机械制造问答题答案2.doc

1对刀具切削部分的材料性能有何要求?目前刀具切削部分材料分为哪几类?（P16）（1） 高的硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。刀具材料的常温硬度，一般要求在60HRC以上。 （2） 高的耐磨性耐磨性是表示刀具材料抵抗磨损的能力。耐磨性除了与刀具材料的硬度有关以外，还与刀具材料的性质有关。刀具材料的硬度越高，耐磨性亦越好。 （3） 足够的强度和韧性刀具材料要能够承受切削力、冲击和振动，应具备足够的强度和韧性，而不致于产生崩刃和折断。（4） 高的耐热性耐热性是指刀具在高温下仍能保持硬度、耐磨性、强度和韧度的能力。（5）良好的导热性和耐热冲击性能 刀具材料的导热性能要好，有利于散热。耐热冲击性能好，材料内部不会因受到大的热冲击产生裂纹。（6）良好的工艺性能，刀具材料应具有良好的锻造性能，热处理性能、焊接性能、机械加工性能等，便于刀具制造。（7）经济性。性能良好的刀具材料，如成本和价格较低，且立足于国内资源，则有利于推广应用。目前刀具材料分为：1、高速钢，2、硬质合金、其他刀具材料如涂层刀具，陶瓷，金刚石，立方碳化硼。2何为材料的切削加工性？其衡量指标主要有哪几个？改善工件材料切削加工性的途径有那些？(P42)定义：工件材料的切屑加工性是指工件材料加工的难易程度。材料的切屑加工性是一个相对的概念。指标：1、刀具使用寿命指标 在相同的切削条件下，切削某种材料时，若一定切削速度下刀具寿命T较长或在相同使用寿命下的切削速度VcT较大，则该材料的切削加工性较好；反之，其切削加工性较差 2、切削力、切削温度指标：在相同的切削条件下，加工不同材料时，凡切削力大、切削温度高的材料较难加工，即其切削加工性差；反之，则切削加工性好3、加工表面质量指标：切削加工时，凡容易获得好的加工表面质量的材料，其切削加工性较好，反之较差。4、断屑难易程度指标：切削时，凡切削易于控制或断屑性能良好的材料，其加工性较好，反之则较差。途径：1、通过热处理改变材料的组织和力学性能 铸铁件一般在切削加工前均要进行退火处理，降低表层硬度，消除内应力，以改善其切削加工性2、选择易切钢 易切刚加工时的切削力小，易断屑，刀具使用寿命高，已加工表面质量好。3刀具磨损的形式有几种？刀具磨损分几个阶段？何为刀具耐用度？(P36)形式：1、前刀面磨损：切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，在前刀面上经常会磨出一个月牙洼。2、后刀面磨损：由于加工表面和刀具后刀面间存在强烈的摩擦，在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式叫后刀面磨损3、前刀面和后刀面同时磨损：在切削塑性金属时，经常会发生这种磨损。阶段：1、初期磨损阶段：磨损量较小2、正常磨损阶段：经初期磨损，刀具的粗糙表面已经磨平，刀具进入正常磨损阶段3、剧烈磨损阶段：刀具经过正常磨损阶段后，切削刃变钝，切削力、切削温度迅速升高，磨损速度急剧增加。刀具耐用度：所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时，所用的切削时间。在磨损限度确定后，刀具 耐用度和磨损速度有关。磨损速度越慢，耐用度越高。4何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？(P54)砂轮硬度：是反应磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。它与磨粒的硬度是两个不同的概念。选择砂轮硬度时可考虑以下几条原则1、工件硬度：工件材料越硬，砂轮硬度应选得软些，工件越软，砂轮硬度应选得硬些2、加工接触面：砂轮与工件的接触面大时，应选用软砂轮，使磨粒脱落快些，以免工件表面烧伤3、精磨和成形磨削：精磨和成形磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保证砂轮必要的形状精度。4、砂轮粒度的大小：砂轮的粒度号越大，其硬度选低一些，以免砂轮表面组织被磨屑堵塞5、工件材料。弊病：砂轮选的太硬，会使磨钝了的磨粒不能及时脱落，因而产生大量磨削热，造成工件烧伤。若选太软，会使磨粒脱落的太快而不能充分发挥其切削作用。5夹具由哪几部分组成？各部分有什么作用？(P132)组成部分：1、定位原件及定位装置。它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对刀具和机床加工运动间的相对正确位置。2、夹紧装置。用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定的位置3、对刀与导引元件。这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。4、夹具体。用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行相连定位，使夹具相对机床具有确定的位置。5、其他原件及装置。有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。6选择夹紧力方向和作用点应注意哪些原则？(P147方向：1、夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性。2、夹紧力力方向应使工件变形尽可能小 3、夹紧力方向应时所需夹紧力尽可能小。作用点：1、夹紧力作用点位置应靠近支撑元件的几何中心或几个支撑元件所形成的支撑面内。2、夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上。3、夹紧力作用点尽可能靠近被加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支承并施加附加夹紧力，以免振动和变形。7什么是完全定位、不完全定位、欠定位和过定位？(P133)完全定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，有时需要讲工件的六个自由度全部限制，这种定位方法称为完全定位。不完全定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，有时需要限制的自由度少于六个，这种定位方法称为不完全定位欠定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，需要限制的自由度没有得到完全限制，这种定位方法称为欠定位过定位：若工件的某自由度被夹具上两个或两个以上的定位元件重复限制，这种定位方法称为过定位。8.试述车刀切削部分的组成。(百度所得)1）前刀面：切屑沿其流出的刀具表面；2）主后刀面：刀具上与工件过渡表面相对的表面；3）副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面，4）主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作，也称为主刀刃；5）副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面，也称为副刀刃；6）刀尖：主切削刃和副切削刃的连接点，它可以是短的直线段或圆弧。9、什么是粗基准？什么是精基准？选择粗、精基准应遵循什么原则？（P220）粗基准：最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准。精基准:用已加工过的表面为定位基准，称为精基准。粗基准原则：1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面为粗基准2、如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准3、零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准4、选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁、不能有飞边、尧口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、可靠 5、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向通常只允许使用一次，否则会造成较大的定位误差。精基准原则：1、基准重合原则 ：应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准。2基准统一原则：应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系3 互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法4 自为基准原则 ：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准。5 便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。10机械加工工序的安排原则是什么? (P229)1、基面先行 作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工2、先主后次 零件的主要工作面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷3、先粗后精 一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，在进行半精加工，最后是精加工和光整加工。4、先面后孔 箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其他表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其他表面时使用。11机械加工工艺过程划分加工阶段的原因是什么? (P228)1、保证零件加工质量：由于粗加工阶段切除的余量大，相应产生的切削力和切削热及所需夹紧力大，受力、受热、残留应力等因素使粗加工后工件产生较大的变形。如果一开始就对某一要求较高的加工表面精加工，那么其他表面粗加工所产生的变形就可能破坏以获得的加工精度。因此，划分加工阶段，通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。2、有利于合理地使用机床设备和技术工人：粗、精加工分开，粗加工使用大功率机床，可充分发挥机床的效能；精加工使用精密机床，可以保证零件的精度要求，又有利于长期保持机床的精度，达到合理地使用机床设备。不同加工阶段对工人的技术要求不同，可以合理地使用技术工人。3、有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理：在粗加工阶段，切除余量大，加工过程中能及时发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，避免工时浪费。12.什么叫主运动？什么叫进给