卸船机轨道裂纹修复方案2016-05-04.doc

马来西亚3500t/h卸船机小车轨道裂纹修复方案2016-05-03目录1. 裂纹照片32.裂纹分析33. 整改方案34.附：轨道裂纹修复工艺51. 裂纹照片现场反馈卸船机小车轨道裂纹，裂纹照片如下：2.裂纹分析从照片分析，裂纹位置是轨道的定位块尖角位置。断裂的可能原因：轨道定位口位置尖角，应力集中。3. 整改方案a) 轨道型号为CR100kg。b) 采用方案，有两个方案可供选择：1) 不重新采购，使用原轨道，割开留20mm间隙后，现场焊接。2) 采用新轨道，长度2843.5mm，采购、加工后，现场焊接。c) 在轨道现有状态，用塞尺（0.5mm薄板）检查，轨道接头下部的间隙，要0.5mm不贯通。要求轨道垫板上部、下部都做检查。如果间隙超过0.5mm，需要在下部加不锈钢调整垫垫实。d) 将轨道压板拆开，确保此接口位置可以垫起焊接。用角磨机装上割片，将断裂位置的轨道接头割开，接口留16-20mm间隙，重新开对接直坡口，确保铰点位置轨道间隙10mm。轨道上平面用2m平尺检查，铰点两侧的轨道接头直线度小于0.5mm。臂架铰点位置的轨距45003mm。e) 再按照轨道裂纹修复工艺焊接、打磨、探伤、检查。4.附：轨道裂纹修复工艺1. 施工设备及工具1) 直流电焊机（配焊接钳、手把线） 1台2) 风带、氧气乙炔表 2套（氧气、乙炔气体 现场租用）3) 割枪2个；烤杆 2个4) 电砂轮 2个5) M16棘轮扳手 2个6) 安全带 1条/人7) 石棉布 1捆8) 1m平尺 1个；手持式激光测温仪 1个2. 施工材料1) 工艺用料槽钢200*75*9-30020；轨道不锈钢调整垫板0.5*100*20020；1*100*20020；铜垫板6*50*2602；A100轨道 20001永久性垫板1.5*40*260=32，工艺板3*260*40023. 焊接材料及烘干钢轨底部用J507，直径5焊条钢轨中部用J857，直径5焊条钢轨顶部用J857，直径5焊条上述焊条使用时，焊前必须在300-400的干燥箱内烘干并保温 1 小时以上。烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取；（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）4. 工装胎垫由制造车间压制所需型号轨道两侧胎板，（紫铜板10*200*2002件）5. 拆卸及复位轨道修复需要将整根轨道压板螺栓卸掉，使轨道处于无拘束状态。轨道拆卸后用200槽钢垫起，准备接口。复原轨道后保证轨距及轨道直线度，拧紧压板螺栓。CR100轨道压板型号9216/08/04螺栓组扭紧力矩为150NM6. 接口准备在轨道裂纹处下部胶皮垫上铺4层防火布，垫上工艺板3*260*400，防止气割时熔化轨道下的橡胶垫板。在小车轨道裂纹处两侧各气割掉约50mm，割口用电砂轮打磨平整，去掉氧化层和任何渣质。在轨道接口端面50mm范围内，必须用千叶轮打磨除去轨道四周表面锈蚀及油污，不允许用砂轮打磨，以免磨量过大，影响轨道接头平面度。先在槽钢上铺4层防火布，加铜垫板6*50*260及永久性衬垫1.5*40*260，注意永久性衬垫表面须打磨干净，无污物）。接头位置垫高8mm反变形，反变形长度6000mm。调整接口处的错位和间隙，保证两段轨道接口处端面间隙18-20mm,并用1m钢板尺检测轨道两侧使其直线度0.5mm，用2m钢板尺检查高低差（3点测量），对齐后可用档板在轨道两侧定位。接头如图1所示。图1 轨道接头准备7. 预热和层间温度用氧乙炔火焰对轨道进行焊前预热，每边预热长度为200mm，温度达300-350后继续加热，并保持此温度20分钟，以保证轨道加热内外温度一致。预热时最好两个人同时进行，以保证预热温度的均匀性。焊接过程中，层间温度须保持与预热温度相同，质检人员随时用激光测温仪检测，测量位置距两侧接头各50mm，以保证这一温度要求；中断的焊接过程，须重新预热至300350方能继续施焊。8. 轨道焊接轨道接头的焊接可分三部分，如图2示。图2 轨道接头焊接连接方式采用直流反接法短弧焊，焊接参数按下表4选择。表4 焊接参数焊接部位轨底轨中轨顶焊条型号、直径J507,5J507,5J857,4焊接电流180-230A180-230A160-200A轨道焊接分3层施焊，按轨底、轨中、轨顶的顺序焊接。要求在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。钢衬垫与轨道底部打底焊焊接顺序：先角焊缝，再焊接中间部分，其它层运条顺序与此相同。如图3所示。图3 运条顺序8.1 轨底焊接当预热温度达到规定的要求后，用J507-5焊条进行轨道底部焊接。底部应焊满焊平。两侧不得有凸起部分，否则中层焊接时，两侧铜胎板装不上去8.2 轨中焊接清理底部焊渣，组装铜胎板，用卡兰固定。胎板与轨道间加5mm焊条，控制间隙在5mm，以便于焊渣流出。轨道中部焊接是在高温条件下进行的，采用不清渣连续密封焊接法（即强迫成型法）。靠电弧吹力和运条方法将焊渣推到铜胎板与轨道间隙中流出。焊接时，要求快速更换焊条，当焊至轨道两侧时应多停留一会，以避免熔池两边熔渣凝固太快造成夹渣；中间层焊至离轨道表面12-15mm时，停止焊接。8.3 轨顶焊接轨道中部焊接后，待钢轨上部温度降至300-350时，开始焊接轨道顶部。方法是采用窄焊道快速运条多道堆焊法，采用短弧焊接，控制电弧，电弧不要与铜胎板碰，以防焊缝渗铜，产生裂纹。头部预留1215mm深度，要求堆焊4-5层，每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5倍，堆焊焊缝高出轨道平面3-4mm。每焊一层要清除焊渣，用锤击法均匀敲击焊缝。焊接最上层时，注意控制焊接速度，以避免咬边等缺陷。8.4 焊后修理轨道焊后，拆除两侧铜胎板，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。焊缝缺陷去除方法：用电砂轮打磨。8.5 焊后热处理堆焊完成后，必须用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，加热温度600-650C，加热温度时间30分钟，加热同时用手持式激光测温仪测量温度，然后用四层石棉布包扎严，保温缓冷。石棉布包扎长度L=堆焊长度+300mm。9. 8接头打磨轨道冷却至室温。将轨道翻个，焊缝预热（同焊接预热要求），用碳弧气刨取出底部衬垫，底部打磨平整轨底放平台上，将轨道垫平，底部平面度小于0.5mm/m。先用砂轮打磨焊缝至焊缝至轨道面1-2mm。用磨轨机磨平轨面中部位置，轨道两侧用电砂轮打磨平，注意轨顶截面并不是平面，而是R500的弧形，打磨时注意弧形过渡。待24小时后对焊缝接头进行100MT检查。10. 接口焊后质量检查10.1轨道打磨后，待24小时后对焊缝做100MT探伤检查。10.2轨道允许误差值检测：停工待检，见图4序号检测内容检测位置公差要求检测工具1轨道对接的错边上、下、左、右面5处错位小于0.5mm500 mm平尺2轨道旁弯两侧面小于1mm/2m2m平尺3轨道上下