4.195)工步1：精铣键槽根据表10.136查的得，1020mm，=45，=，=0.02，75所以 =0.25 (4.196)工序17 车三处螺纹工步1：车M1151.5mm长27mm螺纹切削速度：由表10.110知刀具寿命T=60采用高速钢螺纹车刀，规定粗车时，=0.17mm，走刀次数为次式中=11.8 m=0.11 0.70 0.3 螺距1 1.11 0.75 (4.197)所以 m/min (4.198)确定主轴转速：=59.7r/min，按机床说明书58r/min实际切削速度：=21m/min (4.199)切削工时：取切入长度=3， =0.5 (4.200)工步2：车M1051.5mm长34mm螺纹切削速度：由表10.110知刀具寿命T=60采用高速钢螺纹车刀，规定粗车时，=017mm，走刀次数为式中=11.8 0.11 0.70 0.3 螺距1 (4.201)1.11 0.75所以 m/min (4.202)确定主轴转速： =91r/min，按机床说明书96r/min实际切削速度： =31m/min (4.203)切削工时：取切入长度=3， =0.38 (4.204)工步3：车M741.5mm长40mm螺纹切削速度：由表10.110知刀具寿命T=60采用高速钢螺纹车刀，规定粗车时，=017mm，走刀次数为式中=11.8 m=0.11 0.70 0.3 螺距10.65 0.75 所以 m/min (4.205)确定主轴转速： =150.1r/min，按机床说明书120r/min实际切削速度： =27.8m/min (4.206)切削工时：取切入长度=3， =0.36 (4.207)工序18：粗磨外圆工步1：粗磨mm长35mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=70r/min，=27.5m/s。工件速度： =20m/min;径向进给量mm/双行程切削工时： =0.54工步2：粗磨mm长26mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=105r/min，=27.5m/s。工件速度： =20m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =0.4工步3：粗磨mm长4mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=100r/min，=27.5m/s。工件速度： =26m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =0.01工步4：粗磨mm长99.5mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=100r/min，=27.5m/s。工件速度： =26m/min;横进给量mm，纵进给量=15mm切削工时： =2.4工步5：粗磨mm长113mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=90min/s，n=27.5min/s。工件速度： =28m/min横进给量mm，纵进给量=18mm切削工时： =6工步6：粗磨mm长115mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=80r/min，=27.5m/s。工件速度： =28m/min;横进给量mm，纵进给量=18mm切削工时： =5.466工序19：精磨外圆工步1：精磨mm长35mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为40号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=100r/min，=27.5m/s。工件速度： =40m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =4.66工步2：精磨mm长26mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为40号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=150r/min，=27.5m/s。工件速度： =40m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =4.24 工步3：精磨mm长44.5mm外圆选择砂轮：见参考文献20第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为40号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=150r/min，=27.5m/s。工件速度： =40m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =6.2 工步4：精磨80mm长55mm外圆选择砂轮：见第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为40号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=150r/min，=27.5m/s。工件速度： =40;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =8.96工步5：精磨89mm长113mm外圆选择砂轮：见第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为40号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为35040127切削用量的选择：砂轮转速=150r/min，=27.5m/s。工件速度：=40m/min;横进给量mm，纵进给量=10mm切削工时： =10.1min工步6：精磨90mm长115mm外

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