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蛇形管弯管机设计【优秀含7张CAD图纸+Word全套机械毕业设计】

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蛇形 弯管 设计 优秀 优良 cad 图纸 word 全套 机械 毕业设计
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参考文献1.doc

开题报告.doc

丝杠a2.dwg

弯管旋转轴a2.dwg

弯管机构a1.dwg

滑块a2.dwg

电磁机构a2.dwg

装配图a0.dwg

进给机构a1.dwg

一、论文资料的准备

以作物种子为播种对象的机械称为种植机械,即播种机械。农业是关系国计民生的基础产业,而播种作业是农业生产过程中六大环节之一,播种机械化是农业机械化过程中最为复杂,也是最为重要的工作。播种机械所面对的播种方式、作物种类、品种变化繁多,这就需要播种机械有较强的适应性并且能满足不同种植要求的工作性能。

播种机种类及其技术现状:

1.播种机的分类:1)按播种方式分为撒播机、条播机、穴播机和精密播种机;2)按适应作物分为谷物播种机、中耕作物播种机及其他作物播种机;3)按联合作业分为施肥播种机、播种中耕通用机、旋耕播种机、旋耕铺膜播种机;4)按动力联接方式分为牵引式、悬挂式和半悬挂式;5)按排种原理分为机械式、气力式和离心式播种机。

2.播种方式:播种方式应根据作物品种和当地农业技术要求而定,并随农业生产的发展而发展。基本播种方式有:条播、穴播(点播)、撤播、精密播种、及联合作业播种机五种。与播种方式对应,播种机主要有谷物条播机、玉米穴播机、棉花穴播机、牧草撒播机等。

3.机械播种的农业技术要求:1)播量符合要求且准确,排种(排肥)均匀稳定,穴距及每穴粒数均匀;2)播深符合要求且均匀一致,种子应播在湿土上,用湿土覆盖,无露籽现象,覆土均匀,干早地区播后应同时镇压,以利保墒;3)播行直,行距一致,地头整齐,不重不漏;4)尽量采用联合作业。

4.播种机的性能指标:排量稳定性、各行排量一致性、排种均匀性和播种均匀性、穴粒数合格率、粒距合格率、播深稳定性、种子破损率。

现有的播种机向两个方向发展:大型机械化和小型专业化。大型拖拉机带动的播种机工作速度快,工作幅度大,工作效率高,适合平原及大型农场,但不适合地域狭窄地带及丘陵和封闭环境;小型专业化播种机方便灵活,工作幅度较大型机械,适合丘陵山区和封闭环境,如温室;而不适合大型农场。

本课题设计的播种机采用电动驱动,向小型专业化发展,较人力播种机提高工作速度和工作效率,交流电动机代替了拖拉机驱动播种机,缩小了转弯半径,减少了碳排放和噪声污染,降低了作业成本;四轮驱动和两轮驱动方便转换,增强了松软土壤作业的适应性和机动能力。适合在小块地域及封闭环境工作,节能环保。便于设施种植和有电力条件的农田使用。

二、本课题的目的(重点及创新点)

本毕业设计(论文)课题应达到的目的:

1.培养学生综合应用所学理论知识和技能,分析和解决机械工程实际问题的能力,熟悉生产技术工作的一般程序和方法。

   2.培养学生懂得工程技术工作所必须的全局观念、生产观念和经济观念,树立正确的设计思想和严肃认真的工作作风。

3.培养学生调查研究,查阅技术言文献、资料、手册,进行工程计算、图样绘制及编写技术文件的能力。

4. 我国幅员辽阔,地形复杂,有很多耕地分布在山地和丘陵,不利于大型机械的作业,我设计的这款便携式电动助力播种机自重轻、适应性好,能满足各种地形的需要,减轻广大农民的劳动强度、提高劳动生产率。

5. 巩固扩大学生对大学基础课程专业知识的掌握,提高分析与解决实际问题的能力;提高解决较复杂工程计算的工作能力;提高计算机绘图的工程图绘制能力。

重点:本课题主要包括:小型播种机的总体设计、传动设计及播种技术措施、零部件设计、电气控制系统设计等。该机结构主要由机架、动力装置、操纵机构、开沟器、镇压轮、播种量调节器和料斗等组成。对总体设计需对播种机的工作原理、各机构之间关系、各零、部件组成及关系进行掌握。

创新点:本课题采用电动播种机,向小型专业化发展,较人力播种机提高工作速度和工作效率,直流电动机代替了拖拉机驱动播种机,缩小了转弯半径,减少了碳排放和噪声污染,降低了作业成本;四轮驱动和两轮驱动方便转换,增强了松软土壤作业的适应性和机动能力。适合在小块地域及封闭环境工作,节能环保。便于设施种植和有电力条件的农田使用。

三、主要内容、研究方法、研究思路

主要内容及要求:

本课题任务的主要内容包括:

小型播种机的总体设计、传动设计及播种技术措施、零部件设计、电气控制系统设计等。

本设计具体要求如下:

1.技术要求:播种深度20~60mm连续可调,播种行距200~500mm连续可调,播种穴距0~500mm可调,种子破碎率和播种均匀度符合国家标准。

2.设计要求达到结构合理、生产成本低、能耗小,效率高,满足工作性能,而且操作方便的目的。

3.工作要求:要求最大生产率为10亩/日。

研究方法及思路:

  (1)、根据工作环境要求及设计要求确定其工作原理,选择机构和传动方式。

    1.考虑大棚的土壤硬度,电动机功率的选择可以较低;同时注意电气线路部分的高度绝缘。

    2.零件可直接选择标准件,其他的小型部件可以自行设计加工。为了结构的复杂性,选链条作为传动方式。

    3.为了增大整机的作业牵引力,故把地轮向后调。后面的两个镇压轮也改为电机驱动,使整机变为四轮驱动的形式。

    4.因作业场地和机身重量都比较小,整转弯的时候可手动转弯,不对转弯进行机械设计。

  (2)初步确定主机、主要元件或构件的基本参数和技术性能,如功率、承载、速度、行程或调节幅度、外形尺寸等。

    1.播种机的运行速度保持在与人的步行速度。

    2.其功率大小,需要根据实地实验进行测算而确定下来。外形尺寸根据以往的成功设计,而选择两垄的播种机机架。而开沟器,覆土器,播种速度,施肥量等可自行调节。

    3.通过机构的调整加大机身重量等,可以使整机的地面接触力更大。

  (3)、通常提出几种不同方案,从技术和设计两个方面比较论证,选择最理想的。通过实验,最终确定所选择的设计方案。基本播种方式有:条播、穴播(点播)、撤播、精密播种、及联合作业播种机五种。这几种机型的辅助部件基本相同,只是其核心工作部件排种器有较大差异。

设计方案一:直流电动机为动力装置,单行播种。

1.优点:结构简单,速度便于控制,对操作人员技术要求不高,对环境无污染。

2.缺点:作业效率较低,能源需要定时补给,不适合长时间的作业。

设计方案二:交流电机动力,双行播种。

1.优点:结构简单,速度便于控制,无污染,可以方便在大棚环境中工作。

2.缺点:双行播种,能源利用率低,工作总量较小,需要外接电源,对操作距离有限制,需要自行手动转弯。

设计方案三:交流电机动力,三行播种。

1.优点:结构简单,速度便于控制,无污染,工作效率更高。

2.缺点:单行播种,能源利用率低,需要有外接电源才能工作,制作比较复杂。

经过比较,我选用交流电机动力,双行播种,兼顾效率和经济性。

四、总体安排和进度(包括阶段性工作内容及完成日期)

3.19~3.25      完成毕业实习报告,开题报告。

3.26~4.08      设计任务分析与总体方案的确定。    

4.09~5.20      实施设计、计算、绘图、试验。

5.21~6.17      进行计算机仿真样机和优化设计,并编写设计说明书。

6.18~6.24      毕业设计(论文)答辩及成绩评定。

五、主要参考文献

【1】董刚  李建功  潘凤章主编.机械设计(第三版)北京:机械工业出版社1998

【2】成大先主编.械设计图册 北京:化学工业出版社 1997

【3】蔡春源主编.机电液设计手册 北京:机械工业出版社 1997

【4】徐灏主编.新编机械设计师手册 北京:机械工业出版社 1995

【5】朱喜林 张代治主编.机电一体化设计基础 北京:科学出版社 2004

【6】求是科技编著.PLC应用开发技术与工程实践 北京:人民邮电出版社 2005

【7】雷天觉主编.液压工程手册 北京:机械工业出版社 1990

【8】孙桓  陈作模主编.机械原理(第六版)北京:高等教育出版社 2001

【9】王爱玲主编.现代数控机床 北京:国防工业出版社 2003

【10】赵如福主编.金属机械加工人员手册(第三版)上海科学技术出版社 1990

【11】齐麟 张亚雄 黎上威 董学朱 胡松春编著 蜗杆传动设计(上、下册)北京:机械工业出版社 1987

【12】齿轮手册编委会编著 齿轮手册(上、下册) 北京:机械工业出版社 1990

【13】《现代机械传动手册》编委会编著 现代机械传动手册 北京:机械工业出版社 1995

【14】郭爱莲主编.新编机械工程技术手册 经济日报出版社 1991

【15】杨公源主编.机电控制技术及应用 北京:电子工业出版社 2005

【16】袁任光编著.可编程序控制器选用手册 北京:机械工业出版社 2002

【17】饶振纲 王勇卫编著.滚珠丝杠副及自锁装置 北京:国防工业出版社 1990

【18】陆玉 何在洲 佟延伟主编.机械设计课程设计(第三版)北京:机械工业出版社 1999

【19】数字化手册系列(软件版)编写委员会编著.机械设计手册(软件版)R2.0北京:机械工业出版社 1999


内容简介:
65 参考文献 1 董刚 李建功 潘凤章主编 .机械设计(第三版)北京:机械工业出版社 1998 2 成大先主编 .械设计图册 北京:化学工业出版社 1997 3 蔡春源主编 .机电液设计手册 北京:机械工业出版社 1997 4 徐灏主编 .新编机械设计师手册 北京:机械工业出版社 1995 5 朱喜林 张代治主编 .机电一体化设计基础 北京:科学出版社 2004 6 求是科技编著 .PLC 应用开发技术与工程实践 北京:人民邮电出版社 2005 7 雷天觉主编 .液压工程手册 北京:机械工业出版社 1990 8 孙桓 陈作模主编 .机械原理(第六版)北京:高等教育出版社 2001 9 王爱玲主编 .现代数控机床 北京:国防工业出版社 2003 10 赵如福主编 .金属机械加工人员手册(第三版)上海科学技术出版社 1990 11 齐麟 张亚雄 黎上威 董学朱 胡松春编著 蜗杆传动设计(上、下册)北京:机械工业出版社 1987 12 齿轮手册编委会编著 齿轮手册(上、下册) 北京:机械工业出版社 1990 13 现代机械传动手册编委会编著 现代机械传动手册 北京:机械工业出版社 1995 14 郭爱莲 主编 .新编机械工程技术手册 经济日报出版社 1991 15 杨公源主编 .机电控制技术及应用 北京:电子工业出版社 2005 16 袁任光编著 .可编程序控制器选用手册 北京:机械工业出版社 2002 17 饶振纲 王勇卫编著 .滚珠丝杠副及自锁装置 北京 :国防工业出版社 1990 18 陆玉 何在洲 佟延伟主编 .机械设计课程设计(第三版)北京:机械工业出版社 1999 19 数字化手册系列(软件版)编写委员会编著 .机械设计手册(软件版) R2.0 北京:机械工业出版社 1999 nts 河北建筑工程学院 毕业设计(论文)开题报告 课题 名称 数控蛇形管弯管机 系 别: 机械工程系 专 业: 机械设计制造及其自动化 班 级: 机 083 班 学生姓名: 刘海洋 学 号: 2008307331 指导教师: 孙 有 亮 开题时间: 2012 年 3 月 23 日 nts 课题 来源 指导教师课题 课题类别 工程设计类 一、 论文资料的准备 以作物 种子 为 播种 对象的 机械称为 种植机械 ,即播种机械。农业是关系国计民生的基础产业,而播种作业是农业生产过程中六大环节之一,播种机械化是农业机械化过程中最为复杂,也是最为重要的工作。播种机械所面对的播种方式、作物种类、品种变化繁多,这就需要播种机械有较强的适应性并且能满足不同种植要求的工作性能 。 播种机种类及其技术现状: 1.播种机的分类: 1)按播种方式分为撒播机、条播机、穴播机和精密播种机; 2)按适应作物分为谷物播种机、中耕作物播种机及其他作物播种机; 3)按联合作业分为施肥播种机、播种中耕通用机、旋耕播种机、旋耕铺膜播种机; 4)按动力联接方式 分为牵引式、悬挂式和半悬挂式; 5)按排种原理分为机械式、气力式和离心式播种机。 2.播种方式:播种方式应根据作物品种和当地农业技术要求而定,并随农业生产的发展而发展。基本播种方式有:条播、穴播(点播)、撤播、精密播种、及联合作业播种机五种。与播种方式对应,播种机主要有谷物条播机、玉米穴播机、棉花穴播机、牧草撒播机等。 3.机械播种的农业技术要求: 1)播量符合要求且准确,排种(排肥)均匀稳定,穴距及每穴粒数均匀; 2)播深符合要求且均匀一致,种子应播在湿土上,用湿土覆盖,无露籽现象,覆土均匀,干早地区播后应同时 镇压,以利保墒; 3)播行直,行距一致,地头整齐,不重不漏; 4)尽量采用联合作业。 4.播种机的性能指标:排量稳定性、各行排量一致性、排种均匀性和播种均匀性、穴粒数合格率、粒距合格率、播深稳定性、种子破损率。 现有的播种机向两个方向发展:大型机械化和小型专业化。大型拖拉机带动的播种机工作速度快,工作幅度大,工作效率高,适合平原及大型农场,但不适合地域狭窄地带及丘陵和封闭环境;小型专业化播种机方便灵活,工作幅度较大型机械,适合丘陵山区和封闭环境,如温室;而不适合大型农场。 本课题设计的播种机采用电动驱动,向小型 专业化发展,较人力播种机提高工作速度和工作效率,交流电动机代替了拖拉机驱动播种机,缩小了转弯半径,减少了碳排放和噪声污染,降低了作业成本;四轮驱动和两轮驱动方便转换,增强了松软土壤作业的适应性和机动能力。适合在小块地域及封闭环境工作,节能环保。便于设施种植和有电力条件的nts 农田使用。 二、 本课题的目的(重点及创新点 ) 本毕业设计(论文) 课题应达到的目的: 1培养学生综合应用所学理论知识和技能,分析和解决机械工程实际问题的能力,熟悉生产技术工作的一般程序和方法。 2培养学生懂得工程技术工作所必须的全 局观念、生产观念和经济观念,树立正确的设计思想和严肃认真的工作作风。 3培养学生调查研究,查阅技术言文献、资料、手册,进行工程计算、图样绘制及编写技术文件的能力。 4. 我国幅员辽阔,地形复杂,有很多耕地分布在山地和丘陵,不利于大型机械的作业,我设计的这款便携式电动助力播种机自重轻、适应性好,能满足各种地形的需要 ,减轻广大农民的劳动强度、提高劳动生产率。 5 巩固扩大学生对大学基础课程专业知识的掌握, 提高分析与解决实际问题的能力;提高解决 较复杂工程计算的工作能力; 提高 计算机绘图的工程图绘制能力 。 重点 : 本课题主要包括 : 小型播种机 的总体设计 、 传动设计及播种技术措施 、零部件设计、 电 气 控制系统设计 等 。 该机结构主要由机架、动力装置、操纵机构、开沟器、镇压轮、播种量调节器和料斗等组成 。对总体设计需对 播种机 的工作原理、各机构之间关系、各零、部件组成及关系进行掌握。 创新点 : 本课题 采用电动播种机,向小型专业化发展,较人力播种机提高工作速度和工作效率, 直流 电动机代替了拖拉机驱动播种机,缩小了转弯半径,减少了碳排放和噪声污染,降低了作业成本;四轮驱动和两轮驱动方便转换,增强了松软土壤作业的适应性和机动能力。适合在小块地域及 封闭环境工作,节能环保。便于设施种植和有电力条件的农田使用 。 三、主要内容、研究方法、研究思路 主要内容及要求: 本 课题任务的 主要 内容 包括 : 小型播种机 的总体设计 、 传动设计及播种技术措施 、零部件设计、 电 气 控制系统设计等 。 本设计 具体 要求 如下 : 1.技术要求: 播种深度 2060mm 连续可调,播种行距 200500mm 连续可调,播种穴距0500mm 可调,种子破碎率和播种均匀度符合国家标准。 nts 2.设计要求 达到结构合理、生产成本低、能耗小,效率高,满足工作性能,而且操作方便的目的。 3.工作要求: 要求最大生产率为 10 亩日。 研究方法及思路 : ( 1) 、根据工作环境要求及设计要求确定其工作原理,选择机构和传动方式。 1.考虑大棚的土壤硬度,电动机功率的选择可以较低;同时注意电气线路部分的高度绝缘。 2.零件可直接选择标准件,其他的小型部件可以自行设计加工。为了结构的复杂性,选链条作为传动方式。 3.为了增大整机的作业牵引力,故把地轮向后调。后面的两个镇压轮也改为电机驱动,使整机变为四轮驱动的形式。 4.因作业场地和机身重量都比较小,整转弯的时候可手动转弯, 不对转弯进行机械设计。 ( 2)初步确定主机、主要元件或构件的基本参数和技术性能,如功率、承载、速度、行程或调节幅度、外形尺寸等。 1.播种机的运行速度保持在与人的步行速度。 2.其功率大小,需要根据实地实验进行测算而确定下来。外形尺寸根据以往的成功设计,而选择两垄的播种机机架。而开沟器,覆土器,播种速度,施肥量等可自行调节。 3.通过机构的调整加大机身重量等,可以使整机的地面接触力更大。 ( 3) 、通常提出几种不同方案,从技术和设计两个方面比较论证,选择最理想的。通过 实验,最终确定所选择的设计方案。基本播种方式有:条播、穴播(点播)、撤播、精密播种、及 联合作业播种机 五种。 这几种机型的辅助部件基本相同,只是其核心工作部件排种器有较大差异。 设计方案一:直流电动机为动力装置,单行播种。 1.优点:结构简单,速度便于控制,对操作人员技术要求不高,对环境无污染。 2.缺点:作业效率较低,能源需要定时补给,不适合长时间的作业。 设计方案二:交流电机动力,双行播种。 1.优点:结构简单,速度便于控制,无污染,可以方便在大棚环境中工作。 2.缺点:双行播种,能源利用率低,工作总量较小 ,需要外接电源,对操作距离有限制,需要自行手动转弯。 设计方案三:交流电机动力,三行播种。 nts 1.优点:结构简单,速度便于控制,无污染,工作效率更高。 2.缺点:单行播种,能源利用率低,需要有外接电源才能工作,制作比较复杂。 经过比较,我选用交流电机动力,双行播种,兼顾效率和经济性。 四、总体安排和进度(包括阶段性工作内容及完成日期) 3.19 3.25 完成毕业实习报告,开题报告。 3.26 4.08 设计任务分析与总体方案的确定。 4.09 5.20 实施设计、 计算、绘图、试验。 5.21 6.17 进行计算机仿真样机和优化设计,并编写设计说明书。 6.18 6.24 毕业设计(论文)答辩及成绩评定。 五、主要参考文献 【 1】 董刚 李建功 潘凤章主编 .机械设计(第三版)北京:机械工业出版社 1998 【 2】 成大先主编 .械设计图册 北京:化学工业出版社 1997 【 3】 蔡春源主编 .机电液设计手册 北京:机械工业出版社 1997 【 4】 徐灏主编 .新编机械设计师手册 北京:机械工业出版社 1995 【 5】 朱喜林 张代治主编 .机电一体化设计基础 北 京:科学出版社 2004 【 6】 求是科技编著 .PLC 应用开发技术与工程实践 北京:人民邮电出版社 2005 【 7】 雷天觉主编 .液压工程手册 北京:机械工业出版社 1990 【 8】 孙桓 陈作模主编 .机械原理(第六版)北京:高等教育出版社 2001 【 9】 王爱玲主编 .现代数控机床 北京:国防工业出版社 2003 【 10】 赵如福主编 .金属机械加工人员手册(第三版)上海科学技术出版社 1990 【 11】 齐麟 张亚雄 黎上威 董学朱 胡松春编著 蜗杆传动设计(上、下册)北京:机械工业出版社 1987 【 12】 齿轮手 册编委会编著 齿轮手册(上、下册) 北京:机械工业出版社 1990 【 13】 现代机械传动手册编委会编著 现代机械传动手册 北京:机械工业出版社 1995 【 14】 郭爱莲主编 .新编机械工程技术手册 经济日报出版社 1991 【 15】 杨公源主编 .机电控制技术及应用 北京:电子工业出版社 2005 【 16】 袁任光编著 .可编程序控制器选用手册 北京:机械工业出版社 2002 【 17】 饶振纲 王勇卫编著 .滚珠丝杠副及自锁装置 北京 :国防工业出版社 1990 【 18】 陆玉 何在洲 佟延伟主编 .机械设计课程设计(第三 版)北京:机械工业出版社 1999 【 19】 数字化手册系列(软件版)编写委员会编著 .机械设计手册(软件版) R2.0 北京:机械工业出版社 1999 nts 指导教师意见: 指导教师签名: 日期: 教研室意见: 教研室主任签名: 日期: 系意见: 系领导签名: 日期: 系盖章 nts 河 北 建 筑 工 程 学 院 本科 毕业设计 题 目 蛇形管弯管机设计 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 机 083 姓 名 刘海洋 学 号 31 指 导 教 师 孙有亮 ntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsntsnts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 56 第 4 章 新型弯管机的主要结构及性能 4.1 新型弯管机的主要结构 4.1.1 主传动 4.1.2 夹紧机构 4.1.3 导向压料机构 第 4 章 新型弯管机的主要结构及性能 4.1 新型弯管机的主要结构 4.1.1 主传动 如图 4 1 所示主传动主要由床身、主轴、主驱动油缸、双排链条及链轮等组成。链轮与主轴之间用双平键联接。驱动油缸的活塞杆两头与链条固接在一起。弯管时液压缸左腔进油而右腔回油推动活塞右移,从而带动链条右移,链条通过链轮带动主轴顺时针旋转,使管坯在弯管模上缠绕弯曲。弯管结束后,液压缸右腔进油而左腔回油,使主轴及弯管模复位。通过液压 油量的调节可以使弯管机平稳工作快速复位,提高工作效率。 4.1.2 夹紧机构 如下图 4 2 所示,夹紧机构主要由滑座、连杆、液压缸、夹紧块、齿形定位块和丝杠微调副组成。因为在弯管的整个过程中夹紧块都必须与弯管模一起夹紧管坯,故夹紧块及整套夹紧机构都要与弯管模同步旋转,弯管结束后也要在一起复位。因此宏观调整通过夹紧机构和导向压料机构上的齿形定位块与定位齿条的啮合传动实现,精确定位则通过丝杠螺母副实现。 夹紧管坯时,通过液压油驱动四连杆机构动作致使滑座沿着导轨上升并同时推进,直至夹紧块与弯管模在同一平面内并将管子 夹紧。夹紧块是通过夹紧滑块、齿形定位块和定位齿条固定联接在滑座上的。通过齿形的定位和丝杠的调节,夹紧块能在滑座上移动。松开管坯时,也是由四连杆机构使滑座和夹紧块后退并下降,直至整个夹紧机构藏到转臂内腔为止。 为了适应管材规格及弯曲工艺参数的变化,夹紧模的行程和压料模的行程都能进行宏观调整和精确微调。 4.1.3 导向压料机构 导向压料机构与夹紧机构基本相似,主要由滑座、连nts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 57 4.1.4 液压系统 1. 液压系统及电磁铁动作 杆、液压缸、导板、导向滑块、齿形定位块和丝杠微调副组成。导板很长,内壁为圆弧形,起导向作用。导向力由油缸通过连杆增力机构带动导向滑块来实现 。导向滑块在垂直于管坯轴线方向上的行程也是通过齿形定位块和丝杠来调节。弯制管件时,导板在导向力的作用下十周压着管坯,并随着管坯的前进而向前移动。 4.1.4 液压系统 1. 液压系统及电磁铁动作 图 4 3 所示为新型弯管机的液压系统原理图。该系统为普通开式液压系统,主要由一个 PVL12 26 双联叶片泵、一个 Y80 315 180M 4 三相异步电动机、一个双作用双活塞杆油缸、四个 YG 系列标准油缸、五个三位四通电磁换向阀、一个三位两通电磁换向阀、四个电磁换向阀、一个电磁溢流阀、两个单向阀、两个远程调压阀以及四个液 控单向阀等元件所组成。 操作人员装好管坯后,通过点动按钮控制电磁铁 11DT得电,从而使抽芯油缸活塞动作以调整芯棒的位置。芯棒的位置调整好后,点动另一按钮控制 7DT 得电,调整支撑托辊的位置。接着按下启动按钮,在可编程控制器( PLC)的控制下依次进行以下动作: 1) 磁铁 11DT 得电,卡盘 2 夹紧管坯 2) 服电机 2 得电,管坯自动进给 3) 电磁铁 7DT 得电,卡盘 1 夹紧管坯 4) 电磁铁 12DT 得电,卡盘 2 松开管坯 5) 步进 电机 2 得电,丝杠复位 如果进给量 1m,重复步骤 1) -5) 6) 电磁铁 6DT 得电,压料模压紧管坯 7) 电磁铁 4DT 得 电,夹紧模夹紧管坯 8) 电磁铁 9DT 得电,主驱动油缸带动链轮使主轴旋转,从而带动弯管模和加紧模一起转动,对管坯进行弯曲加工 nts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 58 2. 液压系统设计特点 9) 弯管结束后电磁铁 10DT 得电,弯管模复位 10) 磁铁 3DT 得电,夹紧模退 11) 电磁铁 5DT 得电,压料模退 12) 电磁铁 11 得电,卡盘 2 夹紧管坯 13) 电磁铁 8DT 得电,卡盘 1 松开管坯 14) 伺服电机 2 得电,丝杠进给 15) 电磁铁 7DT 得电,卡盘 1 夹紧管坯 16) 电磁铁 12DT 得电,卡盘 2 松开管坯 17) 伺服电机 2 得电,丝杠复位 18) 伺服电机 1 得电,管坯旋转空间角 重复步骤 6 18 操作,直到弯管结束 系统中电磁铁的动作顺序见表 4-1 2. 液压系统设计特点 1) 系统回路为集成块回路,其连接方式采用叠加式,从而降低了成本,减少了连接管路和液压油的泄漏与污染,使得系统集成度高,便于维护,并保证了工作的可靠性 2) 四个油缸回路都采用液控单向阀的锁定回路,减少了工作中的压力损失,并保证油缸活塞在任意位置都能够保持,从而使弯管机的夹紧、压料、支撑等动作可靠 3) 主驱动油缸采用了回油节流调速回路,使得系统速度可调,工作速度平稳、无冲击,速度负载特性好 4) 仅用一个电磁溢流阀形成卸荷回路,系统结构简单,能量利用合理,功耗小,节能效果明显 5) 采用两个远程调压阀、两个电磁换向阀荷一个电磁溢流阀做成调压单元,可以实现三级系统压力( 14MPa、 8MPa 和 5MPa)以适应不同直径和弯曲半径的管坯 nts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 59 4.1.5 中 频 加 热 系统 4.1.6 控制系统 1.系统的硬件构成 6) 采用组合泵供油,通过开关控制电磁阀 1DT、2DT 得、失电来实现容积调速,以达到平稳弯管、快速复位的目的,工作效率高,结构简单。 4.1.5 中频加热系统 中频弯管技术是利用中频电流对管件局部感应加热,使管件在弯曲力矩的作用下连续弯曲成型。利用该技术可以得到高质量的弯管,被广泛应用于电力、石化、造船、锅炉等行业,尤其能满足电力建设中高质量弯管的要求。如果在电站管系 中采用小曲率半径的弯管,则可使之结构紧凑,减少管系占用空间、运输和安装费用,并能通过优化设计,提高管道系统的运行质量。 实验表明,平面假设在一直到破坏的大变形条件下仍可近似的运用,而且当弯曲时甚至是在大变形下,横剖面的形状畸变也可略去,感应加热小半径弯管是一种塑性大变形弯曲,在 800-1000 的弯管温度下,可以近似看作纯塑性弯曲。 4.1.6 控制系统 1.系统的硬件构成 系 统 的 硬 件 为 SIMATIC S7 300 系 列 主 要 由CPU312IFM 可编程控制器( PLC)、扩展模块 SM321、SM322 、 SM332 各一个、 E6CQ 增量旋转编码器、 MPT001微型可编程终端、各种主令电器(按钮和行程开关)及各种执行机构(电动机、伺服电机和电磁阀)构成。其中, PLC 的最大程序存储能量为 6KB,可处理 52 个开关量(输入 26 点,输出 26 点)。它采用编程器或 STEP 7 Basis 支持软件和 PG720 适配器进行梯形图编程,完全满足新型弯管机的控制需要。 另外本系统设有急停按钮,一旦出现紧急事故,可以通过按下急停按钮停止系统的一切工作,确保人身和设备安全。 nts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 60 2.系统的软件设计特点 4.2 新型弯管机的性能特点 2. 系统的软件设计特点 可编程控制器的软件设计就是设计系统的 梯形图。根据加工工艺要求,梯形图程序主要包括: 1) 油泵电机的启动及主控 ; 2) 工作循环及整个加工过程控制; 3) 发生误操作时系统自锁控制; 4) 故障报警控制; 5) 急停控制 4.2 新型弯管机的性能特点 与原有弯管机相比,新型弯管机的整体性能有显著提高,主要有以下几点: 1. 实现了弯管过程的自动化,工作效率高 用原有弯管机加工管坯时,整个弯管过程都需要工作人员手动操作,工作效率低下。新型弯管机采用可编程控制器控制,使管坯从进给、 自动加热 、压料到弯管都可按预定程序自动进行,通过容积调速使弯管模平稳弯管而快速复位,大大提高 了加工效率,并减轻了工人的劳动强度。 而且由于双弯管模弯管系统的采用减少了蛇形管旋转机构,在节约成本的同时大大提高了生产率。 2. 弯管工艺精度高 原有弯管机 全凭工作人员通过自制量角模片和通过卷尺测量及目测判断,进行工作,难以保证弯管的加工精度,致使成品率较低。新型弯管机采用可编程控制器对弯管角度自动准确控制,弯管精度达到 1,完全满足弯管产品精度要求。 3. 机械效率高,能耗低 原有弯管机采用单泵供油,用溢流阀控制系统压力,系统压力一旦调定即不可再变,这样会造成能源浪费。新型弯管机采用双联定量泵组合供油, 通过调压单元可实现三级系统压力,从而降低功耗,提高总的机械效率。 4. 安全可靠,操作方便 nts河北建筑工程学院 毕业设计计算书 指导老师:孙有亮 设计 题目:蛇形管 弯管机 设计者: 刘海洋 设计项目 计算与说明 结果 61 由于原有弯管机的电气控制完全由继电接触器组成,在切换过程中时常出现继电器接触不实、触点粘连甚至烧毁等事故,造成器件损毁,影响生产,系统可靠度低。新型弯管机的控制系统采用可编程控制器,大大提高了系统的可靠性及设备的自动化程度,减轻了工作人员的劳动强度。另外,系统自锁功能和故障报警功能从根本上保证了操作者和设备的安全。 nts 1 第 1 章前言 1.1 管材弯曲加工的种类和技术现状 1.1.1 滚弯曲 1.1.2 模弯曲 1.压弯 第 1 章 前言 (看最后一页 ) 1.1 管材弯曲加工的种类和技术现状 管材弯曲加工的方法很多。按成形方法区分,主要有滚弯曲 ,模弯曲和无模弯曲三种。按弯曲时加热与否,可分为冷弯曲和热弯曲。按弯曲时有无填充物,又分为有芯弯管和无芯弯管。近年来,弯管弯曲成形技术取得了新进展,相继开发出了零半径钢管弯曲加工,热应力弯曲和激光弯曲成形等最新技术。 1.1.1 滚弯曲 滚弯时用三个驱动辊轮对管材进行弯曲加工的加工方法,其工作原理如下图 1-1 所示。滚弯方法及滚弯机工作原理与板材滚弯基本相同,区别仅在于管材滚弯所用的滚轮具有与弯曲管坯断面形状相吻合的工作表 面。通过改变滚轮的间隔,就可作各种曲率半径的弯曲,尤其对弯制环形或螺旋线形弯管件特别方便。不过,滚弯方法对弯曲半径有一定的限制,仅适用于曲率半径要求大的厚壁管件。 图 1 1 滚弯工作原理图 1.1.2 模弯曲 模弯曲是一种钢管在弯曲模型中实现弯曲的成形过程,它包括压弯,推弯和绕弯三种方式。 1. 压弯 压弯是最早用于管材弯曲加工的工艺方法。如下图1-2 所示,它是在液压机上利用模具或胎具对管坯进行弯曲加工。压弯方法既可以弯制带直段的管件,又可以nts 2 2.推弯 弯制弯头。由于压弯具有生 产效率高,模具调整简单等突出优点,故在生产中一直被广泛应用。 图 1 2 压弯原理示意图 2. 推弯 推弯是在一般压力机,液压机或专用推制机上进行弯曲加工,主要用于弯制弯头。推弯包括型模式冷推弯管和芯棒式热推弯管。型模式冷推弯管是在普通液压机或曲柄压力机上,利用金属的塑性,在常温状态在将管坯压入带有弯曲型腔的型模中,从而形成弯头。型模式冷弯管装置如下图 1-3a所示,芯棒式特推弯管是在专用推制机上,在推力和牛角芯棒阻力的作用下,边加热边推制,使管坯产生周向扩张和轴向弯 曲变形,从而将较小直径的管坯推制成较大直径的弯头 ,原理如下图 1-3b所示。 nts 3 3. 绕弯 图 1 3a 型模式冷推弯管示意图 图 1 3b 芯棒式热推弯管 3. 绕弯 绕弯使最常用的弯管方法,包括碾压式和拉拔式,其工作原理如下图 1-4 所示,按弯管设备的不同,绕弯又可以分为手工弯管和弯管机弯管两类。 手工弯管是利用简单的弯管装置对管坯进行弯曲加工。它不需要专用的弯管设备,弯管装置制造成本低,调节使用方便,但劳动量大,生产率低,主要应 用于小批量生产的场合。 nts 4 ( a) ( b) 图 1 4 绕弯工作原理图 ( a) 辗压式 ( b) 拉拔式 弯管机弯管是在立式或卧式弯管机上进行冷态弯曲加工,是用得最多的一种弯管方式。目前,弯管机弯管主要包括有芯弯管,无芯弯管和顶压弯管三种工艺方法。 有芯弯管是在弯管机上利用芯棒使管材沿弯曲模胎绕弯的工艺方法,其工作原理如下图 1-5 所示,弯曲模胎 4 固定在机床主轴上并随主轴一起旋转,管坯 5 的一端由夹持块 3 压紧在弯曲模胎上。在管坯 与弯曲模态的相切点附近,其弯曲模胎逐渐成形。管件的弯曲角度由挡块控制,当弯曲模胎转到管件要求的角度时,则撞击挡块,使弯曲模胎停止转动。 图 1 5 有芯弯管原理图 1. 压块 2. 芯棒 3. 夹持块 4.弯曲模胎 5. 管坯 无芯弯管工作原理如下图 1-6 所示,它的结构比有芯弯管简单,工作原理与有芯弯管相同,只是没有芯棒支撑内管壁,而是在管坯进入弯曲变形前,预先利用反nts 5 1.1.3 无模弯曲 变形装置(如反变形滚轮和反变形滑槽)给以管坯一定量的反向变形。在弯曲后,由于不同方向变形的相 互抵消,使管坯截面基本保持圆形。无芯弯管与有芯弯管相比,既提高了生产率,又避免了芯棒的消耗,省却了管内的润滑。 图 1 6 无芯弯管原理图 1. 弯曲模胎 2. 夹持块 3. 滚轮 4. 导向轮 5. 管坯 1.1.3 无模弯曲 随着经济建设的迅速发展,管道的规格和用材也在向大型化和高强度发展。目前, 600MW 的火力发电机组的主蒸汽管路的直径已达 663mm,壁厚达 103mm,材料为12CrMoV 高温合金钢。对于这种达口径,厚壁及高强度钢管的弯制加工,最适宜的方 法就是无模弯曲。 无模弯曲使利用局部加热代替弯曲模具和芯棒等工具进行弯曲加工的方法。按加热方式的不同,可分为中频感应弯管和火焰加热弯管两种。中频弯管原理如下图1-7 所示,它是将中频感应圈套在管坯上,依靠中频感应电流将管坯加热到所需的高温,随即对加热部分进行nts 6 1.1.4 热应力弯曲 弯曲,并在弯曲后紧接着喷水冷却,从而获得所需的管件。火焰弯管的原理与中频弯管相同,只不过是用火焰加热圈代替了中频感应圈来加热管坯。 图 1 7 中频弯管原理图 1. 管坯 2. 支撑滚轮 3. 感应圈 4. 夹头 5. 转臂 无模弯曲不需要模具,弯管成形质量好,弯管能力强,具有生产效率高,劳动强度低等优点。由于无模弯曲的弯曲力臂自由回转,弯曲半径可随弯曲力臂长度的变化任意改变,故其适应性比其他弯曲方法强。同时,由于加热线圈与管材的形状无关,故利用无模弯曲代替弯模成形,可以巧妙地解决异形钢管的弯曲加工问题。 近年来,国内外都已开发出原子能发电厂使用的不锈钢管和桥梁建筑行业使用的大,中型光管的无模弯曲成形技术和全自动 CNC 三维弯曲成形生产线,该生产线利用 CAD/CAM 进行配管设计及全线计算机控制,以扩大弯管加工 范围,并使管坯供给,准备,弯曲加工及配管组合后的焊接,切断和检测等工序全部实现了自动化。 1.1.4 热应力弯曲 热应力弯曲是一种利用工件内部温度分布不均匀所产生的热应力来驱动工件变形的特殊的成形方法,具有无外力,无模具,便于现场操作等优点。通常产生热应力的方法是对工件进行局部加热或冷却。加热方式包括火焰局部加热和加热炉内整体加热;冷却方式剥夺空冷,喷水冷却及浸水冷却。 nts 7 1.1.5 激光成形弯曲工艺 由于钢管的形状所致,采用火焰加热和喷水冷却的方案难以形成合适的温度场,工艺过程不易控制。其效果如下图 1-8所示 图 1 8 钢管的热应力弯曲 如图 1 8所示,管的热应力弯曲工艺是:先将管子整体加热到某一高温,然后一定速度水平进入水中,直至管件完全冷却。其弯曲变形特点是: 1.外弧的弯曲程度无明显差别; 2.管件截面发生扁化,即管件沿弯曲半径方向的截面尺寸大于垂直弯曲平面方向的截面尺寸; 3.管件弯曲程度和截面扁化成都随加热温度的增高而增大; 4.长度直径比值较大的管件,其弯曲效果好; 5.提高工件的初始温度,增加整体加热浸水冷却的次数,可获得较大的弯曲变形量。 1.1.5 激光成形弯曲工艺 激光成形 是一种利用激光束照射材料表面式形成的内部非均匀热应立场来实现材料成形的新技术。通过调整激光加工工艺参数和选择合适的扫描诡计就能成形任意的弯曲件,异形件和其他复杂的三维曲面等零件。与常规成形相比,其显著优点是: 1.激光成形为无模成形,因而生产周期短,柔性大,特别适合小批量的大型零件生产; 2.机关成形为非接触式成形,变形时无外力作用,nts 8 1.2 弯管工艺分析及常见的弯管缺陷 1.2.1 弯管工艺分析 因而不产生回弹变形和由此带来的问题; 3.激光成形属热态变形,总的变形由多次扫描累积而成,故能够成形在常温下不易成形的难变形材料。 钢管的激光成形方法比较复杂,根据所要弯曲的几何形状不同,采取的激光照射方法也大不相同。一般是先通过精确的有限元计算,然后确定照射方法和照射区域及工艺参数。通过选择不同的照射区域就可以形成扁化多端的形状。 激光弯曲成形加工成本较高,目前还未应用于工程实际。但是,由于它的先进性和独特优势,在不久的将来必将获得广泛的应用。 1.2 弯管工艺分析及常见的弯管 1.2.1 弯管工艺分析 管材弯曲与板材弯曲相比,虽然从变形性质等方面看非常相似,但由于管材空心横断面的形状特点,弯曲加工时不仅容易引起断面形状发生变化,而且也会使壁厚发生变化。因此,在弯曲加工方法,需要解 决的工艺难点,产品的缺陷形式和防止措施,弯曲用模具及设备等方面,两者之间存在很大差别。 我们知道在纯弯曲的情况下,外径为 D,壁厚为 S的管子受外力距 M的作用而弯曲时,弯曲变形区的外磁材料受到切向拉伸应力 拉 作用而伸长,从而使外测管壁减薄;内侧材料则受到切向压应力 压 的作用而缩短,从而使内侧管壁增厚,(见下图)。 nts 9 1.2.2 常见的弯管缺陷及解决措施 图 1 9 管材纯弯曲时的受力情况 由于位于弯曲变形区最外测和最内侧的材料 所受的切向应力最大,故其管壁的厚度变化也最大,因此,外侧管壁会过量减薄 (见下图 a)。当变形程度过大时,最外侧管壁会产生裂纹(见下图 b) ,最内侧管壁会出现失稳而起皱(见下图 c)。同时,由于弯曲内外侧管壁上切向应力在法向的合力(外侧切向拉应力的合力 N1向下,内侧切向压应力的合力 N2 向上)的作用,使弯曲变形区的圆管横截面在法向受压而产生畸变,即法向直径减小,横向直径增大,从而成为近似椭圆形(见下图 d)。变形程度越大,则畸变现象越严重。另外,由于拉应力过渡到压应力的弹性阶段的存在,卸载时外层纤维因弹性恢复而缩短,内 层纤维因弹性恢复而拉长,结果使工件弯曲的曲率和角度发生显著变化,与模具的形状和设计要求的形状不一致,造成弯曲回弹现象,降低了弯曲件的工艺精度。 nts 10 图 1 10常见的弯管缺陷 ( a) 圆弧外侧壁过量减薄 ( b) 圆弧外侧弯裂 ( c) 圆弧内侧起皱 ( d) 断面形状畸变 1.2.2 常见的弯管缺陷及解决措施 从上述工艺分析可知,常见的弯管缺陷主要有一下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形),圆弧外侧管壁减薄量过大,圆弧外侧弯裂,圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半 径的不同,前四种缺陷产生的方式及部位有所不同,而且不一定同时发生,而弯曲工件的弹性回弹却是不可比避免的。 弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄,必然降低管件承受内压的能力,影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变,一方面可能引起横断面积减小,从而增大流体流动的阻力,另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管件内壁起皱不但会削弱管子强度,而且容易造成流动介质速度不均,产生涡流和弯曲部位积聚污垢,影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定的角度,从而降低弯曲工艺精度。因 此,应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生,以获得理想的管件,保证产品的各项性能指标和外观质量。 在通常情况下,对于前面提到的几种常见缺陷,可以有针对性地采取下列措施: 1.对于圆弧外侧变扁严重的管件,在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变槽的结构形式;在进行nts 11 1.3 本文的主要设计内容 有芯弯管时,应选择合适的芯棒,正确安装,并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。 2.小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的,是不可避免的。为了避免减薄量过大,常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机,通过助 推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力,改善管子横剖面上的应力分布状态,使中性层外移,从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。 3.对于管子圆弧外侧弯裂的情况,首先应保证管材具有良好的热处理状态,然后检查压紧模的压力是否过大,并调整使其压力适当,最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑,以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。 4.对于圆弧内侧起皱,应根据起皱位置采取对应措施。若是前切点起皱,应向前调整芯棒位置,以达到弯管时对管子的合理支撑;若是后切点起皱,应加装防皱块,使防皱块安装正确,并将压模力调整至适当;若圆弧 内侧全是皱纹,则说明所使用的芯棒直径过小,使得芯棒与管壁之间的间隙过大,或者就是压模力过小,应更换芯棒,并调整压模块使压模力适当。 5.对于弯曲回弹现象,主要采用补偿法和校正法来加以控制。补偿法是通过综合分析弯曲回弹的影响因素,根据弯曲时的各种条件和回弹趋势,预先估算回弹量的大小,在设计制造模具时,修正凹凸模工作部件尺寸和几何形状,实现“过正”弯曲。校正法是在模具结构上采取措施,使校正力集中在弯角处,改变应力状态,力图消除弹性变形,克服回弹。如拉弯工艺,在弯曲的同时施加拉力,使整个断面都处于拉应力的作用下, 卸载时弹性回复与变形方向一致,可明显减小回弹量。 1.3 本文的主要设计内容 nts 12 1. 对弯管工艺进行工艺分析,指出常见的五中弯管缺陷并提出相应的解决措施; 2. 新型蛇形管弯管机的方案设计,包括机械系统设计,液压系统设计和控制系统设计; 3. 分析管材弯曲变形区的应力应变状态,建立管材弯曲力矩的计算公式,对加紧模和管坯夹持部分进行受力分析,建立加紧机构所需加紧力的计算公式和校核公式,并计算新型弯管机的各个力能参数。 4. 管材弯曲变形区的应力应变状态,建立管材弯曲力矩的计算公式,对夹紧模和管坯受夹持部分进行受力 分析,建立夹紧机构所需夹紧力的计算公式和校核公式,并计算新型弯管机的各个力能参数。 第 2 章总体设计 2.1 引言 第 2 章 总体设计 2.1 引言 管道弯曲段的加工工艺及设备,一直是国内外管件技术开发的重点。目前主要采用热压、压焊、中频推制和中频弯管四种工艺。前三种工艺的共同特点是生产率高,设备投资大,需制作模具,成本较高,适用于大批量的订货 ;中频弯管的主要特点是带有直管段,夸曲半径 无级可调且不需模具,设备投资小,但生产率较低,适用于多规格小批量的订货。一般,对直径较小 的中低压管件多采用弯头,而对大口径厚壁管多采用中频弯管。 小半径弯管具有其它弯头工艺不可比拟的优越性。随着电站装机容量的不断增长,管道布置日趋魔大,对管道系统的质量、安全性等要求越来越高。如果采用R=(1.53.0)D。的小半径弯管,可使电站管系布置结构紧凑,减少管系占用空间,节约运输、安装和材料费用,并能通过优化设计,提高管道系统的运行质量。 为了借鉴原有弯管机的结构技术,并在新型弯管机的研制方案中克服原有设备的缺陷,我们对该设备进行了仔细的研究,认为它主要存在以下问题: 1. 自动化程度低,工作效率低下 nts 13 2.2 确定新型弯管机研制方案 2.3 新型弯管机工作原理和技术参数 用原有弯管机加工管坯时,整个弯管过程都是通过工作人员手动操作,至少需要四人协同工作,操作中一旦有人操作不当,就会造成废品,且人工进料,人工旋转管坯加工角度费时费力,工作效率低。 2. 无加热系统,弯管弯曲精度低缺陷多 由于管材直径较小,冷弯时弯曲应力较大。随着弯曲半径的减小,金属的变形增大,现有弯管机的出力和强度难以保证 ;更主要的是,若仍采用常规的弯管工艺,则将使小半径弯管外弧侧的壁厚减薄率和横截面的椭圆度超差,内弧侧易产生波浪折皱,严重影响弯管质量。 3. 工作可靠性差,故障率高 原有弯管机完全采用传统的继电器进行 电气控制,长期而频繁切换的工作状态已经大大降低了控制系统的工作可靠性,在工作中会经常出现继电器接触不实、触点烧毁等事故,影响工厂的正常生产。 2.2 确定新型弯管机研制方案 由于所研制的弯管机主要用于锅炉设备中管坯加工,且经常加工管坏直径为 15-25 mm,管子弯曲半径小且变化范围大,虽然管子弯曲加工并非批量进行,但工作频率高,故需要弯曲的管子总量还是很大,故对弯管设备的自动化程度要求高。经过仔细分析和消化国内外在管材弯曲加工方面的新技术和新工艺,针对工厂原有弯管机存在的一系列问题,本着低投入高效益的原则,我 们决定在原有弯管机的基础上加以改进,研制一台数控蛇形管弯管机,它的自动化程度要有所提高,可以自动进料,自动加热,自动进行弯管弯曲加工,鉴于上述特点,我们确定了新型弯管机的研制方案。 2.3 新型弯管机工作原理和技术参数 新型弯管机主要由机械系统、液压系统、中频加热系统和控制系统三大部分组成,其工作原理如图 2 1所示:弯管模 3 固定在主轴上并跟随主轴一起转动,管子通过夹紧模 2 固定在弯管模的夹槽上, 1 为移动式导nts 14 2.4 机械系统设计 2.4.1. 主传动机构 向压料滑槽,紧贴于管坯的弯曲外侧,当弯管模回转时,管子就被缠绕在弯管模的周向,从而得到所需的弯管半径。 新型弯管机的主要参数见表 2 1: 表 2 1 新型弯管机的主要参数 技术指标 数据 弯管直径 /mm 15 25 弯曲半径 /mm R40300 弯管最大臂厚 /mm 5 最大弯曲角度 / 195 进给 /回程速度 /r/min 3 液压工作系统压力 /Mpa 14MPa 电机功率 /KW 14 进给精度 /mm 1 弯管速度 /r/min 13 弯曲角度精度 / 1 弯管中心距地面高度 /mm 1050 2.4 机械系统设计 新型弯管机的机械系统主要由主传动机构、夹紧机构、压料机构、管 坯进给机构、弯管模及床身等七部分组成。 2.4.1 主传动机构 根据弯管的原理并经过分析、比较,我们确定了如图 2 2 所示的主传动方案。弯管机的驱动力矩有双活塞 液压缸来提供。 nts 15 2.4.2 夹紧机构 图 2 2 主传动机构方案示意图 1. 主传动油缸 2. 链条 3. 链轮 4.传感器 5.弯管模 6.主传动轴 由于所需的驱动力矩比较大且要达到弯曲精度,故采用承载能力高而冲击较小且传动精确的链条 链轮 主传动轴作为传动装置,弯管时,压力油进入主传动油缸左腔并推动油缸活塞带动链条移 动,链条通过链轮带动主轴旋转,从而使弯管旋转,以达到缠绕弯管的目的。液压缸采用双作用等速等行程式液压缸,活塞两端杆径相等,活塞正反、向运动速度、行程和推力均相等。 2.4.2 夹紧机构 管材在弯曲模胎上缠绕弯曲时,驱动力是由弯管模型腔内壁和管坯外壁之间的摩擦力来提供。为了产生摩擦力,就必须由夹紧机构提供一个夹紧力来把管坯压紧在弯管模胎的型槽上。而且,这个夹紧力必须足够大并持续作用在管坯上才能保证弯管工作正常进行。下面我们提出以下几种夹紧机构设计方案: 图 2 3 用油 缸直接夹紧 1.夹紧油缸 2.夹紧模 3.弯管模 1. 用油缸直接夹紧 如图 2 3 所示,采用油缸直接夹紧,其优点是结构简单,易于实现;缺点是所需夹紧油缸的缸径很大。经初步估计,当液压系统的工作压力为 14Mpa 时,夹紧油缸的内径至少需要 140mm。缸径越大,油缸的价格越高,这就增加了弯管机的制造成本。同时,因为夹紧块与弯管模的管槽轴线必须在同nts 16 一水平面上,而弯管模本身是高出床身上表面的,所以夹紧油缸必然暴露在机床表面,影响美观。 2. 通过连杆增力机构来实现夹紧 为了减少夹紧油缸的尺 寸,使夹紧装置结构紧凑,在夹紧油缸和夹紧模之间增加一套连杆增力机构。这样一来,夹紧油缸只需提供较小的推力就可以获得较大的夹紧力。下面是我们拟定的三种增力机构方案。 L1L2F jF y12 3图 2 4 曲柄滑块增力机构 1. 夹紧油缸 2. 夹紧模 3. 弯管模 方案( 1):如图 2 4 所示采用曲柄滑块机构来增力。这时,夹紧力和油缸所提供的推力之间的关系为 yj FllF12( 2 1) 式中 jF 油缸所提供的推力( N); Fy 夹紧机构所提供的夹紧力 ( N); 1l 夹紧油缸活塞中心与曲柄滑块机构固定支点的距离( m); 2l 夹紧模管槽轴线与曲柄滑块机构固定支点的距离( m)。 由式( 2 1)可见,采用了曲柄滑块机构以后,油缸的推力得到了线性放大,放大倍数为 21/ll 。为了提高nts 17 放大倍数, 1l 应尽量大而 2l 应尽量小,这就使曲柄的刚度大为降低。通过计算,这种方案获得的放大系数最多为 1.4 倍,增力效果不明显。而且,夹紧油缸也是布置在床身上面,影响外观。 图 2 5 斜楔增力机构 1. 夹紧油缸 2. 斜楔 3. 弯管模 4. 夹紧模 方案( 2):如图 2 5 所示,夹紧油缸提供的推力经斜楔 2 放大后,通过平行四杆机构来实现夹紧块 的夹紧动作。这时夹紧力和油缸推力之间的关系为: ctgFFyj ( 2 2) 式中 斜楔的楔角()。 由式( 2 2)可见,夹紧力和斜楔角的余切值成正比关系, 值越小,则获得的夹紧力越大。采用这种方案,可获得较大的增力系数,夹紧机构的动作也很平稳。但为了保证斜楔的强度和刚度,楔角 不能小于 30。因此,夹紧力的放大倍数约为 1.7 倍。另外,平行四连杆机构的采用在使夹紧机构平稳动作的同时,也增加了机构的复杂程度和加工制造的难度,从而提高了弯管机的研制成本。 方案( 3):采用如图 2 6 所示的四连杆机构升降夹紧机构。此时,夹紧力和油缸推力的关系为: nts 18 2.4.3 压料机构 221 tgFF yj ( 2 3) 式中 两摇臂之间的夹角( )。 图 2 6 四连杆增力机构 1. 夹紧油缸 2. 夹紧模 3. 弯管模 由式( 2 3)可见,夹紧力的放大系数为 2/)2/(tg 。当 角超过 140以后, 值稍微增大一点儿,夹紧力就急剧增大。 上述三种方案比较而言,方案 3的增力效果最显著。而且,这种机构结构紧凑,动作平稳可靠,制造工艺较简单。因为夹紧油缸布置在连杆下方,故整体造型比较美观 。经过比较,我们决定采用方案 3。 2.4.3 压料机构 压料机构也可以采用油缸驱动连杆,进而带动压料模压紧管坯的结构形式。其连杆增力方式类似于夹紧机构,故压料机构的设计方案参考夹紧机构设计时的三种方案。同样,从增力效果、制造工艺、整体布局等方面考虑,我们仍选择图 2 6 所示的四连杆增力机构。 2.4.4 管坯进给机构 设计要求:工作有效行程 1m,要求进给速度 0.3 0.4m/s,运转平稳,低速不爬行,传动具有可逆性,进nts 19 2.4.4 管坯进给机构 1.螺旋传动机构的选择 给精度为 1mm。 图 2 7 管坯进给机构原理图 1. 丝杠螺母 2. 丝杠 3. 联轴器 4.步进电机 5.液 压卡盘 如图 2 7所示,管坯自动进给是通过步进电机 4 带动丝杠 2 及丝杠螺母 1 转动,而丝杠螺母与液压卡盘 5焊接成一体,液压卡盘随着丝杠螺母的移动而直线运到。液压卡盘卡紧管坯时,管坯就由步进电机的控制而自动向前进给。 1. 螺旋传动机构的选择 根据进给速度及进给精度查得丝杠参数如下表所示: 表 2 2 丝杠主要参数 导程 Ph( mm) 8 钢球直径 Dw( mm) 4.763( 163 ) 圈数列数 2.5 1 公称直径d0( mm) 32 螺纹升角与承载能力( N) 4 33 Ca 22000 Coa 56350 参考文献 【 4】 上册 P4 94 表 4.3 14 由于滚珠丝杠传动中既有轴 向力,又有径向力,故采用以下轴承。 所选支承轴承型号: 滚动轴承 30204 GB/T297-93 滚动轴承30204 GB/T297-93 滚动轴承60004 GB/T301-93 计l 1000mm l 1046mm nts 20 0.03p 22 .1 3J kg cm 2.步进电机的选择 3.步距角的选择 4. 进给机构总转动惯量得计算 滚动轴承 60004 GB/T276-93 因为丝杠的计算长度为 计l1000mm,可得丝杠两端的支承距离 l 1146mm。 2步进电机的选择 根据脉冲当量和最大静转矩初选电机 当传动比 i=1时,可用联轴器直接将电机与丝杠连接,这种结构有利于简化结构,提高精度。由公式 i=phb 360( 2-4) 式中 b为步进电机步距角 h 为滚珠丝杠导程、 p 为系统脉冲当量。 选电动机型号为 130BF001,其步矩角b=1.5 故可用联轴器将电机与丝杠直接连接。 3步距角的选择 由公式 0 1 . 5 8 0 . 0 33 6 0 1 3 6 0b PPLi 代 入 数 据 得 4.进给机构总转动惯量得计算 1) 机转子转动惯量查指导书表得 207.0 cmkgJ D 2) 丝杠的转动惯量由指导书234 1078.0 cmkgLDJ wS ( 2-5) 得: 234 248.110100278.0 cmkgJS 3)平移构件折算后的转动惯量GJ6 米管坯、液压卡盘和工作台质量总和, kgm 50 222 .811.0)2 8.0502( cmKgmJ hG () ( 2-6) 由于联轴器的转动惯量小故可忽略不计 4)总转动惯量计算 213.2811.0248.107.0 cmkgJJJJ GSD 5步进电机输出转矩的选择 查指导书 步进电机启动转矩 KM 与最大静转电动机型号为130BF001 . nts 21 cmNMMcmNMMMMkqjkakfKq17.13707.0/311.9707.0/311.9423.0688.62.21m a x02 .2KfM N cm0 0 .4 2 3M N cmm a x 1 m a xjjMM20FN6 . 6 8 8kaM c m 5. 步进电机输出转矩的选择 6 加速度力矩 7空载摩擦力矩 8附加摩擦力矩 矩maxjM的关 系有 : 707.0/ m a x jK MM ( 2-7) 6 加速度力矩 2m a x 10602 tnJJM Ka ( 2-8) cmNMrvnkaPb 688.6101.06030014.3213.2m i n/30036002.09.02 4 0 03602m a xm a x 7空载摩擦力矩(取传动系统总效率 8.0 )cmNiLGM kf 2.218.014.32 8.004.0)4 4 6.23 5 0(2 0 NG 350移动件 NG 446.28.91 0 0 0032.0108.7 3 丝杠 8附加摩擦力矩 cmNiFM h423.0)9.01(18.014.328.035004.0)1(22200 ( 2-9) 0为滚珠丝杠未预紧时的传动效率取 9.00 故电机空载启动力矩 m a x 1 0 . 1 3 2 9 . 3 1jM N m N m (步进电机最大静转矩maxjM=9.31 mN ) 故所选步进电机 130BF001 的最大静转矩满足要求。 9. 轴向摩擦阻力 F折算到电机上的转矩 FM 根据动摩擦力公式: 步进电机满足要求 nts 22 1 2 .5 0KgMNm a x 2 m a xjjMMq yqffkj ykjff9. 轴向摩擦阻力 F 折算到电机上的转矩 10.启动矩频特性校核 NF ( 2 10) 式中 F 摩擦阻力 (N); 滑槽摩擦因数,这里取 04.0 (参考文献【 19】查得); N 径向载荷 (N),这里取 500max NN( 6 米管坯、液压卡盘和工作台重量总和) 则带入数值得 : 205 0 004.0 NF N 故 cmNiFM hF 1 8 5.318.014.32 8.0202 所以运动部件正常工作时的总负载转矩 NMMMMM FKaKfKg496.12185.3423.0688.62.2 0 ( 2-11) 故运动部件正常工作时需的最大静转距2maxjM,5.03.0/2m a x Kgj MM 此时取 0.5代入式中 得: cmNM j 4 9 6.685.0/2 4 8.342m a x m a x 2 0 . 6 8 5 9 . 3 1jM N m N m (电机最大静转矩) 按步进电机最大静转矩选择要求 2m a x1m a xm a x , jjj MMM a xM 所以, 选择步进电机 130BF001满足要求。 10.启动矩频特性校核 查指导书步进电机启动矩频特性曲线 当启动力矩 0 . 0 9 3kqM N m时对应的允许启动频率Hzf yq 8000 ,而由表查得电机的启动频率 Hzfq 8000 yqq ff ,保证了电机快速启动时不丢步。 11运行矩频特性校核 快速进给运行矩频特性校核: 所选步进电机满足要求 电机快步启动不丢步 电机快速进给时不丢步 nts 23 m a x1000 1 0 0 0 0 . 4 3346 0 6 0 0 . 0 2kjpvf H Z kj ykjff1 0.36 m32 1 1 0 mm 11运行矩频特性校核 12滚珠丝杠副刚度验算 快进力矩 cmNMMMkfKJ 9 0 5.18 7 6.10 2 9.00查指导书得,允许快进频率 8000kjf Hz电机的最高快进频率 故电机快速进给时不丢步。 12滚珠丝杠副刚度验算 1) 滚珠丝杠副轴向变形 lddElllFbjj20m a x1 )( )(4 ( 2 12) 参考文献【 17】 P97式( 5 13) 式中 maxF 最大轴向载荷 (N); jl 丝杠计算长度 (mm); l 丝杠两端支撑距离 (mm); 0d 滚珠丝杠副的公称直径 (mm); bd 滚珠直径 (mm); E 丝杠材料的弹性模量; 对于钢, 5101.2 E N/mm2。 则带入数值得: 5251 106.31 1 4 6)520(101.2 )1 0 0 01 1 4 6(1 0 0 0324 mm. 2) 滚珠与螺纹滚道间的接触变形 无预紧时: 22 )(10038.0 ZFdb ( 2 13) 参考文献【 17】 P98式( 5 15) 式中 F 轴向载荷 (N); bd 滚珠直径 (mm); Z 工作螺母的滚珠数目 , 且有 kjZZ ; Z 为 i ,一圈的滚珠数,nts 24 j 为圈数, k 为列数,外循环bddZ 0 ,其中0d为丝杠副的公称直径( mm)。 则带入数值得: 322 101)15.220 20(510 0 3 8.0 mm. 3)支承滚珠丝杠的轴承轴向变形 因 采用推力球轴承作为丝杠支承,故由式( 5 17) 3220024.0ZdFQc ( 2 14) 参考文献【 17】 P99式( 5 17) 式中 F 轴承的轴向载荷( N); Z 轴承的滚动体数目; Qd 轴承的滚动体直径( mm)。 则带入数值得: 3322 104.285.6200024.0 cmm. 21321 ( 2 15) 参考文献【 17】 P101式( 5 21) 式中 滚珠丝杠副的传动精度( mm),这里为1mm; 3 无预紧时,支承滚珠丝杠的轴承的轴向接触变形量,c 3。 则带入数值得: mmmm 5.02110504.3104.21008.1104.23335 故所选丝杠刚度满足要求。 13滚珠丝杠副稳定性验算 3104.2 c mm mm5.0 所选丝杠刚度满足要求 31025.9 cF nts 25 13滚珠丝杠副稳定性验算 14.滚珠丝杠副临界转速验算 由滚珠丝杠的临界载荷计算公式 240 )(l ddmF bc ( 2 16) 参考文献【 17】 P102式( 5 22) 式中 0d 滚珠丝杠的公称直径( mm); bd 滚珠直径( mm); m 滚珠丝杠的支承系数( N/mm2);可查参考文献【 17】 P102 表 5 5 得 m 2 105 则带入数值得: 32 45 1025.91 0 4 6 )532(102 cF N sc nFF ( 2 17) 参考文献【 17】 P102式( 5 23) 式中 cF 滚珠丝杠的临界载荷( N); F 滚珠丝杠承受的轴向压力( N); sn 滚珠丝杠的稳定安全系数,一般取45.2sn 。 则带入数值得: 46220 1025.93 sn故所选丝杠有足够的稳定性。 14.滚珠丝杠副临界转速验算 由于滚珠丝杠转速 100r/min,故要对其进行临界转速验算。 对于钢制丝杠由式( 5 25) 2 12161012l dn c ( 2-18)参考文献【 17】 P106式( 5 25) 为了不发生共振现象,应使丝杠的转速满足下式: cnn 8.0( 2 19) 462sn所选丝杠有足够的稳定性 nts 26 0.8 cnn15.联轴器的选择 参考文献【 17】 P106式( 5 26) 式中 n 丝杠的工作转速( r/min); l 丝杠的支承距离( mm); 1 系数,其值与丝杠支承方式有关,这里取 927.31 ; 1d 丝杠小径, Redd 2201 ( mm),其中 e 为圆弧偏心距, )2(7 0 7 1.0 bdRe ( mm );bd为 滚 珠 直 径 ,0)66.060.0( Ld b ,这里 80 Lmm,故取 5bdmm, R 为滚道半径,bdR )555.054.0(( mm ),这里取27.0R , 01414.0e 。 则带入数值得: 3 5 1 01 0 4 6 4 8 8.199 2 7.31012 226 cn r/min. 2700n r/min cn8.0 =0.8 3510=2808r/min. 故所选丝杠满足要求。 15.联轴器的选择 根据所选伺服电机和滚珠丝杠副参考文献 【 18】 P141选择联轴器的型号如下: TL3 联轴器 14 3016 30ZCJB GB4323 84 2.4.4 弯管机构 弯管过程中 随着蛇形管重量的增加,旋转力矩急剧上升,对旋转机构的要求也增高,因此取消管坯旋转机构,改用双弯管模旋转系统。如下图所示: 所选丝杠满足要求 TL3 联 轴 器14 3016 30ZCJB GB4323 84 nts 27 2.4.4 弯管机构 弯管过程由主传动机构链轮带动弯管轴旋转,从而带动弯管模执行弯管任务。当向左弯管时,电磁机构控制左弯管模旋转轴于旋转支架结合,主轴向左旋转,从而带动右弯管模绕左弯管模旋转中心旋转,进行弯管;向右弯管时之行动作于上文相反。 2.4.4.1 弯管机构主轴结构设计 ( 1)拟定轴上零件装的配方案 根据设计方案,现选下图为所示的 装配方案 ( 2)根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 1)为了满足轴的竖向定位, -段右侧需制出一轴肩,故取 -段的直径为 60mm;段取直径为 50mm,长度为 25mm;为使齿圈满足设计要求取段长为 22mm; -左侧需制出一轴肩,故取 -段直径为 55mm;根据结构固定需要现取段长度为 97mm;现取段取长度为 140mm,直径为 50mm;段取直径为 40mm,长度为 80mm。 2)初步选择轴承。、处轴径同取为 50mm,因轴承同时承受径向力和轴向力的作用,故选圆锥滚子轴承 32210, dD t=50mm 90mm 24.75mm; 处选择深沟球轴承 6208 dD B=40mm 80mm 18mm; 3)确定轴上倒角的尺寸 nts 28 参考表 15-2,取轴段倒角为 2 45。 ( 3)求轴上的载荷 首先根据轴的结构图做出轴的计算简图。确定轴承的支点位置时,应从手册中查取 a 值。对于 32210 型圆锥滚子轴承,由手册查的 a=21mm。对于深沟球轴承 6208 型,取支点为中心。 从轴的结构图以及弯矩图中可以看到段截面为危险截面。现将计算出的段截面处 的HM、VM及 M 的值列于下表。 载荷 水平面 H 垂直面 V 支反力 123 0 0 0 , 1 6 0 0N H N HF N F N121 8 0 0 , 3 0N V N VF N F N 弯矩 M 243276HM N m m g121 4 2 0 0 0 ,4000VVM N m mM N N m mgg总弯矩 2212222 4 3 2 7 6 1 4 2 0 0 0 2 8 1 7 4 02 4 3 2 7 6 4 0 0 0 2 4 5 2 0 0M N m mM N m m gg扭矩 T 3 960000T N m m g( 3)按弯矩合成应力校核轴的强度 进行校核时,通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度。根据式( 15-5)及上表中的数据,以及轴双向旋转,扭转应力为脉动循环变应力,取 =0.7,轴的计算应力 2213ca223()2 8 1 7 4 0 ( 0 . 7 9 6 0 0 0 0 )0 . 1 7 02 2 . 1MTWM P aM P a前已选定轴的材料为 45 钢,调质处理,由表 15-1 查得 1 60M Pa 。因此 1ca ,故安全。 ( 4)精确校核该轴的疲劳强度 1) 判断危险截面 截面 A, , ,B只受扭矩作用,虽然键槽、轴肩及过渡配合所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度,但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕地确定的,所以截面 A, , ,B 均无需校核。 从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看,截面和处过nts 29 盈配合引起的应力集中最严重;从受载的情况来看,截面 C上Mca1最大。截面的应力集中的影响和截面的相近,但截面不受扭矩作用,同时轴径也较大,故不必作强度校核。截面 C上虽然 Mca1最大,但应力集中不大(过盈配合及键槽引起的应力集中均在两端),而且这里轴的直径最大,故截面 C也不必校 核。 截面和显然更不必校核。键槽的应力集中系数比过盈配合的小,因而该轴只需校核截面左右两侧即可。 2) 截面左侧 抗弯截面系数 抗扭截面系数 截面左侧的弯矩 M为 截面上的扭矩 T3为 T3=960000 N mm 截面上的弯曲应力 截面上的扭转切应力 轴的材料为 45号钢,调质处理,由 轴常用材料性能表 查得 B=640MPa, -1 275MPa, -1=155MPa 截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数 及 按手册查取。因 , ,经插值后可查得 , 又由手册可得轴的材料的敏性系数为 ,nts 30 故有效应力集中系数为 1.82 由手册得尺寸系数 ;扭转尺寸系数 。 轴按磨削加工,由手册得表面质量系数为 轴未经表面强化处理,即 ,则按手册得综合系数为
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本文标题:蛇形管弯管机设计【优秀含7张CAD图纸+Word全套机械毕业设计】
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