烘干机安装.doc

烘干机安装方案1、概述烘干机属于大型卧式滚筒设备。根据中钢公司提供的图纸。可以知道其结构型式为卧式筒体转动设备，传动方式为大小齿轮啮合传动。其中干燥机筒体重量较重、几何尺寸大，分两段到货，现场组对焊接吊装。设备的主要参数如下表：设备名称外形尺寸（mm）单重（吨）备注单段筒体重量（吨）干燥机3600*24000204.188分段到货29.6下面就干燥机的安装方案叙述如下2、编制依据188MZ2-6及干燥机设备图现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-98）机械设备安装工程施工及验收规范（GB50231-98）120液压吊性能表3、干燥机施工工艺流程设备基础验收及处理干燥机筒体组焊、托圈安装头尾托轮就位、找正设备外观检查及验收大小齿轮安装筒体吊装就位设备二次精找正减速机、电机就位、初找正一次灌浆中 交设备试运转进出料斗及附件安装4、干燥机安装施工准备设备的吊装是施工的一个重要过程，设备吊装时应具备如下两个条件，即设备到货和设备基础完工并验收合格。4.1基础检查及验收 4.1.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，基础施工单位应提交测量记录及其它施工技术资料。项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度每 米5全 长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置10深 度孔壁铅垂度每米+2010预埋活动地脚螺栓锚板标 高20中心位置5水平度5 4.1.2设备安装前应按下表的规定对基础位置和几何尺寸进行复验。4.1.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均要清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。4.2设备开箱检查及材料验收4.2.1设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并作出记录：(1) 箱号、箱数以及包装情况；(2) 设备的名称、型号和规格；(3) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；(4) 核对设备的外形尺寸和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。4.2.2设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。4.2.3设备附属结构材料、成品、半成品及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件及国家现行标准的规定。5、主要施工方法和施工技术5.1筒体验收（1） 筒体在现场组装前应按图纸要求对筒体几何尺寸和制造质量进行检查，对检查不合格者，应提交建设单位或制造厂家，做出处理意见。（2） 筒体同一断面处的不圆度应1%Dg，且不大于25（Dg是筒体内径）。（3） 筒体端面处的外圆周长允许偏差15mm。（4） 筒体分段处端面不平度偏差应不大于1/100Dg，且不大于2mm。如下图所示：DminDmixDmixDminl图 筒体不圆度图 筒体端面不平度偏差 （5） 不圆度的测量应测筒体板的表面通过中心线测量4处。筒体不直度检查是沿圆0、90、180、270四个部位拉0.5mm细钢丝进行测量，测量的位置离纵缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。（6） 坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹，分层等缺陷。5.2干燥机吊装组对5.2.1吊装吊装前设备基础必须完成且验收合格，基础周围需进行回填并进行捣固、夯实。在基础边上进行筒体组对，组对后将托圈安装至筒体上，两段筒体组对后重量为60吨，托圈及其附件重18吨，实际吊装重量为78吨，吊装采用250吨吊车对已经组对焊接完毕的筒体直接吊装至已安装调整好的拖轮上的方法。5.2.2干燥机筒体组对与焊接5.2.2.1根据经验及简图所知，干燥机筒体分为二段进入现场，需在现场进行分段组焊。干燥机筒体组焊流程：将筒体放在胎具上筒体1与筒体2组对检查焊缝点焊焊口处加临时支撑外 观 检 查内口清根打磨内口环缝焊接外 观 检 查返修及检查拆除临时支撑临时焊点打磨5.2.2.2筒体组对方法（1） 筒体的组对工作在地面上进行。支撑用20工字钢50米，10槽钢6根制作400毫米高的4个临时支撑，并将4个支撑处在同一水平面上。枕木摆放四组，每组7根，垫在筒体下，放置在距离设备基础最近的位置上。已利设备的吊装就位。（2） 利用索具将筒体吊至已经调整好的支撑上后，组对筒体用100吨液压千斤顶和专用胎具顶升的方法和设备厂家提供的筒体对接工具调整对口尺寸，找平筒体，调整各部分筒体对中度。利用松紧螺栓调整对口间隙。通体对接口分八点矫圆，通长筒体找直找正利用钢丝线用16点调整法进行调整。（3） 坡口制备及型式556522图 坡口型式2302筒体厚度为22mm，坡口形式为内坡口，设备到货时已由设备厂家出厂时加工完成。组对时应符合此图的要求。5.2.2.3筒体的组对技术要求（1） 筒体组装时其环缝对口错边量：等厚板10%S+1（S是壁厚）（2） 对接环焊缝处形成的棱角应小于或等于壁厚的10%加2mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。筒 体临时加固撑 临时加固撑示意图（3） 筒体组对，首先按照图纸及规范要求对各节筒体组对段进行圆周找圆，找圆方法，用弧形胎具、千斤顶和锤子冷找圆法，也可以用氧乙炔加热找圆，找圆合格后用临时支撑加固，见下图，此项工作设备厂家出厂时已经完成。坡口按技术要求打磨好钝边，组对坡口处理完后，将筒体放到准备好的平台上进行对口,平台上的4个拖座要放置在同一条中心线上。（4） 对口间隙应按规范要求留出焊缝间隙。（5） 水平度测量方法；从四个方位测量即00、900、1800、2700。测量工具用0.5毫米钢线、5米钢卷尺，水准仪，经纬仪。测量用毫米计算。并详细记录，误差大的位置用千斤顶及组对工具找平。找平结束后沿圆周均匀焊16块200mm100mm20mm的钢板进行定位。5.2.2.4筒体焊接方法及技术要求（1） 焊接方法：采用同步对称焊。（2） 焊接工艺：手工电弧焊分段连续焊接。（3） 焊接一般要求a. 焊接应按规范规定进行。b. 焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油污、油漆、砂粒、泥土等。c. 焊接时应避免在母材上引弧，引弧处应磨平，进行着色检查，消除缺陷。d. 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。焊接前设备厂家应提供筒体材质型号。e. 焊缝上或热影响区内的飞溅物、溶渣应彻底地从金属表面除去。f. 焊工应具备焊工操作证并经过现场考核，经有关方面考核合格后方可进行焊接作业。焊缝焊完后，应打上焊工代号。g. 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行。h. 氩气纯度应符合要求。i. 根据实际情况采取相应防止不利的天气影响而造成焊接质量存在问题或延误工期。j. 焊材选用应符合设备的材质要求。5.2.2.5焊接材料的管理(1) 焊接材料的检验a、核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。b、对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐条检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。5.2.2.6点焊固定 两名焊工在筒体外侧对称进行点焊，每隔300mm点焊2530mm，点焊不宜过长，冷却后测量一下水平度。如发现超标，可在点焊位置进行调整。点焊结束后，拆除定位板。5.2.2.7焊接(1)焊接采用两名或多各焊工同步对称焊，按先焊外口后焊内口，内口清根着色检查，再进行焊接。5.2.2.8焊接检验(1)筒体组焊后应对其焊接接头进行外观检查，其表面不应有飞溅、裂纹、气孔、咬边和局部伤痕等现象。焊缝宽以每边不超过坡口边缘2mm为宜。咬边深度不得大于0.5mm。 (2)卡具拆除后打磨焊疤进行100%着色检查。5.2.2.9焊缝返修(1)对于不合格的焊缝要进行返修，返修部位挖补长度不应小于80mm。两端应均匀过渡。坡度应在1/4以下，挖补槽的形状宜为U形。相邻两返修部位的挖补端部间距应大于100mm。否则应通长挖补。(2)同一部位的返修次数一般不应超过两次，两次返修仍不合格的焊缝，如需进行返修，必须经施工单位技术总负责人批准并编制返修方案。(3)返修部位应按以上探伤方法进行复查。5.3干燥机安装筒体组对合格后用千斤顶顶起筒体，将前后托轮安装至基础上，将筒体整体落至设备前后托轮上，拼装大齿轮，大齿轮安装完毕后，组装减速器、电机。5.3.1垫铁安装技术要求（1） 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。（2） 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。（3） 相邻两垫铁组间的距离不大于500mm。（4） 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，调平后将垫铁焊牢。（5） 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不得超过4块，并尽量少用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。（6） 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。（7） 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm，垫铁组伸入设备底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。（8） 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。5.3.2干燥机找正方法及技术要求5.3.2.1设备筒体倾斜度找正(1)根据设备筒体倾斜度要求，计算出前后筒体托轮的中心标高，使用平、斜垫铁及斜度规、0.02毫米精度的框式水平仪，调整托轮倾斜度。(2)托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装，平行度公差为0.1mm/m。(3)同一组托轮的中心高相等，允差不超过0.1mm。5.3.2.2大齿圈安装及调整(1)筒体就位完毕后，即可拼装大齿轮。拼装大齿轮后，盘动筒体，检查端面圆跳动不得大于2mm，径向圆跳动不得大于1mm。(2)安装小齿轮、减速机、电机。调整大小齿轮啮合间隙。两啮合齿轮的中心距偏差及啮合间隙应符合机器技术文件要求。(3)啮合间隙检查用压铅法检查，铅条直径不宜超过间隙的3倍，铅条的长度不应小于5个齿距，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条。(4)用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，斑点检查应符合设计文件或规范的有关规定。5.3.2.3减速机、电机安装(1)齿轮调整完毕，依次调整减速机、电机的水平度符合技术文件要求。减速机低速轴与小齿轮同轴度公差应符合技术文件的规定。(2)减速器安装应以大齿轮为基准，减速机主轴中心位置与主轴中心位置的平行度应符合有关技术文件的规定。(3)电动机、减速器采用垫铁找平，其中心线位移，纵、横向水平度偏差应符合图纸或规范规定。找正后用0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙。检查合格后应随时用电焊在垫铁组两侧进行层间点焊固定。5.3.2.4进、出料的安装联接要求应符合图纸要求。6、设备试运转6.1试车程序试车前的准备电动机单体试车减速器单体试车干燥机单体试车负荷试车6.2试车技术要求6.2.1驱动机单机试运转应按有关技术文件要求进行。(1)机器启动前，应放气或排污完毕，盘车检查，应转动灵活，无异常现象。(2)试运转过程中应检查无异常噪音、声响，各部轴承温升振动值应符合技术文件要求。(3)试运转时，还应检查机器各紧固部位有无松动现象。(4)设备试运转时间应符合技术文件要求。试车完毕，应及时填写试车记录。6.2.2试车运行时间应符合技术文件要求.7、质量保证措施7.1质量管理体系7.1.1在工程现场建立设备安装和筒体组焊质量保证体系，项目经理部总工程师为质量保证工程师,配置焊接、工艺、材料责任工程师，对施工的全过程实行监督控制，质保体系责任权限及各项管理制度执行公司质量保证手册的各项规定。7.1.2在质保师的负责领导下，施工技术、质量管理人员，主要工种技术工人开工前应熟悉图纸资料、设计文件、技术标准、规范和技术指导书，编制施工质量控制计划，做好施工技术准备工作计划。7.2施工人员的资质控制7.2.1凡参加筒体焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工考试合格证书。 7.2.2其他的技术工种如起重工、电焊工、气焊工、电工均应有安全操作上岗证。7.3施工前由技术人员根据施工设计文件编制详细的施工方案按公司方案审批进行审签，并报建设单位认可。 7.4该筒体的材质不明应由设备厂家提供材质证明以指定相应的焊接方案。 7.5焊接环境：在施焊区域内，距焊缝0.5m内相对湿度小于80%，环境温度在5以上，相对温度和环境温度在距焊件500mm-1000mm范围内测量。7.6使用的电焊机具有适合焊接的电特性和足够的电流容器，且具有参数稳定、调节灵活和安全可靠的使用性能。7.7焊条管理施工中所用的焊条必须有出厂合格证明书，质保书内的化学成份及机械性能必须符合国家有关规定。7.8成型打磨将焊缝表面的棱角局部点状咬肉工卡具焊疤等磨光。分粗磨与细磨，打磨要求焊道与母材平滑过渡。7.9干燥机安装、组焊、试车的各项检查，包括外观检查、几何尺寸检查、焊缝质量检查等要及时，质检人员与施工人员要密切配合，实行施工全过程的质量控制，以过程控制来保证最终整体质量。7.10各种质量文件、施工记录，并及时通知建设单位有关人员检查（签字