(简单整理)现场5S管理法.doc

（简明）现场5S管理一、5S的作用 1、提高企业形象，改善企业精神面貌，形成良好企业文化；2、加强安全，减少安全隐患； 3、减少故障，保障品质；4、降低生产成本；5、提高生产效率；6、缩短作业周期，提高库存周转率，保证交期。二、5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，通过提升人的品质，达到5S的作用： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件小事 ）；2、遵守规定的习惯；3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。（一）整理定义：将工作场所的任何东西（工艺文件；工艺设备；备品备件；工装模具；工具刀具；量具检具；原辅材料；产品；储运器具；安保用具，等等）区分为必需品与非必需品，把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来，把非必需品坚决、果断、尽快处理掉。备齐工作、生产所必需的东西。目的： 物尽其用；腾出空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费；使宽敞的工作场所变窄小；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 实施要领： 1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括明处的和暗处的；制定“必需品”和“非必需品”的判别基准；将非必需品清除出工作场所；对必需品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。 2、必需品、非必需品判别与处置方法（参考）类别使用频度处理方法备注必需品小时放在工作台上或随身携带日常点检天现场存放（就近）周现场存放非必需品月仓库存储定期检查三个月仓库存储半年仓库存储一年仓库存储两年仓库存储未定有用仓库存储无用废弃定期清理不能用废弃立即废弃3、三个一、三不留：一弃：废弃无使用价值的物品。废弃的标准，要看物品现在有没有使用价值，不要管原来的采购价格、或其原来的生产成本。一分：对于现场发生的不良品，要与良品分开，专用场地、专用标识、规定处置方法。一少：工作现场少存少放，只有当天（班）工作的必需品。三不留：不使用的物品不留（如停产产品的零部件、工艺更新替换的设备、不使用的设备、多余的桌椅等）；售不出的产品不留（如生产过剩的积压品、过时品、多余的特制品等）；造成不便的物品不留（如取放物品困难的容器、需要频繁开关的门、让人绕道而行的隔墙等）。（二）整顿定义：对整理之后留下的和增加的必需品分门别类，以方便使用、方便取放的目的，规范放置；明确数量。 目的： 工作场所一目了然，井然有序；消除找寻物品的时间；消除物品积压。就现场而言，仅指对必需品的整顿。整顿是提高效率：减少找、放物品的时间；提高物品的利用效率。不经研究、考虑，随意制定物品的存放，仅仅解决“整齐排列”，无助效率提高，因此不能称其为整顿。有时看似现场员工“随意而为”，却可能是长期工作经验的良好总结，需要管理层予以确认、加以规范。实施要领：1、彻底整理之后，仅留下必需品。还要区分是个人必需品？是共用必需品？2、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。 场所：对现场必需品100%设定放置场所。对场所进行规划时，需要增加考虑两点问题，一是要考虑到搬运、物流的可行性，二是要考虑危险品、特殊物品的特殊存放区域与管理措施。方法：在充分利用空间，方便易取存，能够先进先出的方法上下功夫，做好“四定”。标识：对场所进行标识颜色、栅栏、地板砖区别区域；对物品标识颜色区别、标签区别、标牌区别。3、整顿的“四定”：定置、定容、定量、定标准。定置：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原），对现场必需品100%设定位置；一个作业集中区、一个车间整体规划，一个独立岗位、独立工序、一个班组具体规划。参照下表：类别使用频率对待方法定置场所多用每小时内要用随手可得手边（或随身带）常用每日要用工作区内岗位少用每月要用车间内车间固定存放区偶用每年要用仓库内仓库集中存放区不用全年不用废弃变卖，待处理区例：工具的放置位置使用频率放置位置经常使用每小时内要用随身带每日要用岗位，随手可得每周要用工作区内较少使用每月要用工具室很少使用每年要用工具库（仓库）基本不用全年不用变卖，待处理定容：根据物品的品类、用途、大小、数量、取存频次等要素，决定采用的定容方法，对现场必需品100%设定：用什么容器（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱、篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）。要尽量立体化利用空间。常用方法包括分层架存、箱柜、悬吊、挂钩挂板等等。所采用方法要适合被存物的性质与特点，要适合存量，要方便清点，要便于取放，要先进先出。定量：定量的基本原则是“保障需求，越少越好”，对现场必需品100%设定存量。保需求是基础，减少存量、“0”存量是方向。因此，定量要遵循安全存量的概念，减少库存与周转损失，减少变质与呆滞损失，减少保管与管理损失，减少占地与占容损失等。以工具的数量为例：常用工具饱和化，即达到人手一套，以备紧急时随时使用；专用工具共享化，将不常用的工具以及专用工具确定适当数量，不影响生产需要，不浪费资源。定标准：将上述“定置、定容、定量”形成标准，制定责任制和责任制操作办法（如材料数量的点检、记录与核算，简单工具的交旧领新规定，检测、计量器具的维护和精度定期校准、定期检定制度，操作工具的安全性能点检制度，整顿工作的日常检查与管理等）。（三）清扫定义：将工作、生产过程产生的废弃物、垃圾、粉尘，将工作、生产所不需要的东西，清扫、去除，达到岗位环境整洁，设备保养清洁。目的： 将工作场所清扫并保持干净；清除妨碍物，促进安全；消除污垢，维护设备、器具；维护材料，稳定品质。实施要领：1、清扫就是点检。对现场环境要制定清扫项目、标准，按照标准进行清扫、记录；对使用设备要自主维护，按照设备点检项目、标准进行点检、清洁，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。2、实现清扫的目的与要求，必须做到无空白、无死角。3、边清扫，边发现问题。现场环境清扫时，注意找到产生各种废物、垃圾、粉尘的来源与原因，寻找更好的清扫方法（进而寻找减少、或杜绝产生的方法）；发现、记录地面、通道的交通、运输障碍。设备清洁、点检时，及时紧固，做好润滑，同时要发现、记录老化、磨损、裂痕，调查跑冒滴漏原因（进而采取杜绝措施）。4、划分责任区，规定由谁做，做什么，怎么做，何时做，做到何标准，谁检查，定奖惩。（四）清洁定义：治理污染源，排除安全隐患，改善工作环境。目的： 使现场、设备易于清扫与保持；减少和控制粉尘、烟雾、噪音、光电、辐射等污染的产生与扩散，减少工业伤害；改善让人不舒适、易疲劳的环境与工具、用具；持续改善。实施要领： 1、高层重视，全员参与，员工提案，不断改善。 2、将清扫中发现未处理的问题（污染问题，交通问题，安全问题，设备问题）予以解决。3、减轻污染后果：对易受污染的人员、环境、区域、设备设施，采取充分防护措施，防止、减轻污染的伤害。4、减轻污染程度：寻找污染源，分析产生污染的原因，制定实施防止、减少污染产生的措施。例如做好维护，恢复设备性能、排除设备毛病与隐患，或采取改造措施，减轻污染的产生。5、根除污染：革新工艺、设备，通过技术突破，根除污染发生。（五）素养定义：培养员工将“按照要求执行、遵守规则做事”养成习惯。目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工；营造团体精神；提高员工文明水准。 注意点： 开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；长期坚持，才能养成良好的习惯。上级常念叨，检查人