壳体零件机械加工工艺及夹具装备设计【18张CAD图纸+毕业论文】【答辩通过】
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目 录
第一部分 工艺设计说明书4
1.零件图工艺性分析4
1.1零件结构功用分析4
1.2零件图纸分析4
1.3主要技术条件4
2.毛坯选择4
2.1毛坯类型4
2.2毛坯余量确定4
2.3毛坯－零件合图草图4
3．机械工艺路线确定5
3.1定位基准的选择5
3.2加工顺序的安排6
3.3段的划分说明6
3.4加工工序简图6
4.工序尺寸及其公差确定11
5.设备及其工艺装备确定11
6．切削用量及工时定额确定12
6.1粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休）12
6.2铣φ12凸台顶面时15
6.3钻2-φ7孔时15
6.4粗铣、半精铣φ40两端面时16
6.5粗镗φ25内孔、半精镗、精镗φ28内孔时16
6.6钻、攻M7螺纹孔时17
6.7钻、攻3-M4螺纹孔时17
6.8钻、攻2-M7螺纹孔时17
6.9锪2-φ12沉头孔时时18
第二部分 第5道序夹具设计说明书19
1.工序尺寸精度分析19
2.定位方案确定19
3.定位元件确定19
4.定位误差分析计算20
5.夹紧方案及元件确定20
6.夹具总装草图21
第三部分 第8道工序刀具设计22
1.刀具类型确定22
2.刀具设计参数确定22
3.刀具工作草图22
第四部分 第8道工序量具设计说明书24
1.量具类型确定24
2.极限量具尺寸公差确定24
3.极限量具尺寸公差带图24
4.极限量具结构设计24
第五部分 毕业设计体会27
参考文献28
第一部分 工艺设计说明书
1.零件图工艺性分析
1.1零件结构功用分析
壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。
- 内容简介：
-
壳体机械加工工艺规程16目录机械加工工艺过程卡1机械加工工序卡2零件图11零件毛坯合图12夹具总装图13夹具零件图14量具工作图15壳体机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工时(min) 准终 单件1铸造铸造，清理2热处理时效3粗车、半精车、精车粗车、半精车70底面：粗车、半精车、精车25外圆、粗车25端面：粗车40环形槽CA6140专用夹具、游标卡尺、车刀、3.66482.074粗铣粗铣12顶面X62W游标卡尺、硬质合金铣刀0.568.75钻孔钻两7孔Z3025B10专用夹具、游标卡尺、7钻头0.162.96去毛刺去毛刺钳工台平板锉7铣端面铣两40外圆端面X6120硬质合金铣刀、游标卡尺、一面 两孔夹具12.2680.538镗内孔粗镗25内孔、粗镗、半精镗、精镗28内孔T68一面两孔夹具、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀0.8272.629检验检验检验台上10钻孔、攻丝钻、攻M5螺纹孔Z4012游标卡尺、5钻头、M5丝锥1.562.7311钻孔、攻丝钻、攻3-M4螺纹孔Z4012专用夹具、4钻头、M4丝锥263.9312钻孔、攻丝钻、攻2-M7螺纹孔Z4012专用夹具、7钻头、M7丝锥163.2313锪沉头孔扩2-12沉头孔Z401212锪孔钻0.562.8314去毛刺去各部分毛刺钳工台15终检终检检验台上 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）韩永锋标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期粗车、半精车、精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号3粗车、半精车、精车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数通用车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件4.51782.07工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装专用夹具00002粗车70底面专用夹具、游标卡尺、90度车刀268591.02.510.521.263半精车70底面363.4800.7112.260.724粗车25外圆715.5900.4210.20.85粗车40环形槽1043820.5210.160.86半精车25外圆12721000.4110.520.87精车25外圆、车端面、倒角13611070.30.510.8570.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）铣12凸台顶面机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号4铣12凸台顶面HT-200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.4568.7工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装大平面00002铣12凸台顶面大平面、游标卡尺、硬质合金铣刀12721200.23.511.452.27 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻2-7孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号5钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z3025B10夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.862.9工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装专用夹具、00002钻2-7通孔专用夹具、7钻头590130.363.510.20.76 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）铣40两端面机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号7铣端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6120夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件880.53工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装一面两孔定位、00002粗铣、精铣40左端面保证20和3一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺9541500.123.523.52.273粗铣、精铣40右端面保证105一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺9541500.123.523.52.27 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）镗内孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号8镗内孔HT-200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T681夹具编号夹具名称切削液一面两孔夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件2.5672.62工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装一面两孔定位00002粗镗25孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀1017.6800.5310.061.343半精樘28孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀12721000.22.510.081.344精樘28孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀1017.6800.150.510.141.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻M5螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号10钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件2.5162.73工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装00002钻5孔954150.272.510.50.433攻M5螺纹90.8520.210.50.43 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻3-M4螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号11钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件3.163.93工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装V形块00002钻3-4孔V形块、4钻头1192150.272121.343攻M4孔V形块、M4丝锥15920.2121.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻2-M7螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号12钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件4.863.23工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装V形块、心轴00002钻2-7孔V形块、心轴、7钻头681.4150.273.510.41.343攻2-M7螺纹孔M7丝锥90.8520.210.41.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）锪2-12沉头孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号13锪沉头孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.662.63工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装00002锪2-12沉头孔12锪孔钻397.5150.272.510.21.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 零件图零件-毛坯合图夹具总装图钻模板量具装配图毕业设计说明书专业： 机械制造与设计及其自动化班级： 机制05244班姓名： 潘飞学号： 13#指导老师： 陕西国防工业职业技术学院目录第一部分工艺设计说明书41.零件图工艺性分析41.1零件结构功用分析41.2零件图纸分析41.3主要技术条件42.毛坯选择42.1毛坯类型42.2毛坯余量确定42.3毛坯零件合图草图43机械工艺路线确定53.1定位基准的选择53.2加工顺序的安排63.3段的划分说明63.4加工工序简图64.工序尺寸及其公差确定115.设备及其工艺装备确定116切削用量及工时定额确定126.1粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休）126.2铣12凸台顶面时156.3钻2-7孔时156.4粗铣、半精铣40两端面时166.5粗镗25内孔、半精镗、精镗28内孔时166.6钻、攻M7螺纹孔时176.7钻、攻3-M4螺纹孔时176.8钻、攻2-M7螺纹孔时176.9锪2-12沉头孔时时18第二部分第5道序夹具设计说明书191.工序尺寸精度分析192.定位方案确定193.定位元件确定194.定位误差分析计算205.夹紧方案及元件确定206.夹具总装草图21第三部分第8道工序刀具设计221.刀具类型确定222.刀具设计参数确定223.刀具工作草图22第四部分第8道工序量具设计说明书241.量具类型确定242.极限量具尺寸公差确定243.极限量具尺寸公差带图244.极限量具结构设计24第五部分毕业设计体会27参考文献28陕西航空职业技术学院二零零七届毕业设计（论文）任务书专业：机械制造 班级：机制5022班 姓名： 学号：13#一、设计题目（附图）： 壳体 零件机械加工工艺规程制订及第_工序工艺装备设计二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产三、设计内容： 零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 毛坯选择 机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸；3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 设备及其工艺装备的确定 切削用量及工时定额确定： 确定全部工序切削用量及工时定额。 工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： 指定工序机床夹具设计1、 工序图分析； 2、定位方案确定；3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； 刀具、量具设计四 设计任务（工作量）： 1、 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；2、 工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）；3、 机床夹具设计说明书一份；4、 夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）；5、 刀量具设计说明书一份；6、 刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。五起止日期： 2006年11月28日2007年1月20日（共8周）六指导教师： 七审核批准教研室主任： 系主任：八设计评语： 年 月 日九设计成绩： 年 月 日第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。1.2零件图纸分析由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，通常对其尺寸要求较高。一般为IT5-IT7。加工时两28孔的同轴度应该控制在0.01mm。650.为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。1.3主要技术条件（1）孔径精度：两28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。（2）孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。（3）主要平面的精度：由于70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。2.毛坯选择2.1毛坯类型考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为HT200。2.2毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.2.3毛坯零件合图草图 3机械工艺路线确定3.1定位基准的选择（1）精基准的选择：选择壳体底面与两7孔作定位基准，因为25f7外圆柱面 ，及底面是装配结合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，故选择壳体底面与两7孔作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。（2）粗基准的选择：以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。3.2加工顺序的安排壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀3.3段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。3.4加工工序简图1、铸 铸造、清理2、热处理 时效3、粗车、半精车、精车：4粗铣12凸台顶面：5钻2-7孔：6去毛刺：740外圆两端面；8粗镗2-25内孔、半精镗、精镗2-28内孔：9检验：10钻、攻M5螺纹孔：11钻、攻3-M4螺纹孔：12钻、攻2-M7螺纹孔：13.锪2-12沉头孔：14.去毛刺：15终检：4.工序尺寸及其公差确定25f7工艺路线基本尺寸工序余量经济精度工序尺寸铸30.55.530.51.4粗车273.512.5（IT11）26.5半精车25.51.56.3（IT9）25.5精车250.51.6（IT7）2528JS7工艺路线基本尺寸工序余量经济精度工序尺寸铸226221.4粗镗2536.3（IT11）25半精镗27.52.53.2（IT9）27.5精镗床280.51.6（IT7）280.015.设备及其工艺装备确定所用的设备有： CA6140、X62W、Z3025B10、X6120、T68、Z4012、验台、钳工台。夹具有：V形块、钻2-7孔专用夹具、车床专用夹具、一面两孔夹具、心轴、刀具有：90度车刀、硬质合金铣刀、7钻头、平板锉、开式自锁夹紧镗刀、5钻头、M5丝锥、4钻头、M4丝锥、7钻头、M7丝锥、圆锉刀量具有：游标卡尺、专用塞规。6切削用量及工时定额确定6.1粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休）1. 粗车70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.5由表5.3-1得：f=1.0 mm/r由表5.3-20得：v=59 m/min则n=318x59/70=268r/mm工时定额： 由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12 min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.42+0.12+0.64+0.08=1.2 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56 min、T4=15minT基=lz/nfap=100 x3.5/268 x1 x2.5=0.52 min则T总=T1+T2+T3+T4+T基=75 min2. 半精车70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=1由表5.3-1得：f=0.7 mm/r由表5.3-20得：v=80 mm/r则n=318x80/70=363.4 r/mm工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 minT基=lz/nfap=100 x3.5/363.4x1x0.7=1.38 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min3. 粗镗环形槽：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2由表5.3-1得：f=0.4m/r由表5.3-20得：v=90m/r则n=318x90/40=715.5 r/mm工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min4. 粗车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=2由表3-1得：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=82 m/r则n=318x82/25=1043 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.167 min则T总=T1+T2+T基=0.347 min5. 半精车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=1由表3-1得：f=0.4 m/r由表5.3-20得：v=100 m/r则n=318x100/25=1227 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.34 min则T总=T1+T2+T基=0.52 min6. 精车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：f=0.3 m/r由表5.3-20得：v=107 m/r则n=318x107/25=1361 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.857 min则T总=T1+T2+T基=1.75 min7. 粗车25端面时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=74 m/r则n=318x74/25=941.2 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=1.1 minT总=T总1+T总2+T总3+T总4+T总5+T总6+T总7=82.07min6.2铣12凸台顶面时切削用量：ap=3.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21得：v=120 m/r则n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/fxn=1.45 min由表3.3-7得：操作机床时间为：0.83 min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14 minT1=2.27min T3=51min T4= 15minT基=lz/nfap=0.5 min则T总=T1+T2+T基=68.7min6.3钻2-7孔时切削用量：ap=3.5由表7.3-1得：f=0.36 m/r由表7.3-11得：v=13 m/r则n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=0.1 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.17min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.15min由表3.3-12得：测量工件时间为：0.04minT1=0.76 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.9min6.4粗铣、半精铣40两端面时粗铣时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120 m/r则n=318V/D=763.2m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=2.63 min精铣时：切削用量：ap=1由表6.3-2得：f=0.12 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=150 m/r则n=318V/D=954m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=3.5 min由表3.3-7得：操作时间为0.83min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14minT1=2.27 min T3=51 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=80.53min6.5粗镗25内孔、半精镗、精镗28内孔时 粗镗时：切削用量：ap=3由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r则n=318V/D=1017.6m/r工时定额：T2= lw+lf/vf=0.03 min半精镗时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r 则n=318V/D=1272m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.04min精镗时：切削用量：ap=0.5由表6.3-2得：f=0.15m/r v=80m/r 则n=318V/D=1017.6m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.07min由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.16minT1=1.34 min T3=56min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=72.62min6.6钻、攻M7螺纹孔时切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=954m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.73min6.7钻、攻3-M4螺纹孔时切削用量：ap=2.由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=2.1 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=63.93min6.8钻、攻2-M7螺纹孔时切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=618.4m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=63.23min6.9锪2-12沉头孔时时切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=397.5m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.63min第二部分第5道序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻2-7孔，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。2.定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即x移动、x转动、y转动、y移动、z转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制z移动，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选25外圆、底平面、为定位基准，以40外圆端面定位限制z转动。（见工序图） 3.定位元件确定（1）选择定位元件：由于本工序的定位面是25外圆、底平面、40外圆端面,所以夹具上相应的定位元件选为一个定位孔和两个平面。（2）确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸：由图可知此工序的加工精度要求不高，所以定位孔的尺寸由机床夹具设计手册知选用25H7/f7。4.定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸7的定位误差：用25外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是25外圆面，定位基准是外圆母线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在定位孔内左右移动。定位误差计算如下：jb=1/2T(d)= 1/2x0.021=0.0105db=1/2(D+d+min)=(0.021+0.015+0.023)/2=0.0295dw=jb+db-=0.04T/3 所以满足要求。5.夹紧方案及元件确定（1）计算切削力及所需加紧力：工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由机床夹具设计手册表1-2-7得切削力的计算公式：Fx=667DsKp=667x7x700x650/7261083N实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为：F=KFx(K由表1-2-2查得为1.15)=1.15Fx=1245.45N（2）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，固选用GB2264-80可换钻套，选用活动式钻模板。根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。夹具体选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为15mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。6.夹具总装草图第三部分第8道工序刀具设计（精镗28JS7公差等级为IT7内孔）1.刀具类型确定此道工序保证的尺寸精度要求较高28内孔端面必须垂直，因此须90度闭孔镗刀。2.刀具设计参数确定序号项目数据来源或公式计算采用值1刀具类型表2-6、2-7焊接式90度闭孔镗刀2刀片材料YT5刀杆材料45钢3几何角度表2-7、2-8、2-9s=-4度 o=15度o=8度 o=6度r=90度r=56度 =2mm4断削参数前面型式表2-11、2-12（f=1.3mm/r）带倒棱曲面圆弧卷削槽前面Ln=3.5mo1=-5度 br1=0.045 qn=25过渡刃表2-13（ap=0.5mm）过渡刃和修光刃 b=0.186刀片型号表2-3A416L=16 B=10 C=5.5 R=107镗刀外型结构尺寸表3-5（刀具设计手册）DxL=10x100 M=53.刀具工作草图第四部分第8道工序量具设计说明书对轴承座孔28（JS7），首先确定被测孔的极限偏差，查公差书第三章极限与配合标准得28JS7的上偏差ES=+0.01mm,下偏差EI=-0.01mm。公差等级为IT7。1.量具类型确定轴承座孔28的量具用塞规。2.极限量具尺寸公差确定（1）确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表6-1得IT7尺寸28的量规公差为T=0.0024mm,位置要素Z=0.0034mm.。（2）计算工作量规的极限偏差：28JS7孔用塞规：通规：上偏差=EI+Z+T/2=（-0.01+0.0034+0.0012）=-0.0054mm 下偏差=EI+Z-T/2=（-0.01+0.0034-0.0012）=-0.0078mm磨损极限= EI=-0.01mm止规：上偏差=ES=+0.01mm 下偏差=ES-T=（+0.01-0.0024）=+0.0076mm3.极限量具尺寸公差带图4.极限量具结构设计第五部分毕业设计体会毕业设计是对我们这些年来在学校所学知识的总结。通过毕业设计可以体现出我们在校期间的学习程度。从而对我们所学专业知识做出有力判断。从我们拿到零件图纸的第一天开始，我们的老师就详细给我们讲了设计的步骤，还安排了辅导时间。为我们圆满的完成任务奠定了良好的基础。我们以前所接触的只是课本上的知识，对机械加工工艺只有侧面的了解。但是同过这次设计，我们才全方位的懂得了什么是机械设计，从而更加了解了我们的专业。刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始，然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我有了很大提高。遇到不懂的问题时，指导老师们都能细心的帮助我。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作岗位中更好的发挥。参考文献1机械零件课程设计 ： 主编：任青剑 贺敬宏2机床夹具设计手册： 主编：杨黎明3公差配合与技术测量： 主编：徐茂功 桂定一 4机械加工工艺设计资料；主编：张征祥5刀具设计手册： 主编：袁哲俊 刘华明6机械制造工艺学： 主编： 郑修本7机械加工工艺装备设计手册：编委会编制 8光面量规及技术条件：中华人民共和国第五工业部标准第 28 页毕业设计说明书专业 机械制造与设计及其自动化班级 姓名 学号 指导老师 陕西航空职业技术学院 目录第一部分工艺设计说明书 第二部分第05道工序夹具设计说明书 第三部分第08道工序刀具设计说明书 第四部分第08号工序量具设计说明书 第五部分毕业设计体会 陕西国防工业职业技术学院二零零七届毕业设计 论文 任务书专业 机械制造班级 机制5022班姓名 韩永锋学号 13 一 设计题目 附图 壳体零件机械加工工艺规程制订及第 工序工艺装备设计二 设计条件 1 零件图2 生产批量 中批量生产三 设计内容 零件图分析 1 零件图工艺性分析 结构工艺性及条件分析 2 绘制零件图 毛坯选择 机械加工工艺路线确定 1 加工方案分析及确定2 基准的选择3 绘制加工工艺流程图 工序尺寸及其公差确定1 基准重合时 工序尺寸关系图绘制 2 利用工序尺寸关系图计算工序尺寸 3 基准重合时 绘制尺寸链图 并计算工序尺寸 设备及其工艺装备的确定 切削用量及工时定额确定 确定全部工序切削用量及工时定额 工艺文件制订 1 编写工艺文件设计说明书 2 编写工艺规程 指定工序机床夹具设计工序图分析 2 定位方案确定 3 定位误差计算 4 夹具总装图绘制 刀具 量具设计四设计任务 工作量 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份 工艺文件一套 含工艺流程卡片 某一道工序的工序卡片 全套工序附图 机床夹具设计说明书一份 夹具总装图一张 A2图纸 零件图两张 A4图纸 刀量具设计说明书一份 刀具工作图一张 A4图纸 量具图一张 A4图纸 五起止日期 2006年11月28日 2007年1月20日 共8周 六指导教师 黄雨田七审核批准教研室主任 系主任 八设计评语 年月日九设计成绩 年月日 第一部分工艺设计说明书 1 零件图工艺性分析1 1零件结构功用分析 壳体零件是机械中常见的一种零件 通常起支承作用 它的应用范围很广 例如支承旋转轴上的轴承 等等 由于它们功用的不同 壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异 但结构上仍有共同特点 零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔 零件由内孔 外圆 凸台 等表面构成 1 2零件图纸分析 由零件图可知 该零件形状较为复杂 外形尺寸不大 可以采用铸造毛坯 由于该零件的两个 28孔与轴承配合 它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态 通常对其尺寸要求较高 一般为IT5 IT7 加工时两 28孔的同轴度应该控制在0 01mm 650 为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置 加工时可以将其加工精度降低 通过装配来提高精度 1 3主要技术条件 1 孔径精度 两 28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良 因此对轴承座孔的要求较高 其孔的尺寸公差为IT7 轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可 2 孔的位置精度 同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜 从而造成径向跳动和轴向跳动 加剧了轴承的磨损 为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半 3 主要平面的精度 由于 70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度 并且加工过程中常作为定位基面 则会影响孔的加工精度 因此须规定底面必须平直 2 毛坯选择2 1毛坯类型考虑到壳体工作时起支承轴承 要求材料要有很高的强度 并且该零件结构较为复杂 故选用铸造毛坯材料为HT200 2 2毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表1 2 10查得毛坯加工余量为5 毛坯尺寸偏差由表1 2 2查得为1 4 2 3毛坯 零件合图草图 3 机械工艺路线确定3 1定位基准的选择 3 1 1精基准的选择 选择壳体底面与两 7孔作定位基准 因为 25f7外圆柱面 及底面是装配结合面 且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准 故选择壳体底面与两 7孔作定位基准 符合基准重合原则且装夹误差小 3 1 2粗基准的选择 以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准 3 2加工顺序的安排 壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同 加工顺序为先面后孔 这样可以用加工好的平面定位再来加工孔 因为轴承座孔的精度要求较高 加工难度大 先加工好平面 再以平面为精基准加工孔 这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准 同时可以使孔的加工余量较为均匀3 3段的划分说明加工阶段分为 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 3 4加工工序简图1 铸铸造 清理2 热处理时效3 粗车 半精车 精车 4粗铣 12凸台顶面 5 钻2 7孔 6 去毛刺 7 40外圆两端面 8 粗镗2 25内孔 半精镗 精镗2 28内孔 9 检验 10 钻 攻M5螺纹孔 11 钻 攻3 M4螺纹孔 12 钻 攻2 M7螺纹孔 13 锪2 12沉头孔 14 去毛刺 15 终检 4 工序尺寸及其公差确定 25f7 5 设备及其工艺装备确定所用的设备有 CA6140 X62W Z3025B 10 X6120 T68 Z4012 验台 钳工台 夹具有 V形块 钻2 7孔专用夹具 车床专用夹具 一面两孔夹具 心轴 刀具有 90度车刀 硬质合金铣刀 7钻头 平板锉 开式自锁夹紧镗刀 5钻头 M5丝锥 4钻头 M4丝锥 7钻头 M7丝锥 圆锉刀量具有 游标卡尺 专用塞规 6 切削用量及工时定额确定 粗车 半精车 精车时 T1 T辅T2 T机T3 T工T4 T休 粗车 70底面时 车刀刀杆尺寸BXH取25X25 ap 2 5由表5 3 1得 f 1 0mm r由表5 3 20得 v 59m min则n 318x59 70 268r mm工时定额 由表3 3 1得 装夹工件时间为0 42min由表3 3 2得 松开卸下工件时间为0 12min由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 42 0 12 0 64 0 08 1 2min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 07 0 05 0 02 0 03 0 17min 由表3 3 33得布置工作地 休息和生理时间分别为 T3 56min T4 15minT基 lz nfap 100 x3 5 268x1x2 5 0 52min则T总 T1 T2 T3 T4 T基 75min半精车 70底面时 车刀刀杆尺寸BXH取25X25 ap 1由表5 3 1得 f 0 7mm r由表5 3 20得 v 80mm r则n 318x80 70 363 4r mm工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 07 0 05 0 02 0 03 0 17minT基 lz nfap 100 x3 5 363 4x1x0 7 1 38min则T总 T1 T2 T基 2 26min粗镗环形槽 车刀刀杆尺寸BXH取25X25 ap 2由表5 3 1得 f 0 4m r由表5 3 20得 v 90m r则n 318x90 40 715 5r mm工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min T1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 05 0 02 0 03 0 1m rT基 lz nfap 0 2min则T总 T1 T2 T基 2 26min粗车 25外圆时 车刀刀杆尺寸BXH取16X25 ap 2由表3 1得 f 0 5m r由表5 3 20得 v 82m r则n 318x82 25 1043m r工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 05 0 02 0 03 0 1m rT基 lz nfap 0 167min则T总 T1 T2 T基 0 347min5 半精车 25外圆时 车刀刀杆尺寸BXH取16X25 ap 1由表3 1得 f 0 4m r 由表5 3 20得 v 100m r则n 318x100 25 1227m r工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 05 0 02 0 03 0 1m rT基 lz nfap 0 34min则T总 T1 T2 T基 0 52min6 精车 25外圆时 车刀刀杆尺寸BXH取16X25 ap 0 5由表3 1得 f 0 3m r由表5 3 20得 v 107m r则n 318x107 25 1361m r工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 05 0 02 0 03 0 1m rT基 lz nfap 0 857min则T总 T1 T2 T基 1 75min 7 粗车 25端面时 车刀刀杆尺寸BXH取16X25 ap 0 5由表3 1得 f 0 5m r由表5 3 20得 v 74m r则n 318x74 25 941 2m r工时定额 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 08 0 08 0 16minT1 0 64 0 16 0 8min由表5 4 1得机动时间为 T2 0 05 0 02 0 03 0 1m rT基 lz nfap 0 2min则T总 T1 T2 T基 1 1minT总 T总1 T总2 T总3 T总4 T总5 T总6 T总7 82 07min铣 12凸台顶面时 切削用量 ap 3 5由表6 3 2得 f 0 2m r由表6 3 21得 v 120m r则n 318V D 318x120 30 1272m r工时定额 由表6 4 1得 T2 lw lf fxn 1 45min由表3 3 7得 操作机床时间为 0 83min 由表3 3 8得 测量工件时间为 0 14minT1 2 27minT3 51minT4 15minT基 lz nfap 0 5min则T总 T1 T2 T基 68 7min 钻2 7孔时 切削用量 ap 3 5由表7 3 1得 f 0 36m r由表7 3 11得 v 13m r则n 318V D 318x13 7 590m r工时定额 T2 lw lf fxn 0 1min由表3 3 9得 装夹工件时间为0 17min由表3 3 10得 松开卸下工件时间为0 15min由表3 3 12得 测量工件时间为 0 04minT1 0 76minT3 47minT4 15min则T总 T1 T2 T基 62 9min 粗铣 半精铣 40两端面时 粗铣时 切削用量 ap 2 5由表6 3 2得 f 0 2m r由表6 3 21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v 120m r则n 318V D 763 2m r工时定额 由表6 4 1得 T2 lw lf vf 2 63min精铣时 切削用量 ap 1由表6 3 2得 f 0 12m r 由表6 3 21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v 150m r则n 318V D 954m r工时定额 由表6 4 1得 T2 lw lf vf 3 5min由表3 3 7得 操作时间为0 83min由表3 3 8得 测量工件时间为 0 14minT1 2 27minT3 51minT4 15min则T总 T1 T2 T基 80 53min 粗镗 25内孔 半精镗 精镗 28内孔时 粗镗时 切削用量 ap 3由表8 2 1得 f 0 5m rv 80m r则n 318V D 1017 6m r工时定额 T2 lw lf vf 0 03min半精镗时 切削用量 ap 2 5由表6 3 2得 f 0 2m rv 100m r则n 318V D 1272m r工时定额 T2 lw lf vf 0 04min精镗时 切削用量 ap 0 5由表6 3 2得 f 0 15m rv 80m r则n 318V D 1017 6m r工时定额 T2 lw lf vf 0 07min由表3 3 1得 装夹工件时间为0 42min由表3 3 2得 松开卸下工件时间为0 12min 由表3 3 3得 操作机床时间为 0 02 0 04 0 03 0 07 0 06 0 02 0 01 0 02 0 03 0 04 0 64min由表3 3 4得 测量工件时间为 0 16minT1 1 34minT3 56minT4 15min则T总 T1 T2 T基 72 62min 钻 攻M7螺纹孔时 切削用量 ap 2 5由表7 3 1得 f 0 27m r由表7 3 11得 v 15m r则n 318V D 318x15 5 954m r工时定额 T2 lw lf fxn 1 5min由表3 3 9得 装夹工件时间为0 04min由表3 3 10得 松开卸下工件时间为0 05min由表3 3 11得 操作机床时间为 0 32minT1 0 43minT3 47minT4 15min则T总 T1 T2 T基 62 73min 钻 攻3 M4螺纹孔时 切削用量 ap 2 由表7 3 1得 f 0 27m r由表7 3 11得 v 15m r则n 318V D 318x15 5 1192m r 工时定额 T2 lw lf fxn 2 1min由表3 3 9得 装夹工件时间为0 04min由表3 3 10得 松开卸下工件时间为0 05min由表3 3 11得 操作机床时间为 0 32minT1 0 43minT3 47minT4 15min则T总 T1 T2 T基 63 93min 钻 攻2 M7螺纹孔时 切削用量 ap 2 5由表7 3 1得 f 0 27m r由表7 3 11得 v 15m r则n 318V D 318x15 5 618 4m r工时定额 T2 lw lf fxn 1 5min由表3 3 9得 装夹工件时间为0 04min由表3 3 10得 松开卸下工件时间为0 05min由表3 3 11得 操作机床时间为 0 32minT1 0 43minT3 47minT4 15min则T总 T1 T2 T基 63 23min 锪2 12沉头孔时时 切削用量 ap 2 5由表7 3 1得 f 0 27m r由表7 3 11得 v 15m r则n 318V D 318x15 5 397 5m r 工时定
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